CN111605388B - 车门骨架、车门及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车的车门骨架、车门及汽车，所述车门骨架包括窗框总成及下部总成，所述窗框总成的下端与所述下部总成相连接。本发明通过将车门骨架设计为包括窗框总成及下部总成两个模块，车门骨架用于安装外蒙板及内饰板，以形成车门。当其中一个部件受损时，只需将受损的部件更换，即可完成车门的维修，避免了整体冲压式车门难以维修的问题，也解决了传统整体冲压式车门只能整体更换的问题，有利于降低车门的维修成本。本发明的车门骨架的窗框总成及下部总成两个模块均可实现独立加工、组装及更换，便于车门骨架的集成、维修及保养。

Description

车门骨架、车门及汽车

技术领域

本发明涉及汽车领域，特别涉及一种车门骨架、车门及汽车。

背景技术

汽车是日常生活中重要的交通工具。随着汽车工业的发展，当前社会对汽车轻量化要求越来越高，该要求也越来越被汽车生产厂家重视。特别是对电动汽车而言，对整车的性能的要求、续航里程的要求、智能化的要求等等，相关要求都会越来越高。

车门是汽车的重要组成部分，传统的车门通常为整体冲压式。对于传统的整体冲压式车门而言，其生产工艺的设备投入大、涂装工艺较为复杂、生产线整体布置较长、生产节拍无法大程度提升。其次，受车门生产工艺的限制，传统车型对车门造型的个性化需求很受限制，而客户个性化、多样化的需求正在逐步提升，传统车门无法满足客户多样化的需求。最后，在汽车的交通事故中，传统的车门一旦发生损伤，即便是局部损伤，也很难维修，通常需要更换整个车门，从而导致了消费者的维修成本居高不下。

由此可见，传统的整体冲压式的车门与整车轻量化、造型多样化、组装简单化、维修快速化发展的重要方向相违背，传统的整体冲压式的车门很难满足当前社会的需求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中传统的整体冲压式车门发生局部损伤后需整体更换的上述缺陷，提供一种车门骨架、车门及汽车。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种汽车的车门骨架，其特点在于，所述车门骨架包括窗框总成及下部总成，所述窗框总成的下端与所述下部总成相连接。

在本方案中，通过采用以上结构，将车门骨架设计为包括窗框总成及下部总成两个模块，车门骨架用于安装外蒙板及内饰板，以形成车门。当其中一个部件受损时，只需将受损的部件更换，即可完成车门的维修，避免了整体冲压式车门难以维修的问题，也解决了传统整体冲压式车门只能整体更换的问题，有利于降低车门的维修成本。本方案的车门骨架的窗框总成及下部总成两个模块均可实现独立加工、组装及更换，便于车门骨架的集成、维修及保养。

另外，本方案的车门包括独立的外蒙板，从而只需将外蒙板加工成需要的外观造型，即可满足多样化的需求，避免了传统冲压式车门造型单一的问题，也有利于降低车门的制造成本，有利于提高车门的轻量化水平。

较佳地，所述下部总成包括：顺次连接的铰链竖梁模块、门槛梁模块、门把手梁模块、窗台梁模块，且所述铰链竖梁模块的上端与所述窗台梁模块相连接，所述窗框总成的下端与所述窗台梁模块相连接。

在本方案中，通过采用以上结构，将下部总成进一步设计为包括铰链竖梁模块、门槛梁模块、门把手梁模块、窗台梁模块，从而进一步提高车门骨架的模块化水平，单个模块均可实现独立加工、组装、更换，便于车门骨架的集成、维修及保养。

较佳地，所述铰链竖梁模块包括竖梁外板及竖梁内板；所述竖梁外板的上端及所述竖梁内板的上端与所述窗台梁模块相连接，所述竖梁外板的下端及所述竖梁内板的下端均与所述门槛梁模块相连接。

在本方案中，通过采用以上结构，将铰链竖梁模块设计为包括竖梁外板及竖梁内板，有利于进一步简化铰链竖梁模块的设计形式，有利于提高铰链竖梁模块的设计的灵活性，更好地满足车门骨架的性能要求。

较佳地，所述竖梁外板包括外底板及两个外折边，两个所述外折边分别自所述外底板的两个侧边向所述竖梁内板延伸；

所述竖梁内板包括内底板及两个内折边，两个所述内折边分别自所述内底板的两个侧边向所述竖梁外板延伸；

两个所述外折边分别与相应的所述内折边相对接。

在本方案中，通过采用以上结构，利用竖梁外板的外折边及竖梁内板的内折边相拼接，从而竖梁外板及竖梁内板围合成管状，并形成铰链竖梁模块的主体，有利于提高铰链竖梁模块的结构强度，也有利于灵活的设置相关功能区域。

