CN111350622A - 高压泵 - Google Patents

Abstract

高压泵(101)包括气缸(20)以及可滑动地设置在气缸(20)中的柱塞(25)，并且通过柱塞的操作对从燃料入口(41)流入增压室(24)中的燃料进行增压并排放燃料。高压泵(101)具有泄漏燃料收集通道(60)，该泄漏燃料收集通道收集从增压室(24)通过气缸(20)和柱塞(25)之间的间隙泄漏的泄漏燃料并将泄漏燃料排放到气缸(20)的外部。在燃料收集通道(60)中，当泄漏燃料流动处的部分被定义为上游部分且排放泄漏燃料的部分被定义为下游部分时，泄漏燃料收集通道(60)仅在下游部分中与燃料入口(41)连通。

Description

高压泵

技术领域

本发明涉及一种高压泵。

背景技术

传统上，高压泵具有泄漏燃料收集通道，该泄漏燃料收集通道收集通过气缸和柱塞之间的间隙泄漏的泄漏燃料并将泄漏燃料从增压室排放到外部。

例如，在专利文献1所公开的燃料供应装置中，在气缸中的柱塞***孔的内壁上形成有环状的泄漏收集槽。流入燃料廊道的燃料经由燃料旁路通道被供应到泄漏收集槽。流入泄漏收集槽的燃料通过回流通道孔和回流燃料管回流到燃料箱。回流通道孔通过泄压(释放)通道孔而与燃料廊道连通。

现有技术文献

专利文献1:JP 2016-142197A

发明内容

将柱塞的轴向定义为气缸的竖直方向，将增压室侧定义为气缸上部，并且将与增压室相反的一侧定义为气缸下部。在专利文献1中，连接泄漏收集槽和回流燃料管并形成在气缸下部的回流通道孔对应于“泄漏燃料收集通道”。回流通道孔的位于气缸上部的下游部分通过泄压通道孔与燃料入口连通。回流通道孔的位于气缸下部的上游部分经由燃料旁路通道而从泄漏收集槽与燃料入口连通。

在下文中，在本说明书中，相对于燃料温度的“高温”和“低温”是指相对温度。在气缸内壁上滑动的柱塞的温度升高的同时，当低温燃料从燃料箱流入泄漏燃料收集通道的上游部分时，气缸下部被冷却。结果，由于热膨胀的差异，高温柱塞外壁和低温气缸内壁之间的间隙可以减小，从而有柱塞故障的可能性。

鉴于上述问题而提出了本发明，并且本发明的目的是减小泄漏燃料收集通道的上游部分中柱塞与气缸之间的温度差并防止柱塞发生故障。

本发明是一种高压泵，其包括气缸以及可滑动地设置在气缸中的柱塞并且通过柱塞的操作来对从燃料入口流入增压室的燃料进行增压并排放增压燃料。

高压泵具有泄漏燃料收集通道，该泄漏燃料收集通道收集从增压室通过气缸和柱塞之间的间隙泄漏的泄漏燃料并将泄漏燃料排放到气缸外部。在泄漏燃料收集通道中，当泄漏燃料流动的部分被定义为上游部分，而排放泄漏燃料的一侧上的部分被定义为下游部分时，泄漏燃料收集通道与燃料入口仅在下游部分连通。

在本发明中，由于低温燃料不流入泄漏燃料收集通道的上游部分，所以气缸下部中的泄漏燃料没有被冷却。因此，高温泄漏燃料的热量容易传递到气缸下部。因此，可以减小柱塞和气缸之间的温度差，并且可以保持适当的间隙。因此，可以防止柱塞的故障。

另一方面，低温燃料从燃料入口流入泄漏燃料收集通道的下游部分，从而冷却排放到高压泵外部的泄漏燃料，并减轻了回流燃料冷却装置的负担。

附图说明

图1是根据实施例的高压泵所应用至的共轨***的整体结构图；

图2是根据第一实施例的高压泵的截面图；

图3是根据第一实施例的高压泵的示意截面图；

图4是根据第一实施例的高压泵的俯视示意图；

图5A是根据比较示例的高压泵的气缸和柱塞的温度分析图；

图5B是根据本实施例的高压泵的气缸和柱塞的温度分析图；

图6是根据第二实施例的高压泵的示意截面图；

图7是根据第二实施例的高压泵的俯视示意图；

图8是根据第三实施例的高压泵的示意截面图；

图9是根据第三实施例的高压泵的俯视示意图；

图10是根据第四实施例的高压泵的示意截面图；

图11是根据第四实施例的高压泵的俯视示意图；以及

图12是根据第五实施例的高压泵的示意截面图。

具体实施方式

在下文中，将参考附图描述高压泵的多个实施例。在多个实施例中，相同的附图标记用于基本上相同的元件，并且将省略其描述。以下的第一至第五实施例统称为“本实施例”。本实施例是高压泵，其被应用于例如柴油发动机并且将高压燃料供应到共轨。

