CN111593162A - 转炉压渣剂及其使用方法 - Google Patents

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陈均
梁新腾
杨森祥
曾建华
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    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
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Abstract

本发明公开了一种转炉压渣剂及其使用方法，属于钢铁冶炼技术领域，所述压渣剂由以下重量百分比的成分组成：CaO：10‑15％，SiO2：5‑15％，MgO：10‑20％，Al2O3：10‑20％，铁及铁的氧化物：10‑20％，C：2‑6％，其余为杂质。本发明采用刚玉渣、转炉钢渣以及废钢包砖生产压渣剂，实现了废弃资源再利用的同时，可显著增加倒渣量、缩短倒渣时间并减少金属料损失。

Description

转炉压渣剂及其使用方法
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种转炉压渣剂及其使用方法。
背景技术
转炉冶炼时采用“留渣+双渣”的生产工艺具有辅料消耗低、脱磷效果好等特点。但是该工艺在倒渣时普遍存在炉渣发泡的现象，使得倒渣时间长、倒渣量少，金属料损失大。
CN101824506A公开了一种转炉压渣剂，其组分组成为：SiO28～15份，Al2O31～6份，Fe2O320～30份，MgO 10～20份，CaO 30～50份，该压渣剂可以缩短溅渣时间。
CN106755739A公开了一种脱磷压渣剂及其抑制钢渣泡的方法，所述脱磷压渣剂按照质量百分比包括以下组分：SiO2：45～55％，Al2O3：25～30％，Fe2O3：1.5～3.0％，CaO：0.5～1.0％，MgO：2.5～4.5％，TiO2：0.7～1.1％，C：10～15％，全水<5％。该专利通过在脱磷吹炼结束后加入上述压渣剂，从而抑制钢渣泡的产生，使脱磷冶炼不用前倒渣就能直接出钢，极大地缩短冶炼周期。
上述专利虽然能够抑制钢渣泡的产生，缩短溅渣时间，但是上述专利所用原料的成本较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种成本较低的转炉压渣剂。
具体的，本发明的技术方案为：一种转炉压渣剂，由以下重量百分比的成分组成：CaO：10-15％，SiO2：5-15％，MgO：10-20％，Al2O3：10-20％，铁及铁的氧化物：10-20％，C：2-6％，其余为杂质。
其中，上述转炉压渣剂的粒度为10～25mm。
其中，上述转炉压渣剂是由刚玉渣、转炉钢渣、废钢包砖、无烟煤和粘接剂制成。
其中，上述转炉压渣剂是由以下重量份的原料制成：刚玉渣10-20份、转炉钢渣15-30份、废钢包砖5-15份、无烟煤3-5份、粘接剂3-5份。
其中，上述转炉压渣剂，所述粘接剂为水玻璃。
其中，上述转炉压渣剂，其特征在于，所述刚玉渣为钒渣提钒后的废尾渣，含有40～70wt％的Al2O3；
所述转炉钢渣为转炉冶炼终点炉渣，其主要成分为：CaO 30～40wt％、SiO210～15wt％、MgO 8～12wt％、铁及铁的氧化物15～25wt％；
所述废钢包砖为钢包使用后拆卸下来的废弃镁碳砖，其MgO的含量不低于70wt％。
本发明还提供了一种转炉压渣方法，包括如下步骤：采用双渣法冶炼时，在脱磷期结束后，倒渣前30s-60s通过高位料仓加入上述转炉压渣剂。
其中，上述转炉压渣方法，转炉压渣剂的加入量为1-2kg/t钢。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明采用刚玉渣、转炉钢渣以及废钢包砖生产压渣剂，实现了废弃资源再利用的同时，可显著增加倒渣量、缩短倒渣时间并减少金属料损失。
具体实施方式
具体的，一种转炉压渣剂，由以下重量百分比的成分组成：CaO：10-15％，SiO2：5-15％，MgO：10-20％，Al2O3：10-20％，铁及铁的氧化物：10-20％，C：2-6％，其余为杂质。
本发明的压渣剂是由以下重量份的原料制成：刚玉渣10-20份、转炉钢渣15-30份、废钢包砖5-15份、无烟煤3-5份、粘接剂3-5份。其中，所述刚玉渣为钒渣提钒后的废尾渣，含有40～70wt％的Al2O3；所述转炉钢渣为转炉冶炼终点炉渣，其主要成分为：CaO 30～40wt％、SiO210～15wt％、MgO 8～12wt％、铁及铁的氧化物15～25wt％；所述废钢包砖为钢包使用后拆卸下来的废弃镁碳砖，其MgO的含量不低于70wt％；所述无烟煤中C含量不低于90wt％。
本发明的压渣剂可以在脱磷期结束放渣前、出钢前放渣时和冶炼过程中使用，具体如以下三种使用方法：
第一种使用方法：采用双渣法冶炼时，在脱磷期结束后倒渣使用：倒渣前30s-60s通过高位料仓加入本发明压渣剂1-2kg/t钢，可缩短倒渣时间，增加倒渣量，提高脱磷率。
第二种使用方法：单渣法冶炼低磷钢时，由于炉内渣量过大，炉渣泡沫化程度高，必须倒渣后才能出钢。在出钢前60s将本发明压渣剂加入炉内，加入后提高底吹供气强度搅拌30s可不倒渣直接出钢，进而缩短冶炼周期。
第三种使用方法：冶炼过程喷溅前20-40s通过高位料仓将本发明压渣剂加入炉内，可防止过程喷溅。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
压渣剂由刚玉渣15份、转炉钢渣15份、废钢包砖10份、无烟煤4份、粘接剂5份制成，成分为：CaO：10％、SiO2：10％、MgO：15％、Al2O3：15％、铁及铁的氧化物：15％、C：4％，其余为杂质，粒度为10-25mm。
某厂120t转炉采用双渣脱磷工艺在脱磷期结束后，倒渣前30s通过高位料仓加入上述压渣剂2kg/t钢，脱磷期结束后倒渣，倒渣量达到60％，倒渣时间仅为1.6min，转炉脱磷率达到96％。
实施例2
压渣剂由刚玉渣20份、转炉钢渣20份、废钢包砖5份、无烟煤3份、粘接剂3份。份制成，成分为：CaO：12％，SiO2：5％，MgO：10％，Al2O3：20％，铁及铁的氧化物：20％，C：2％，其余为杂质，粒度为10-25mm。
某厂120t转炉采用单渣法冶炼低磷钢，吨钢辅料消耗达到55kg，出钢前加入前60s加入上述压渣剂1.5kg/t钢，并提高底吹供气强度搅拌30s后无须倒渣，可直接出钢，冶炼周期仅为28min。
实施例3
压渣剂由刚玉渣10份、转炉钢渣30份、废钢包砖15份、无烟煤5份、粘接剂4份制成，成分为：CaO：15％，SiO2：15％，MgO：20％，Al2O3：10％，铁及铁的氧化物：10％，C：6％，其余为杂质，粒度为10-25mm。
某厂120t转炉冶炼过程在喷溅前20s通过高位料仓向炉内加入压渣剂1kg/t钢，冶炼全过程无喷溅发生。
对比例1
某厂120t转炉采用双渣脱磷工艺在脱磷期结束后，不加压渣剂直接倒渣，倒渣量仅为40％，倒渣时间达到5.6min，转炉脱磷率仅为86％。
对比例2
压渣剂由刚玉渣25份、转炉钢渣5份、废钢包砖20份、无烟煤6份、水玻璃6份，成分为：CaO：6％，SiO2：6％，MgO：25％，Al2O3：28％，铁及铁的氧化物：25％，C：7％，其余为杂质，粒度为10-25mm。
某厂120t转炉采用双渣脱磷工艺在脱磷期结束后，倒渣前30s通过高位料仓加入上水压渣剂2kg/t钢，脱磷期结束后倒渣，倒渣量仅为30％，倒渣时间达到3.5min，转炉脱磷率仅为75％。