较佳地，所述铰链竖梁模块还包括若干加强件，所述外底板自上向下依次设有上铰链安装区、限位器安装区及下铰链安装区，所述加强件设置在所述上铰链安装区、所述限位器安装区、所述下铰链安装区的内侧面。

在本方案中，通过采用以上结构，通过在外底板上设置若干功能区，有利于简化相关零部件的定位及安装工序。通过设置加强件，有利于避免铰链竖梁模块发生局部变形，有利于提高铰链竖梁模块的结构强度。

较佳地，所述门槛梁模块包括管状梁，所述管状梁的两端向上延伸，所述管状梁的一端与所述铰链竖梁模块相连接，所述管状梁的另一端与所述门把手梁模块相连接。

在本方案中，通过采用以上结构，将门槛梁模块设计为包括管状梁，并将管状梁设计为两端向上延伸，有利于提高车门骨架的结构强度，有利于提高车门骨架的安全性，有利于避免车门骨架下垂，有利于避免车门变形。

较佳地，所述门槛梁模块还包括若干连接支架，所述管状梁的侧面具有若干支架安装区，所述支架安装区突出于所述管状梁的侧面，或者所述支架安装区凹陷于所述管状梁的侧面。

在本方案中，通过采用以上结构，通过在管状梁的侧面设置凸出或凹陷的支架安装区，有利于简化连接支架的定位及安装工序，有利于提高管状梁的结构强度。

较佳地，所述门把手梁模块包括顺次相连的外板、侧板及内板；

所述外板上设有把手区，所述把手区用于安装门把手；

所述侧板上设有门锁区，所述门锁区用于安装锁体；

所述内板设有若干内饰板孔，所述内饰板孔用于安装或定位所述内饰板。

在本方案中，通过采用以上结构，将门把手梁模块设计为包括顺次相连的外板、侧板及内板，使得门把手梁模块整体近似U型，有利于提高门把手梁模块的结构强度，也有利于更加灵活的设置把手区、门锁区及内饰板孔。

较佳地，所述门把手梁模块由金属板整体弯折成型。

在本方案中，通过采用以上结构，有利于简化门把手梁模块的制作工序，有利于提高门把手梁模块的结构强度。

较佳地，所述窗台梁模块包括外水切窗台梁及内水切窗台梁，

所述外水切窗台梁的前侧与所述铰链竖梁模块相连接，所述外水切窗台梁的后侧与所述门把手梁模块相连接；

所述内水切窗台梁的前侧与所述铰链竖梁模块相连接，所述内水切窗台梁的后侧与所述门把手梁模块相连接。

在本方案中，通过采用以上结构，通过将窗台梁模块设计为包括外水切窗台梁及内水切窗台梁，有利于简化窗台梁模块的结构形式。

较佳地，所述内水切窗台梁包括内水切内板及内水切外板，所述内水切内板与所述内水切外板围合成一封闭腔体。

在本方案中，通过采用以上结构，通将内水切窗台梁设计为包括内水切内板及内水切外板，有利于简化内水切窗台梁的结构形式。

较佳地，所述外水切窗台梁的上侧还设有卡勾，所述卡勾的一端与所述外水切窗台梁相连接，所述卡勾的另一端朝向下方并远离所述外水切窗台梁的方向延伸，所述卡勾用于抵接外水切密封条。

在本方案中，通过采用以上结构，利用卡勾抵接外水切密封条，有利于提高外水切密封条的稳定性及密封性，从而有利于提高车门的密封性。

较佳地，所述车门骨架还包括后视镜安装板，所述后视镜安装板与所述内水切窗台梁相连接。

在本方案中，通过采用以上结构，将后视镜安装板与车门骨架相连接，有利于提高后视镜的稳定性。

较佳地，所述车门骨架还包括玻璃升降器安装梁模块，所述玻璃升降器安装梁模块的上端与所述窗台梁模块相连接，所述玻璃升降器安装梁模块的下端与所述门槛梁模块相连接。

在本方案中，通过采用以上结构，将玻璃升降器安装梁模块与车门骨架的相连接，有利于提高玻璃升降器安装梁模块的结构强度及稳定性。

较佳地，所述车门骨架还包括防撞梁模块，所述防撞梁模块的前端与所述铰链竖梁模块相连接，所述防撞梁模块的后端与所述门槛梁模块相连接。

在本方案中，通过采用以上结构，将防撞梁模块与车门骨架的相连接，防撞梁模块与铰链竖梁模块、门槛梁模块形成稳定的三角形结构，既能满足车门的相关法规的要求，又能够避免车门的下垂，还有利于提高防撞梁模块的结构强度及稳定性。