[共轨***]

首先，将参照图1描述共轨***的整体构造。共轨***包括：燃料箱1、高压泵10(或供应泵)、共轨8、多个燃料喷射阀12等，并且每个部件通过管道连接。燃料箱1和高压泵10通过低压燃料管道2连接，并且在低压燃料管道2的中间设置有用于去除异物的燃料过滤器3。高压泵10和共轨8通过轨前高压燃料管道7连接。共轨8和多个燃料喷射阀12通过多个轨后高压燃料管道11连接。

高压泵10对从燃料箱1抽取的低压燃料进行增压，并将高压燃料供应至共轨8。供应至共轨8的高压燃料被分配至多个(在图1的实施例中为四个)燃料喷射阀12。燃料喷射阀12将燃料喷射到发动机的气缸中。应当注意，将省略控制***的配置及其操作描述。

回流管道14将未被喷射消耗的回流燃料回流至燃料箱1。溢流管道6连接在高压泵10与回流管道14之间，泄压管道9连接在高压泵10和共轨8之间，并且泄漏管道13连接在高压泵10和燃料喷射阀12之间。在本实施例中，注意从高压泵10通过溢流管道6排放到回流管道14的回流燃料。

[高压泵]

接下来，将针对每个实施例描述高压泵10的构造和操作效果。由于本实施例的高压泵10中的与泄漏燃料收集通道60有关的结构以外的结构及操作与专利文献1(JP 2016-142197A)中记载的燃料供应装置基本相同，因此将在以下描述中省略详细说明。在每个实施例的高压泵的附图标记中，“10”后的第三位数字表示实施例的编号。

(第一实施例)

将参照图2至图5描述第一实施例的高压泵101。如图2所示，高压泵101通过使***到气缸20的柱塞孔23中的柱塞25滑动来改变增压室24的容积。在下文中，根据图2中的竖直方向，将柱塞孔23的增压室24一侧称为上侧，并将与增压室24相反的一侧称为下侧。柱塞25沿着柱塞孔23在竖直方向上往复运动。在高压泵101实际安装在发动机气缸体等上的情况下，柱塞25的移动方向不限于严格的竖直方向，并且高压泵101可以安装成使柱塞的移动方向倾斜。

由弹簧28向下推动的片材29连接至柱塞25的下端部。凸轮轴(未示出)的旋转传递至柱塞25的下端部，使得柱塞25克服弹簧28的推动力而上升。因此，从燃料入口41流入增压室24的燃料被增压并排放到共轨8。高压燃料的排放口在图2的截面中未示出而在图3和图4中示出。

电磁阀部30的本体31容纳在形成于气缸20上方的阀本体容纳部分21中。在本体31中，形成沿径向延伸并与增压室24连通的具有开口33的阀通道32。如下所述，阀通道32对应于容积室，该容积室具有除了燃料入口41与泄漏燃料收集通道60的下游部分之间的连通通道的功能以外的功能。这里使用的术语“容积室”是用作上位概念的术语，其意指“构成连通通道的一部分的空间”而不是下位部分的名称。

用于抑制燃料的脉动的阻尼器42安装在气缸20的阻尼器安装部22上。从燃料入口41流入的燃料经由阻尼器42到达阀通道32。当阀打开时，阀本体35打开阀通道32的开口33；并且当阀关闭时，阀本体35落座于阀座部分34上并且关闭开口33，从而阀本体35调节吸入到增压室24中的燃料。在气缸20的上方设置有构成电磁阀部30的线圈36、定子芯37、电枢38、弹簧引导止动件39等。

盖26设置在气缸20的下部并且密封柱塞25的外周的油封27通过该盖26固定。从增压室24通过在气缸20的内壁和柱塞25的外壁之间的间隙泄漏的泄漏燃料积聚在油封27上方的环状空间中。