Claims (8)

1.转炉压渣剂，其特征在于，由以下重量百分比的成分组成：CaO：10-15％，SiO2：5-15％，MgO：10-20％，Al2O3：10-20％，铁及铁的氧化物：10-20％，C：2-6％，其余为杂质。
2.根据权利要求1所述转炉压渣剂，其特征在于，所述转炉压渣剂的粒度为10～25mm。
3.根据权利要求1或2所述转炉压渣剂，其特征在于，所述转炉压渣剂是由刚玉渣、转炉钢渣、废钢包砖、无烟煤和粘接剂制成。
4.根据权利要求3所述转炉压渣剂，其特征在于，所述转炉压渣剂是由以下重量份的原料制成：刚玉渣10-20份、转炉钢渣15-30份、废钢包砖5-15份、无烟煤3-5份、粘接剂3-5份。
5.根据权利要求3或4所述转炉压渣剂，其特征在于，所述粘接剂为水玻璃。
6.根据权利要求5所述转炉压渣剂，其特征在于，所述刚玉渣为钒渣提钒后的废尾渣，含有40～70wt％的Al2O3；
所述转炉钢渣为转炉冶炼终点炉渣，其主要成分为：CaO 30～40wt％、SiO210～15wt％、MgO 8～12wt％、铁及铁的氧化物15～25wt％；
所述废钢包砖为钢包使用后拆卸下来的废弃镁碳砖，其MgO的含量不低于70wt％。
7.转炉压渣方法，其特征在于，包括如下步骤：采用双渣法冶炼时，在脱磷期结束后，倒渣前30s-60s通过高位料仓加入权利要求1～6任一项所述转炉压渣剂。
8.根据权利要求7所述转炉压渣方法，其特征在于，转炉压渣剂的加入量为1-2kg/t钢。
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