较佳地，所述窗框总成包括一端相连接的窗框腰梁及窗框竖梁，所述窗框腰梁的另一端及所述窗框竖梁的另一端均与所述下部总成相连接。

在本方案中，通过采用以上结构，将窗框总成设计为包括窗框腰梁及窗框竖梁，有利于提高窗框总成的结构强度，有利于简化窗框总成的设计形式。

一种车门，其特点在于，包括外蒙板、内饰板及如上所述的车门骨架，所述外蒙板设置在所述下部总成的外侧，所述内饰板设置在所述下部总成的内侧。

在本方案中，通过采用以上结构，通过将车门设计为包括车门骨架、外蒙板及内饰板，当其中一个部件受损时，只需将受损的部件更换，即可完成车门的维修，避免了整体冲压式车门难以维修的问题，也解决了传统整体冲压式车门只能整体更换的问题，有利于降低车门的维修成本。本方案的车门包括独立的外蒙板，从而只需将外蒙板加工成需要的外观造型，即可满足多样化的需求，避免了传统冲压式车门造型单一的问题，也有利于降低车门的制造成本，有利于提高车门的轻量化水平。

一种汽车，其特点在于，其包括上所述的车门。

在本方案中，通过采用以上结构，将汽车设计为包括上述车门，有利于设计更加丰富的造型，有利于更好地满足多样化的需求，也有利于降低汽车的制造成本，有利于提高汽车的轻量化水平。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：

本发明通过将车门骨架设计为包括窗框总成及下部总成两个模块，车门骨架用于安装外蒙板及内饰板，以形成车门。当其中一个部件受损时，只需将受损的部件更换，即可完成车门的维修，避免了整体冲压式车门难以维修的问题，也解决了传统整体冲压式车门只能整体更换的问题，有利于降低车门的维修成本。本发明的车门骨架的窗框总成及下部总成两个模块均可实现独立加工、组装及更换，便于车门骨架的集成、维修及保养。

附图说明

图1为本发明优选实施例的车门的结构示意图。

图2为图1中的车门的***示意图。

图3为本发明优选实施例的车门骨架的结构示意图。

图4为图1中的车门骨架的另一结构示意图。

图5为图3中的铰链竖梁模块的***示意图。

图6为图5中的竖梁外板的结构示意图。

图7为图3中的门槛梁模块的***示意图。

图8为图7中的门槛梁模块安装至车门后的横截面的结构示意图。

图9为图3中的门把手梁模块的结构示意图。

图10为图9中的门把手梁模块的另一结构示意图。

图11为图9中的门把手梁模块安装至车门后的横截面的结构示意图。

图12为图9中的门把手梁模块安装至车门后的另一横截面的结构示意图。

图13为图2中的窗台梁模块的外水切窗台梁的结构示意图。

图14为图13中的外水切窗台梁的另一结构示意图。

图15为图13中的窗台梁模块的内水切窗台梁的***示意图。

图16为图15中的内水切窗台梁的另一结构示意图。

图17为图13中的窗台梁模块安装至车门后的截面示意图。

图18为图3中的玻璃安装器梁模块的结构示意图。

图19为图3中的防撞梁模块的结构示意图。

图20为图1中的窗框总成的结构示意图。

图21为图20中的窗框总成的***示意图。

附图标记说明：

车门100

外蒙板11

内饰板12

车门骨架20

窗框总成21

窗框腰梁211

窗框竖梁212

竖梁加强板213

三角窗加强板214

下部总成30

铰链竖梁模块31

竖梁外板311

外底板312

外折边313

竖梁内板314

内底板315

内折边316

加强件317

上铰链安装区318

限位器安装区319

下铰链安装区320

门槛梁模块33

管状梁331

连接支架332

支架安装区333

门把手梁模块34

外板341

侧板342

内板343

把手区345

门锁区346

内饰孔347

窗台梁模块35

外水切窗台梁351

卡勾352

内水切窗台梁353

内水切内板354

内水切外板355

开口356

外水切密封条357

内水切密封条358

玻璃升降器安装梁模块36

防撞梁模块37

后视镜安装板52

后视镜加强板53

螺钉54

车窗玻璃55

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本发明，但并不因此将本发明限制在实施例的范围之中。

如图1-图21所示，本实施例为一种汽车的车门骨架20，车门骨架20包括窗框总成21及下部总成30，窗框总成21的下端与下部总成30相连接。

本实施例将车门骨架20设计为包括窗框总成21及下部总成30两个模块，车门骨架20用于安装外蒙板11及内饰板12，以形成车门100。当其中一个部件受损时，只需将受损的部件更换，即可完成车门100的维修，避免了整体冲压式车门难以维修的问题，也解决了传统整体冲压式车门只能整体更换的问题，有利于降低车门100的维修成本。本实施例的车门骨架20的窗框总成21及下部总成30两个模块均可实现独立加工、组装及更换，便于车门骨架20的集成、维修及保养。