气缸20具有泄漏燃料收集通道60，该泄漏燃料收集通道60使环形空间与回流燃料出口68连通并且泄漏燃料在该泄漏燃料收集通道60中被排放到气缸20的外部。换句话说，环形空间形成“收集通道入口61”，泄漏燃料在该收集通道入口61中流入泄漏燃料收集通道60。在泄漏燃料收集通道60中，泄漏燃料流动的一侧上的部分称为“上游部分”，而泄漏燃料被排放处的部分被称为“下游部分”。

在根据第一实施例的泄漏燃料收集通道60中，从阀通道32连通的阀部连通通道43被接合至位于下游部分的接合部66。也就是说，泄漏燃料收集通道60的下游部分经由阀部连通通道43和阀通道32与燃料入口41连通。在阀部连通通道43中在接合部66的紧前方设置有孔45。孔45的直径和长度被适当地设定。另一方面，在泄漏燃料收集通道60的上游部分中，没有形成连通至燃料入口41的通道。简而言之，泄漏燃料收集通道60仅在下游部分与燃料入口41连通。

另外，第一实施例的泄漏燃料收集通道60是通过连接相对于柱塞25的轴线具有不同角度的上游侧流动通道63和下游侧流动通道64而构成的。换言之，泄漏燃料收集通道60具有上游侧流动通道63和下游侧流动通道64弯曲并彼此连接的形状。

另外，在图2中，沿着柱塞25的轴线定义Z轴线，并且将增压室24的上端部位置描述为“0”，并且将收集通道入口61的位置描述为“a”。这些描述被用在5A和5B的描述中。

接下来，参考图3的示意截面图以及图4的俯视示意图。还根据图3和图4描述了其他实施例的附图。图3示出了高压泵101的轴向截面的特别是燃料流动的路径的示意图。图3所示的实施例与图2所示的实施例的不同之处主要在于示出了排放通道46、排放阀47和排放口48，并且在于简化了电磁阀部30和阻尼器42。当吸入和调节燃料时，排放阀47由弹簧力关闭。当柱塞25上升并且由增压室24内的燃料压力所施加的压力超过排放阀47的弹簧力时，排放阀47打开并且高压燃料通过从排放口48到达外部的排放通道46而排放到外部。

图4示意性地示出了燃料相对于从高压泵101的上方观察的径向横截面流动的路径。图4是沿径向方向的示意截面图，更精确地，但是为方便起见，其被称为“示意平面图”。增压室24形成在气缸20的中心处，并且燃料入口41、排放口48和回流燃料出口68在周向方向上适当地设置。这些设置不是精确的，仅指示它们设置在不会彼此干涉的适当位置。另外，在示意平面图上由直线表示的路径不必一定笔直形成，而在示意平面图上由多段线表示的路径实际上可以笔直形成。

在气缸20的中心处，阀本体31由细虚线表示，而阀通道32和开口33由实线表示。此外，位于阀通道32下方的增压室24以及从增压室24与排放口48连通的排放通道46用虚线表示。未示出阀体35在阀通道32的开口33中的截面。阻尼器42被示意性地示出在燃料入口41和阀通道32之间。当阀本体35打开时，从燃料入口41通过阻尼器42流入阀通道32的燃料在图的后方从开口33供应到增压室24。流入阀通道32的燃料经由阀部连通通道43和孔45在位于泄漏燃料收集通道60的下游部分的接合部66处与泄漏燃料汇合。汇合后的燃料从回流燃料出口68排放。

如上所述，在第一实施例中，除了计量阀中的“容积室”的原始功能外，本体31的阀通道32还用作“燃料入口41与泄漏燃料收集通道60的下游部分之间的连通通道”。即，第一实施例的高压泵101将作为计量阀的“容积室”的阀通道32共享为“燃料入口41与泄漏燃料收集通道60的下游部分之间的连通通道”。

