CN111264777A - 一种豆豉调味料及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种豆豉调味料及其制备工艺，涉及调味品加工的技术领域；一种豆豉调味料，由包含以下重量份的调味品原料制成：干豆豉25‑35份，脱脂酱油10‑18份，菜籽油15‑20份，食盐0.4‑0.9份，辣椒粉2‑8份，味精0.3‑0.8份，鸡精调味料0.6‑1.2份，白砂糖0.2‑1.2份，淀粉乙酸酯0.5‑2.5份；其具有附着性能好的优点；豆豉调味料的制备工艺包括以下步骤：粉碎、混料、酥制、油辣椒制备和调味等；豆豉调味料制备工艺具有便于改善产品附着性能的优点。
Description
技术领域
本发明涉及调味品加工的技术领域，尤其是涉及一种豆豉调味料及其制备工艺。
背景技术
豆豉是中国传统特色发酵豆制品调味料，以黑豆或黄豆为主要原料，利用毛霉、曲霉或者细菌蛋白酶的作用，分解大豆蛋白质，达到一定程度时，加盐、加酒、干燥等方法，抑制酶的活力，延缓发酵过程而制成。豆豉调味料具有浓郁的酱香和酯香味道，口感鲜美，咸淡可口。用豆豉炒菜，香味十足，广受消费者好评。随着人们生活水平的提高，人们对豆豉调味料的口味要求越来越高。
申请公布号为CN105661464A的申请文件公开了一种豆豉素肉调味料及其制备方法，包括：干豆豉20-30份、素肉20-30份、芝麻3-5份、花生5-8份、紫菜1-3份、味精0.3-0.5份、食用盐3-5份、糖0.5-1.5份、甘草粉1-3份、水解植物蛋白粉4-6份、酵母抽取物1-3份、复合维生素0.4-0.6份、壳聚糖0.8-1.2份、红辣椒提取物0.1-0.3份；该申请文件通过添加芝麻和复合维生素等食材制备出营养丰富、风味独特的豆豉调味料，可以作为面食调理，也可以作为炒菜、做汤的调料。
该申请文件制备的豆豉产品用于炒菜时，豆豉产品一部分会粘附在肉等食材上，然后随着食材一起被人们享用，以达到改善食材味道和口感的效果。由于豆豉或豆豉粉均呈颗粒状，导致豆豉产品在肉等食材上的附着性能不佳，豆豉产品的附着力较低，豆豉与肉等食材的粘合效果不好，不能充分发挥豆豉改善食材口感和味道的功效。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种附着力好的豆豉调味料，其具有附着性能好的优点。
本发明的第二个目的在于提供一种便于调节附着力的豆豉调味料的制备工艺，其具有便于调节产品附着性能的优点。
为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种豆豉调味料，由包含以下重量份的调味品原料制成：干豆豉25-35份，脱脂酱油10-18份，菜籽油15-20份，食盐0.4-0.9份，辣椒粉2-8份，味精0.3-0.8份，鸡精调味料0.6-1.2份，白砂糖0.2-1.2份，淀粉乙酸酯0.5-2.5份。
通过采用上述技术方案，在豆豉调味料中加入淀粉乙酸酯，淀粉乙酸酯和脱脂酱油一起作用可以改善调味品的粘度，调节调味品在肉等菜品上的附着性能，在炒菜时豆豉调味品能更好的附着在肉等食材上，然后随着食材一起被人们享用，可以充分发挥豆豉改善食材口感和味道的功效，提高消费者食欲，提高产品市场竞争力。
优选的，由包含以下重量份的调味品原料制成：干豆豉27-32份，脱脂酱油12-16份，菜籽油16-18份，食盐0.4-0.9份，辣椒粉2-8份，味精0.3-0.8份，鸡精调味料0.6-1.2份，白砂糖0.2-1.2份，淀粉乙酸酯1-2份。
通过采用上述技术方案，使用更优的原料配比，制备出附着性能更佳的豆豉调味料产品，在炒菜时豆豉调味品能更好的附着在肉等食材上，然后随着食材一起被人们享用，可以充分发挥豆豉改善食材口感和味道的功效，提高了产品的顾客满意度，提高了产品的市场竞争力。
优选的，所述脱脂酱油由包含以下重量份原料制成：脱脂大豆45-50份，麦麸0.2-1.2份，小麦0.1-0.8份，谷氨酸钠0.1-0.3份，焦糖色0.4-0.8份，山梨酸钾0.1-0.5份，安赛蜜0.2-0.5份，甘草酸一钾0.1-0.3份，呈味核苷酸二钠0.05-0.2份，酵母提取物0.2-0.8份，水3-8份。