本实施例也可以为一种车门100，包括外蒙板11、内饰板12及如上的车门骨架20，外蒙板11设置在下部总成30的外侧，内饰板12设置在下部总成30的内侧。本实施例通过将车门100设计为包括车门骨架20、外蒙板11及内饰板12，当其中一个部件受损时，只需将受损的部件更换，即可完成车门100的维修，避免了整体冲压式车门难以维修的问题，也解决了传统整体冲压式车门只能整体更换的问题，有利于降低车门100的维修成本。本实施例的车门100包括独立的外蒙板11，从而只需将外蒙板11加工成需要的外观造型，即可满足多样化的需求，避免了传统整体冲压式车门造型单一的问题，也有利于降低车门100的制造成本，有利于提高车门100的轻量化水平。

作为一种具体的实施方式，本实施例中的车门100的外蒙板11可以采用复合材料，复合材料的外蒙板11有利于降低车门100的质量，有利于更好地做出各种型式的造型，从而有利于满足汽车的轻量化、外观造型多样化的需求。另外，复合材料的外蒙板11与车门骨架20之间还可以采用粘结的连接形式，有利于简化车门100的制造工序。复合材料可以是碳纤维，还可以是PP-EM+T30等等，能满足车门100轻量化、易于制作造型的材料均可。本实施例中的车门100可以个更好地满足新能源电动汽车及自动驾驶汽车需求，更好地满足了汽车轻量化的需求，也有利于提高电动汽车的续航里程及加速性能。本实施例的车门100符合汽车车门的造型多样化、组装简单化、维修快速化的发展方向。

本实施例也可以为一种汽车，其包括上的车门100。本实施例将汽车设计为包括上述车门100，有利于设计更加丰富的造型，有利于更好地满足多样化的需求，也有利于降低汽车的制造成本，有利于提高汽车的轻量化水平。

为了进一步提高车门骨架20的模块化水平，如图3及图4所示，下部总成30包括：顺次连接的铰链竖梁模块31、门槛梁模块33、门把手梁模块34、窗台梁模块35，且铰链竖梁模块31的上端与窗台梁模块35相连接，窗框总成21的下端与窗台梁模块35相连接。本实施例将下部总成30进一步设计为包括铰链竖梁模块31、门槛梁模块33、门把手梁模块34、窗台梁模块35，从而进一步提高车门骨架20的模块化水平，单个模块均可实现独立加工、组装、更换，便于车门骨架20的集成、维修及保养。

需要说明的是，图3及图4中未显示车门100的外蒙板11、内饰板12、车窗玻璃55，也没有显示玻璃升降器总成中的电机、钢丝绳、滑轮、绕线轮等附件。

作为一种优选的实施方式，如图5及图6所示，铰链竖梁模块31包括竖梁外板311及竖梁内板314；竖梁外板311的上端及竖梁内板314的上端与窗台梁模块35相连接，竖梁外板311的下端及竖梁内板314的下端均与门槛梁模块33相连接。本实施例将铰链竖梁模块31设计为包括竖梁外板311及竖梁内板314，有利于进一步简化铰链竖梁模块31的设计形式，有利于提高铰链竖梁模块31的设计的灵活性，能够更好地满足车门骨架20的性能要求。

为了提高铰链竖梁模块31的结构强度，竖梁外板311包括外底板312及两个外折边313，两个外折边313分别自外底板312的两个侧边向竖梁内板314延伸；竖梁内板314包括内底板315及两个内折边316，两个内折边316分别自内底板315的两个侧边向竖梁外板311延伸；两个外折边313分别与相应的内折边316相对接。本实施例利用竖梁外板311的外折边313及竖梁内板314的内折边316相拼接，从而竖梁外板311及竖梁内板314围合成管状，并形成铰链竖梁模块31的主体，有利于提高铰链竖梁模块31的结构强度，也有利于灵活的设置相关功能区域。

为了进一步提高铰链竖梁模块31的结构强度，铰链竖梁模块31还包括若干加强件317，外底板312自上向下依次设有上铰链安装区318、限位器安装区319及下铰链安装区320，加强件317设置在上铰链安装区318、限位器安装区319、下铰链安装区320的内侧面。本实施例通过在外底板312上设置若干功能区，有利于简化相关零部件的定位及安装工序。通过设置加强件317，有利于避免铰链竖梁模块31发生局部变形，有利于提高铰链竖梁模块31的结构强度。