如以上参考图2所描述的，在第一实施例的泄漏燃料收集通道60中，相对于柱塞25的轴线具有不同角度的上游侧流动通道63和下游侧流动通道64被连接。具体地，由上游侧流动通道63与柱塞25的轴线形成的第一角度θ1小于由下游侧流动通道64与柱塞25的轴线形成的第二角度θ2。即，沿柱塞孔23相对地形成上游侧流动通道63并且远离柱塞孔23形成下游侧流动通道64。在图2中，下游侧流动通道64相对于柱塞25的轴线倾斜，并且满足第一角度θ1＜第二角度θ2＜90°的关系。但是，下游侧流动通道64也可以形成为与柱塞25的轴线正交(即，“第二角度θ2＝90°”)。

另外，由于上游侧流动通道63和下游侧流动通道64通常通过钻孔制造，因此截面为圆形。上游侧流动通道63的直径D1小于下游侧流动通道64的直径D2。即使流动通道的截面形状不是严格圆形，例如，如果流动通道是椭圆形的，则长轴和短轴的平均值可以被认为是直径。

接下来，参照图5，将与比较例相比较来描述本实施例的效果。如在“发明内容”栏中所描述的，在本说明书中，“高温”和“低温”是指相对于燃料温度的相对温度。比较例的高压泵具有这样的构造：其中，燃料入口连接到泄漏燃料收集通道的上游部分并且低温燃料从燃料箱引入收集通道入口61附近。例如在德国的DE 102017204843B3的附图中公开的高压泵对应于比较例。

专利文献1(JP No.2016-142197A)的在图1等中公开的燃料供应装置在泄漏燃料收集通道的上游部分和下游部分两者处与燃料入口连通，并且供应装置的构造与比较例不同。

图5A和图5B中的水平轴表示在图2中所示的Z轴线上的位置。在Z轴线上的”0”是增压室24的上端部位置，并且在Z轴线上的”a”是收集通道入口61的与油封27的上侧相对应的位置。在Z轴线上的作为气缸20的上部的0附近，刚从燃料入口41流入增压室24的燃料具有相对较低温度。当接近气缸20的下部并且在Z轴线上的值增加时，由于柱塞25和气缸20之间的滑动而导致的泄漏燃料的温度增加得以传递，使得柱塞温度和气缸温度均上升。在Z轴线上的高温泄漏燃料积聚的点“a”处，温度变为最高。

在图5A所示的比较例中，由于气缸被从燃料入口流到泄漏燃料收集通道的上游部分的低温燃料冷却，所以气缸温度降低并且气缸温度与柱塞温度之间的温度差增大。结果，由于热膨胀差，高温柱塞外壁与低温气缸内壁之间的间隙减小，并且存在柱塞故障的风险。

另一方面，在图5B所示的本实施例中，由于低温燃料不流入泄漏燃料收集通道60的上游部分，因此气缸20的下部处，即“a”附近的位置处的泄漏燃料没有被冷却。因此，高温泄漏燃料的热量容易传递到气缸20的下部。因此，可以减小柱塞25和气缸20之间的温度差，并且可以保持适当的间隙。因此，可以防止柱塞25发生故障。

另一方面，低温燃料从燃料入口41流入泄漏燃料收集通道60的下游部分，从而冷却排放到高压泵101外部的泄漏燃料并减轻了回流燃料冷却装置上的负担。另外，第一实施例的高压泵101具有以下效果。

燃料入口41和泄漏燃料收集通道60的下游部分经由作为“具有除作为连通通道功能以外的功能的容积室”的阀通道32连通。换句话说，阀通道32被包括在连接燃料入口41和泄漏燃料收集通道60的下游部分的路径的一部分中。因此，可以有效地共享具有其他功能的容积室而无需在高压泵101中提供专用连通通道。

泄漏燃料收集通道60通过顺序地连接相对于柱塞25的轴线具有不同角度的上游侧流动通道63和下游侧流动通道64而构成。由此，泄漏燃料收集通道60的布局的自由度可以根据回流燃料出口68的位置和孔加工的方便性而增加。

特别地，在第一实施例中，上游侧流动通道63与柱塞25的轴线形成的第一角度θ1小于下游侧流动通道64与柱塞25的轴线形成的第二角度θ2。由于高温泄漏燃料流动通过的上游侧流动通道63靠近柱塞孔23，所以气缸20的下部被有效地加热，使得可以使柱塞25和气缸20之间的温度差变小。另外，由于上游侧流动通道63的直径D1小于下游侧流动通道64的直径D2，因此能够增加气缸20的下部处的燃料流率，并且能够提高气缸20的下部处的传热系数。