通过采用上述技术方案，使用脱脂大豆酿造的酱油，脱脂酱油中油脂含量较低，降低因油脂含量高而产生油腻感的几率，脱脂酱油中含有一定的焦糖色，可以进一步提高豆豉调味品的附着力，在炒菜时豆豉能更好地附着在肉等食材上，更高效地发挥豆豉调节食材口味的功效。
优选的，所述调味品原料还包括0.5-2重量份的黄原胶。
通过采用上述技术方案，在豆豉调味品中加入黄原胶，黄原胶具有独特的流变性和良好的水溶性，能改善豆豉调味料中有机物质与无机物质之间的相溶性，可以提高豆豉调味料在其它食材上的附着力，使豆豉调味料更均匀分散在其它食材上，更有效地改善食材口感，提高消费者食欲，提高产品市场竞争力。
为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：一种豆豉调味料的制备工艺，包括以下步骤：
(1)粉碎：按设定的比例称取干豆豉，粉碎得豆豉干粉；
(2)混料：称取脱脂酱油总重量30％的脱脂酱油加入至豆豉干粉中，加入淀粉乙酸酯，均质细化处理得豆豉湿粉；
(3)酥制：3a炼油：称取菜籽油总重量60％的菜籽油，加热至280℃-320℃炼制3min-8min得高温热油；3b酥化：搅拌状态下，将高温热油加入至豆豉湿粉中酥化得半酥豆粉，半酥豆粉中高温热油降温后变成熟菜籽油；3c：重复酥化：将半酥豆粉中液位高于固态豆鼓的多余的熟菜籽油取出，将取出的熟菜籽油重复3a和3b步骤对半酥豆粉重复酥化，冷却降温制得酥豆豉；
(4)油辣椒制备：称取余下的菜籽油，加入辣椒粉、食盐、味精、鸡精调味料和白砂糖，搅拌状态下加热至260℃-300℃炒制2min-5min制得油辣椒；
(5)调味：加入油辣椒和酥豆豉，15-20转/分钟搅拌4min-8min，加入余下的脱脂酱油，加快搅拌至25-30转/分钟搅拌15-20min制得豆豉调味料产品。
通过采用上述技术方案，将豆豉粉碎成细粉，并将淀粉乙酸酯和豆豉干粉通过均质细化充分混合，再用高温热油酥化，一方面可以提高豆豉与淀粉乙酸酯之间的粘合力，另一方面可以降低豆豉干粉结块的几率，使豆豉调味料能更均匀分散吸附在食材上，更有效地改善食材口感，提高消费者食欲，提高产品市场价值。
优选的，所述豆豉干粉的粒径为0.5mm-5mm，所述豆豉湿粉的粒径为0.2mm-4mm。
通过采用上述技术方案，使用粒径大小合适的豆豉干粉和豆豉湿粉，使豆豉与淀粉乙酸酯之间的粘合更好，也可以避免豆豉干粉结块，使豆豉调味料能更好地分散在食材上，更高效地改善食材口感，提高消费者食欲，提高产品市场竞争力。
优选的，所述所述豆鼓湿粉的温度10℃-30℃，所述高温热油和豆鼓湿粉的温差不低于270℃。
通过采用上述技术方案，使用温度低的豆豉湿粉，使用温度高的高温热油，确保高温热油与豆豉湿粉之间的具有足够的温差，高温热油浇淋在豆豉湿粉上，能提高豆豉调味品的香味，较高的温差可以使豆豉干粉从内部裂开，使脱脂酱油、鸡精调味料等其它调味料原料与豆豉粘合更好，炒菜时能更好地改善食材口感，提高消费者食欲，提高产品市场竞争力。
优选的，所述步骤5加入油辣椒和酥豆豉，15-20转/分钟搅拌4min-8min，加入余下的脱脂酱油，加快搅拌至25-30转/分钟搅拌15-20min，再使用胶体磨细化处理制得豆豉调味料产品。
通过采用上述技术方案，使用胶体磨细化处理豆豉调味料，使豆豉调味料中各组分更均匀分散在豆豉调味料中，炒菜时豆豉调味料中的营养成分和调味成分能更均匀地分散在肉等食材上，便于消费者吸收营养成分，提高消费者食欲，提高产品市场竞争力
优选的，所述豆豉调味料粒径为0.1mm-2mm。
通过采用上述技术方案，使用粒径小的豆豉调味料，豆豉调味料呈更稳定的浆状，可以提高豆豉调味料的附着性能，炒菜时豆豉调味料能更好地附着在肉等食材上，更好地改善食材口感，提高消费者食欲，提高产品市场竞争力。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.在豆豉调味料中加入淀粉乙酸酯和黄原胶，可以改善调味料中有机组分和无机组分的互溶性，用于炒菜时可以提高豆豉调味料的附着力，使豆豉调味料更好地粘合在肉等食材上，充分发挥豆豉调味料改善食材的功效，提高消费者食欲，提高产品市场竞争力；