结合图5及图6，可以看出，铰链竖梁模块31的竖梁外板311的横截面及竖梁内板314的横截面均为类似U型，当两者拼接后，从而形成一个封闭的管状骨架结构，能够更好地满足铰链竖梁模块31的强度要求。为了进一步加强铰链竖梁模块31的强度，避免因局部受力集中而变形，本实施例的铰链竖梁模块31经仿真分析后，还可以在上铰链安装区318、限位器安装区319及下铰链安装区320设置加强件317，加强件317具体可以为上铰链加强板、下铰链加强板及限位器加强板。为了便于车门100与车体连接，上铰链加强板及下铰链加强板上还可以焊接螺母。当然，上铰链加强板、下铰链加强板及限位器加强板均可以采用不同厚度的板材。本实施例能够满足车门100的力学性能要求，车门的下垂、过关、过开及耐久等相关性能都得到保证，有利于提高车门100的质量及使用寿命。本实施例的车门骨架20有利于提升材料的利用率，降低车门100成本。

为了满足车门100的功能需求，经细致的设计与深入的仿真分析运算，铰链外板341的多个功能区的布置可以如图6所示，具体而言，图中显示了上铰链安装区318、限位器安装区319及下铰链安装区320。为了进一步提高强度，上铰链安装区318、限位器安装区319及下铰链安装区320还可以凸出于或凹陷于外底板312的侧面。图中还显示了若干安装孔，该安装孔可以通过卡扣卡接车门100的密封胶条，也可以通过螺钉54固定车门100的内饰板12。本实施例的各个功能区的布置更加合理，有利于提高铰链竖梁模块31的适用范围。

作为一种优选的实施方式，如图7及图8所示，门槛梁模块33包括管状梁331，管状梁331的两端向上延伸，管状梁331的一端与铰链竖梁模块31相连接，管状梁331的另一端与门把手梁模块34相连接。本实施例将门槛梁模块33设计为包括管状梁331，并将管状梁331设计为两端向上延伸，有利于提高车门骨架20的结构强度，有利于提高车门骨架20的安全性，有利于避免车门骨架20下垂，有利于避免车门100变形。

为了便于安装其他部件，门槛梁模块33还包括若干连接支架332，管状梁331的侧面具有若干支架安装区333，支架安装区333突出于管状梁331的侧面，或者支架安装区333凹陷于管状梁331的侧面。本实施例通过在管状梁331的侧面设置凸出或凹陷的支架安装区333，有利于简化连接支架332的定位及安装工序，有利于提高管状梁331的结构强度。

具体的，门槛梁模块33的前端可以焊接于铰链竖梁模块31的下侧，门槛梁模块33的后端可以焊接于门把手梁模块34的下侧。本实施例门槛梁模块33通过将管状梁331设计为等截面的矩形管，有利于提高车门100的安全性，有利于更好地满足汽车国标关于侧面碰撞的相关法规。另外，门槛梁模块33通过适当的整形工序后，在对应需要的位置上，可以焊接连接支架332。具体的，连接支架332可以为针对内饰板12的安装支架，也可以为适用于玻璃升降器安装梁模块36的下侧安装支架。

如图8所示，图中车门100的外蒙板11与内饰板12下部的翻边可以使用复合材料胶水粘接在一起，从而形成封闭的车门100的腔体。为了提高内饰板12的稳定性，还可以利用螺钉54将内饰板12固定在门槛梁模块33上，从而使得车门100的外蒙板11。内饰板12与车门骨架20形成相对稳定的结构。本实施例有利于提高车门100的稳定性，也有利于简化车门100的组装工艺，有利于提高车门100的组装效率。相对于传统的整体冲压式车门，本实施例的车门100的组装方案更加简单便捷，能够提升车门100的生产节拍。

作为一种较佳的实施方式，如图9-图12所示，门把手梁模块34包括顺次相连的外板341、侧板342及内板343；外板341上设有把手区345，把手区345用于安装门把手；侧板342上设有门锁区346，门锁区346用于安装锁体；内板343设有若干内饰板12的安装孔，内饰板12的安装孔用于安装或定位内饰板12。本实施例将门把手梁模块34设计为包括顺次相连的外板341、侧板342及内板343，使得门把手梁模块34整体近似U型，有利于提高门把手梁模块34的结构强度，也有利于更加灵活的设置把手区345、门锁区346及内饰板12的安装孔。