此外，孔45设置在连通燃料入口41和泄漏燃料收集通道60的下游部分的阀部连通通道43中。如果通过阀部连通通道43回流的燃料量与冷却泄漏燃料所需的燃料量相比过多，则会降低待泵送的燃料的比例。即，由于减少了吸入到增压室24中的燃料，因此无法排放高压泵101所需的排放量。因此，通过在阀部连通通道43中设置孔45，能够适当地调整汇合至泄漏燃料收集通道60中的燃料量。

(第二实施例)

图6和图7示出了根据第二实施例的高压泵102。在第二实施例中，简化了第一实施例的泄漏燃料收集通道60的形状等。即，泄漏燃料收集通道60从上游部分到下游部分以单一直径且直线地形成。此外，省略了位于燃料入口41和阀通道32之间的阻尼器42，并且在阀部连通通道43中未设置孔45。

简而言之，第二实施例的高压泵102至少实现了“其中仅泄漏燃料收集通道60的下游部分与燃料入口41连通的构造”。通过至少采用图6和图7中所示的构造，减小了柱塞25和气缸20之间的温度差并且维持了柱塞25和气缸20之间的适当间隙。因此，可以防止柱塞25发生故障。此外，在第二实施例中，由于具有单一直径的泄漏燃料收集通道60可以以直线加工，因此可以减少加工工时。

(第三实施例)

图8和图9示出了根据第三实施例的高压泵103。第三实施例与第二实施例的不同之处在于，从燃料入口41连通至泄漏燃料收集通道60的下游部分的通道。即，燃料入口41和泄漏燃料收集通道60的下游部分经由专用侧流连通通道44直接连通。在此，“侧流连通通道”中的侧流仅指当穿过阀通道32的阀部连通通道43被认为是“主流”通道时相对于主流的侧流。即，形成连通通道的位置不受限制。在图8和9中，侧流连通通道44示意性地示出为在多个位置处弯折，但是在实践中可以将其形成为能够机械加工或易于机械加工的形状。

在图8和图9中，阀通道32和泄漏燃料收集通道60的下游部分可以不彼此连通，或者阀部连通通道43可以形成为如长线-双短点划线所示。当未形成阀部连通通道43时，燃料入口41和泄漏燃料收集通路60的下游部分仅通过侧流连通通道44连通。此外，当形成阀部连通通道43时，燃料入口41和泄漏燃料收集通道60彼此连通，从而并行地流过侧流连通通道44和阀部连通通道43。

在第三实施例中，由于形成了使燃料入口41和泄漏燃料收集通道60的下游部分连通的专用侧流连通通道44，因此可以将低温燃料从燃料入口41更稳定地供应至泄漏燃料收集通道60的下游部分。在第三实施例中，类似于第一实施例，可以连接相对于柱塞25的轴线具有不同角度的多个流动通道。此外，可以改变多个流动通道的直径，或者可以在侧流连通通道44中设置孔。

(第四实施例)

图10和图11示出了根据第四实施例的高压泵104。在第四实施例中，与第三实施例相比，在侧流连通通道435的中间处设置有阻尼器51或阀52。阻尼器51基本上与图2所示的阻尼器42一样具有抑制脉动的功能，但是安装位置不同。此外，阀52打开和关闭侧流连通通道435，并且具体构造不受限制。阻尼器51和阀52中的容积室对应于“具有除作为燃料入口41和泄漏燃料收集通道60的下游部分之间的连通通道的功能以外的功能的容积室”。因此，与第三实施例的侧流连通通道44不同，第四实施例的侧流连通通道435可以不对应于“专用连通通道”。以这种方式，燃料入口41与泄漏燃料收集通道60的下游部分之间的连通通道可以以任何形式构造。

(第五实施例)

图12中所示的第五实施例的高压泵105具有两个泄漏燃料收集通道601和602，其分别从收集通道入口61的周向方向上的不同位置处与回流燃料出口68连通。泄漏燃料收集通道601和602中的每个包括相对于柱塞25的轴线具有相对小角度的上游侧收集通道631和632以及相对于柱塞25的轴线具有相对大角度的下游侧收集通道641和642。

类似地，可以形成三个或更多个泄漏燃料收集通道。由于在收集通道入口61的周向方向上的不同位置处形成有多个泄漏燃料收集通道，因此可以减小泄漏燃料排放量的周向偏差。因此，可使气缸温度在周向方向上相对均匀。