为了简化门把手梁模块34的制作工序，门把手梁模块34由金属板整体弯折成型。本实施例有利于简化门把手梁模块34的制作工序，有利于提高门把手梁模块34的结构强度。门把手梁模块34具体可以由金属板材通过冲切、冲压及对应位置的折弯和冲孔成型。门把手梁模块34的设计型式既满足了门锁区346及把手区345的加强，又可以降低钣金成型的模具成本，也能够提升生产节拍，提高生产效率。另外，门把手梁模块34还集成设计了内饰板12的安装孔、锁扣匹配孔、门把手安装孔，以及内饰板12的主定位孔。图11及图12中具体显示了内部的主定位销、门把手及锁体的相对位置关系。图中还显示了该位置处的外蒙板11、内饰板12、外水切窗台梁351、外板341、侧板342、内板343、窗框竖梁212、内水切窗台梁353等部件的相对位置关系。

作为一种优选的实施方式，如图13-图17所示，窗台梁模块35包括外水切窗台梁351及内水切窗台梁353，外水切窗台梁351的前侧与铰链竖梁模块31相连接，外水切窗台梁351的后侧与门把手梁模块34相连接；内水切窗台梁353的前侧与铰链竖梁模块31相连接，内水切窗台梁353的后侧与门把手梁模块34相连接。本实施例通过将窗台梁模块35设计为包括外水切窗台梁351及内水切窗台梁353，有利于简化窗台梁模块35的结构形式。图13中的外水切窗台梁351还设有开口356，该开口356有利于简化后视镜的安装工序。具体的，外水切窗台梁351的前侧焊接于铰链竖梁模块31的上侧，外水切窗台梁351的后侧焊接于门把手梁模块34的上侧。图中具体的显示出了外水切窗台梁351，其可以为等截面设计，且其由钣金板材通过冲切、冲压及对应位置的折弯和冲孔形成，为车门100的外侧窗台位置提供了足够的强度和刚度，也为车窗玻璃外侧的外水切密封条357提供了稳定的匹配结构，其固定结构保证了外水切密封条357与车窗玻璃55的密封性。外水切窗台梁351前侧、后侧均有两个为外蒙板11设计的定位安装孔，有利于提高外蒙板11装配时的定位精度。外水切窗台梁351的前侧还设有开口356，在保证外水切窗台梁351基本功能的前提下，该开口356有利于提高后视镜安装的便利性。

作为一种具体的实施方式，内水切窗台梁353包括内水切内板354及内水切外板355，内水切内板354与内水切外板355围合成一封闭腔体。本实施例通将内水切窗台梁353设计为包括内水切内板354及内水切外板355，有利于简化内水切窗台梁353的结构形式。具体的，内水切窗台梁353的前侧焊接于铰链竖梁模块31的上侧，内水切窗台梁353的后侧焊接于门把手梁模块34上。内水切窗台梁353还为外水切密封条358提供了匹配结构，也为内饰板12的上侧固定提供了挂钩的位置。

为了提高外水切密封条357的稳固性，外水切窗台梁351的上侧还设有卡勾352，卡勾352的一端与外水切窗台梁351相连接，卡勾352的另一端朝向下方并远离外水切窗台梁351的方向延伸，卡勾352用于抵接外水切密封条357。本实施例利用卡勾352抵接外水切密封条357，有利于提高外水切密封条357的稳定性及密封性，从而有利于提高车门100的密封性。如图17所示，图中的卡勾352与外水切窗台梁351为一整体结构，卡勾352具体可以为金属材质，卡勾352保证了外水切密封条357的卡接稳定性和密封性。

为了便于安装后视镜，车门骨架20还包括后视镜安装板52，后视镜安装板52与内水切窗台梁353相连接。本实施例将后视镜安装板52与车门骨架20相连接，有利于提高后视镜的稳定性。后视镜安装板52上设有若干加强筋特征，相应的，内水切窗台梁353也设有若干加强筋特征，再加上焊接后视镜加强板53，从而使得后视镜总成能够更好地固定在车门骨架20上，能够提升后视镜总成的稳定性。为了便于操作，内水切窗台梁353上还设有后视镜安装操作孔及后视镜安装孔，也设置了玻璃升降器安装梁模块36的固定点及内车门拉手的安装固定点

为了便于门窗玻璃***的安装，如图18所示，车门骨架20还包括玻璃升降器安装梁模块36，玻璃升降器安装梁模块36的上端与窗台梁模块35相连接，玻璃升降器安装梁模块36的下端与门槛梁模块33相连接。本实施例将玻璃升降器安装梁模块36与车门骨架20的相连接，有利于提高玻璃升降器安装梁模块36的结构强度及稳定性。具体的玻璃升降器安装梁模块36的上侧安装于内水切窗台梁353的中部，玻璃升降器安装梁模块36的下侧固定在门槛梁模块33上。图中还显示出了玻璃升降器安装梁模块36的三个区域的安装紧固点的位置，图中还显示了针对玻璃升降器安装梁模块36的多个位置的加强筋等加强结构，有利于保证玻璃升降器安装梁模块36的强度，也有利于保证玻璃升降器***运行的平顺性及稳固性。本实施例的玻璃升降器安装梁模块36不但为玻璃升降***提供了稳定的安装需求，也进一步增车门骨架20的内侧的刚度，对于车门骨架20的整个***的强度和刚度都有很大的提高。