(其他实施例)

(A)与第一实施例相反，由上游侧流动通道63与柱塞25的轴线形成的第一角度θ1可以大于由下游侧流动通道64与柱塞25的轴线形成的第二角度θ2。在这种情况下，不能期望减小柱塞25和气缸20之间的温度差的效果。但是，可以类似地获得如下效果：可以根据回流燃料出口68的位置来增加泄漏燃料收集通道60的布置的自由度并且可以方便地进行钻孔。

(B)与第一实施例相反，泄漏燃料收集通道60可以通过顺序连接相对于柱塞25的轴线具有不同角度的三个或更多个流动通道而构成，只要可以加工即可。

(C)第一实施例中的上游侧流动通道63和下游侧流动通道64均形成为直的形状，即，形成为具有直径不变的单一直径D1，D2。另一方面，例如，泄漏燃料收集通道60可以形成为锥形状态，其中泄漏燃料收集通道从上游部分向下游部分连续地扩展。即使在这种构造中，泄漏燃料收集通道60在上游侧的直径也小于在下游侧的直径。因此，气缸20的下部的燃料流速增加并且气缸20的下部的传热系数增加。

(D)只要不矛盾，就可以以适当组合使用与上述实施例中的每个的泄漏燃料收集通道和连通通道有关的构造。

(E)本发明的高压泵不限于柴油发动机，并且可以用作用于燃料喷射或其他燃料的燃料泵。

本公开不限于上述实施例，并且在不脱离本公开的精神的情况下，可以在本公开的范围内采用各种修改。

Claims (10)

1.一种高压泵，包括：

气缸(20)；

柱塞(25)，其构造为可滑动地设置在所述气缸中；以及

增压室(24)，燃料从燃料入口(41)流入所述增压室中，

其中，所述高压泵通过所述柱塞的操作对所述增压室中的所述燃料增压并排放，进一步地包括

泄漏燃料收集通道(60、601、602)，其构造为收集从所述增压室通过所述气缸和所述柱塞之间的间隙泄漏的泄漏燃料并且构造为将所述泄漏燃料排放至所述气缸的外部，其中，

当在泄漏燃料收集通道中所述泄漏燃料流动的一侧上的部分被定义为上游部分而排放所述泄漏燃料的一侧上的部分被定义为下游部分时，

所述泄漏燃料收集通道仅在所述下游部分与所述燃料入口连通。

2.根据权利要求1所述的高压泵，还包括

容积室(32、51、52)，其设置在连通所述燃料入口和所述泄漏燃料收集通道的所述下游部分的通道(43、435)的至少一部分中，并且所述容积室具有除作为连通通道的功能以外的功能。

3.根据权利要求1所述的高压泵，其中

所述燃料入口和所述泄漏燃料收集通道的所述下游部分通过专用通道(44)彼此直接连通。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的高压泵，其中，

所述泄漏燃料收集通道通过顺序连接相对于所述柱塞的轴线具有不同角度的多个流动通道(63、64)而构成。

5.根据权利要求4所述的高压泵，其中

所述泄漏燃料收集通道构造成连接相对于所述柱塞的所述轴线具有不同角度的上游侧流动通道(63)和下游侧流动通道(64)，由所述上游侧流动通道与所述柱塞的所述轴线形成的第一角度(θ1)小于由所述下游侧流动通道与所述柱塞的所述轴线形成的第二角度(θ2)。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的高压泵，其中，

所述泄漏燃料收集通道在所述上游部分上的直径(D1)小于在所述下游部分上的直径(D2)。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的高压泵，其中，

孔(45)设置在与所述燃料入口和所述泄漏燃料收集通道的下游部分连通的通道中。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的高压泵，其中，

所述泄漏燃料收集通道具有多个所述泄漏燃料收集通道(601、602)。

9.根据权利要求2所述的高压泵，其中

当阀本体(35)打开时，从所述燃料入口流入所述容积室的所述燃料被供应到所述增压室。

10.根据权利要求9所述的高压泵，其中，

已经流入所述容积室的所述燃料在位于所述泄漏燃料收集通道的所述下游部分处的接合部(66)处与所述泄漏燃料汇合，并且汇合后的所述燃料从回流燃料出口(68)排放。

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