为了提高安全性，如图19所示，车门骨架20还包括防撞梁模块37，防撞梁模块37的前端与铰链竖梁模块31相连接，防撞梁模块37的后端与门槛梁模块33相连接。本实施例将防撞梁模块37与车门骨架20的相连接，防撞梁模块37与铰链竖梁模块31、门槛梁模块33形成稳定的三角形结构，既能满足车门100的相关法规的要求，又能够避免车门的下垂，还有利于提高防撞梁模块37的结构强度及稳定性。具体的，防撞梁模块37的前侧焊接于铰链竖梁模块31的竖梁外板311上，防撞梁模块37的后侧焊接于门把手梁模块34上，或者防撞梁模块37的后侧焊接于门槛梁33上。为了进一步提高车门100的安全性，还可以通过仿真运算分析布置防撞梁模块37。防撞梁模块37与铰链竖梁模块31和门槛梁模块33形成稳定的三角形布置，既能满足车门100的法规要求，又能满足车门的下垂等多个方面的车门子***的性能要求。

作为一种优选的实施方式如图20-图21所示，窗框总成21包括一端相连接的窗框腰梁211及窗框竖梁212，窗框腰梁211的另一端及窗框竖梁212的另一端均与下部总成30相连接。本实施例将窗框总成21设计为包括窗框腰梁211及窗框竖梁212，有利于提高窗框总成21的结构强度，有利于简化窗框总成21的设计形式。

具体的，窗框总成21可以包括窗框腰梁211、窗框竖梁212、竖梁加强板213以及三角窗加强板214。窗框腰梁211、窗框竖梁212以及竖梁加强板213均可以采用钣金滚压成形再拼焊，从而构成一整体结构，最后将三角窗加强板214焊接在其上面，进而形成窗框总成21。窗框总成21也可以焊接在下部总成30上。窗框总成21通过采用分段分区域的设计型式，既能提升材料的利用率，又可以降低车门100的生产成本。

如图1-图21所示，本实施例的车门骨架20采用了模块化的结构形式，各个功能区的均采用可独立拆分的设计。从而，车门骨架20中的每一部分均可独立设计、单个个体调整及小总成式拼装。具体的，门槛梁模块33的前端连接于铰链竖梁模块31的下端，铰链竖梁模块31的上端连接于窗台梁模块35，门槛梁模块33的后端连接于门把手梁模块34的下端。另外，门把手梁模块34将车门100的外开把手加强板及车门100的锁安装板进行集成设计。防撞梁模块37连接于铰链竖梁模块31和门把手梁模块34上，防撞梁模块37也可以连接于铰链竖梁模块31与门槛梁模块33之间。玻璃升降器安装梁模块36的上端连接于内水切窗台梁353，玻璃升降器安装梁模块36的下端连接于门槛梁模块33。门槛梁模块33包括中空的金属材质的方型材管状结构。上述各模块可以采用不同厚度的材料，从而有利于结合车门骨架20的受力情况，更加合理的选择材料，与传统的整体冲压式车门相比，本实施例的车门100布置更加合理。

具体的，铰链竖梁模块31的竖梁外板311的内侧面可以先焊接上铰链加强板、下铰链加强板及限位器加强板，再将其作为小总成放置于焊接工装，最后将竖梁内板314拼焊至对应的匹配位置，从而形成一个前侧铰链竖梁分总成，也就是铰链竖梁模块31。

门槛梁模块33可以采用等截面管状方钢管，然后进行布置设计，并在对应位置进行相应弧度的折弯和凹槽的压制，还可以焊接相关支架，从而形成铰链竖梁模块31，以备车门骨架20的各部件合体时使用。

门把手梁模块34由金属钣金型材通过冲切、冲压及对应位置的折弯和冲孔形成，也就是形成一个独立的门把手梁模块34，以备车门骨架20各部件合体时使用。

窗台梁模块35中的内水切窗台梁353、外水切窗台梁351同样可以通过设计对应的材料和一定厚度的金属钣金型材进行整形及冲压、冲切等，经多个工序后制作成型。然后将后视镜安装板52、后视镜加强板53焊接至对应的匹配位置，从而拼焊形成小分总成，也就是窗台梁模块35。

窗框总成21包括窗框腰梁211、窗框竖梁212及竖梁加强板213，各部件可以通过设计对应材料和一定厚度的金属钣金型材进行金属滚压整形构成，再拼焊三角窗加强板214，从而形成窗框总成21。

最后，车门骨架20中的多个分总成及模块按照设计的拼装逻辑，通过各个模块的工艺孔及定位孔放置在车门骨架20的焊接工装上，然后将车门骨架20的部件进行拼装拼焊，最终形成车门骨架20的***大总成，也就是形成车门骨架20。

通过在车门骨架20上安装外蒙板11及内饰板12等部件，从而形成车门100。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (15)

1.一种汽车的车门骨架，其特征在于，所述车门骨架包括窗框总成及下部总成，所述窗框总成的下端与所述下部总成相连接；

所述下部总成包括：顺次连接的铰链竖梁模块、门槛梁模块、门把手梁模块、窗台梁模块，且所述铰链竖梁模块的上端与所述窗台梁模块相连接，所述窗框总成的下端与所述窗台梁模块相连接；

所述铰链竖梁模块包括竖梁外板及竖梁内板；所述竖梁外板的上端及所述竖梁内板的上端与所述窗台梁模块相连接，所述竖梁外板的下端及所述竖梁内板的下端均与所述门槛梁模块相连接，当所述竖梁外板与所述竖梁内板拼接后，形成一个封闭的管状骨架结构；

所述竖梁外板包括外底板及两个外折边，两个所述外折边分别自所述外底板的两个侧边向所述竖梁内板延伸，所述外底板自上向下依次设有上铰链安装区、限位器安装区及下铰链安装区，所述上铰链安装区、所述限位器安装区及所述下铰链安装区凸出于或凹陷于所述外底板的侧面；

所述竖梁内板包括内底板及两个内折边，两个所述内折边分别自所述内底板的两个侧边向所述竖梁外板延伸；

两个所述外折边分别与相应的所述内折边相对接。

2.如权利要求1所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述铰链竖梁模块还包括若干加强件，所述加强件设置在所述上铰链安装区、所述限位器安装区、所述下铰链安装区的内侧面。

3.如权利要求1所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述门槛梁模块包括管状梁，所述管状梁的两端向上延伸，所述管状梁的一端与所述铰链竖梁模块相连接，所述管状梁的另一端与所述门把手梁模块相连接。

4.如权利要求3所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述门槛梁模块还包括若干连接支架，所述管状梁的侧面具有若干支架安装区，所述支架安装区突出于所述管状梁的侧面，或者所述支架安装区凹陷于所述管状梁的侧面。

5.如权利要求1所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述门把手梁模块包括顺次相连的外板、侧板及内板；

所述外板上设有把手区，所述把手区用于安装门把手；

所述侧板上设有门锁区，所述门锁区用于安装锁体；

所述内板设有若干内饰板孔，所述内饰板孔用于安装或定位所述内饰板。

6.如权利要求5所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述门把手梁模块由金属板整体弯折成型。

7.如权利要求1所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述窗台梁模块包括外水切窗台梁及内水切窗台梁，

所述外水切窗台梁的前侧与所述铰链竖梁模块相连接，所述外水切窗台梁的后侧与所述门把手梁模块相连接；

所述内水切窗台梁的前侧与所述铰链竖梁模块相连接，所述内水切窗台梁的后侧与所述门把手梁模块相连接。

8.如权利要求7所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述内水切窗台梁包括内水切内板及内水切外板，所述内水切内板与所述内水切外板围合成一封闭腔体。

9.如权利要求7所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述外水切窗台梁的上侧还设有卡勾，所述卡勾的一端与所述外水切窗台梁相连接，所述卡勾的另一端朝向下方并远离所述外水切窗台梁的方向延伸，所述卡勾用于抵接外水切密封条。

10.如权利要求7所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述车门骨架还包括后视镜安装板，所述后视镜安装板与所述内水切窗台梁相连接。

11.如权利要求1所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述车门骨架还包括玻璃升降器安装梁模块，所述玻璃升降器安装梁模块的上端与所述窗台梁模块相连接，所述玻璃升降器安装梁模块的下端与所述门槛梁模块相连接。

12.如权利要求1所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述车门骨架还包括防撞梁模块，所述防撞梁模块的前端与所述铰链竖梁模块相连接，所述防撞梁模块的后端与所述门槛梁模块相连接。

13.如权利要求1所述的汽车的车门骨架，其特征在于，所述窗框总成包括一端相连接的窗框腰梁及窗框竖梁，所述窗框腰梁的另一端及所述窗框竖梁的另一端均与所述下部总成相连接。

14.一种车门，其特征在于，包括外蒙板、内饰板及如权利要求1-13中任意一项所述的车门骨架，所述外蒙板设置在所述下部总成的外侧，所述内饰板设置在所述下部总成的内侧。

15.一种汽车，其特征在于，其包括如权利要求14所述的车门。