2.使用脱脂大豆酿造的酱油，酱油中油脂含量较低，可以降低因油脂含量高而产生油腻感的几率，改善口感，脱脂酱油中含有焦糖色，焦糖色可以进一步改善豆豉调味料的附着性能，炒菜时豆豉调味料能更好地吸附在食材上，更好地改善食材口感，提高消费者食欲，提高产品市场竞争力；
3.使用温度低的豆豉湿粉，使用温度高的高温热油，确保高温热油与豆豉湿粉之间的具有足够的温差，高温热油浇淋在豆豉湿粉上，能提高豆豉调味品的香味，较高的温差可以使豆豉干粉从内部裂开，使脱脂酱油、鸡精调味料等其它调味料原料与豆豉粘合更好，炒菜时能更好地改善食材口感，提高消费者食欲，提高产品市场竞争力。
具体实施方式
实施例
实施例1：一种豆豉调味料的制备方法，包括如下步骤：
(1)粉碎：称取30Kg干豆豉，干豆豉为直接从市场上采购的已发酵过的干豆豉产品，用粉碎机粉碎得豆豉干粉，豆豉干粉的粒径为0.5mm-5mm；
(2)混料：称取4.2Kg脱脂酱油加入至豆豉干粉中，加入1.5Kg淀粉乙酸酯，再加入1.25Kg黄原胶，均质细化处理得豆豉湿粉，豆豉湿粉的粒径为0.2mm-4mm，将豆豉湿粉的温度降低至25℃；脱脂酱油的原料组成为：脱脂大豆11.8Kg，麦麸0.17Kg，小麦0.11Kg，谷氨酸钠0.05Kg，焦糖色0.15Kg，山梨酸钾0.07Kg，安赛蜜0.09Kg，甘草酸一钾0.05Kg，呈味核苷酸二钠0.03Kg，酵母提取物0.12Kg，水1.36Kg。
(3)酥制：3a炼油：称取10.2Kg菜籽油，加热至300℃炼制5min得高温热油，高温热油与豆豉湿粉的温差为275℃；3b酥化：搅拌状态下，将高温热油加入至豆豉湿粉中酥化得半酥豆粉，半酥豆粉中高温热油降温后变成熟菜籽油；3c：重复酥化：将半酥豆粉中液位高于固态豆鼓的多余的熟菜籽油取出，将取出的熟菜籽油重复3a和3b步骤对半酥豆粉重复酥化，冷却降温制得酥豆豉；
(4)油辣椒制备：称取6.8Kg菜籽油，加入5Kg辣椒粉、0.65Kg食盐、0.55Kg味精、0.9Kg鸡精调味料和0.7Kg白砂糖，搅拌状态下加热至280℃炒制3.5min制得油辣椒；
(5)调味：加入油辣椒和酥豆豉，18转/分钟搅拌6min，加入9.8Kg脱脂酱油，加快搅拌至28转/分钟搅拌18min，使用胶体磨均质细化处理制得豆豉调味料产品，豆豉调味料的粒径为0.1mm-2mm。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在于，实施例2中豆豉湿粉的温度为80℃，高温热油与豆豉湿粉的温差为220℃，其它均与实施例1保持一致。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在于，实施例3中豆豉湿粉的温度为35℃，高温热油的温度为310℃，高温热油与豆豉湿粉的温差为275℃，其它均与实施例1保持一致。
实施例4
实施例4与实施例1的区别在于，实施例4的步骤2不均质细化处理豆豉湿粉，豆豉湿粉的粒径为0.5mm-5mm，其它均与实施例1保持一致。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在于实施例5的高温热油温度为250℃，其它均与实施例1保持一致。
实施例6
实施例6与实施例1的区别在于实施例6的步骤5中不使用胶体磨细化处理豆豉调味料，豆豉调味料的粒径为0.2mm-4mm，其它均与实施例1保持一致。
实施例7
实施例7与实施例1的区别在于，实施例7中豆豉干粉的粒径为5mm-10mm，其它均与实施例1保持一致。
实施例8-16
实施例8-16与实施例1的区别在于，实施例8-16各原料的加量不同，及工艺参数不同。
实施例8-16各原料的加量见表1，实施例8-16工艺参数见表2。
表1实施例8-16的各原料的加量
表2实施例8-16的步骤中的参数
对比例
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于，对比例1不加入淀粉乙酸酯，其它均与实施例1保持一致。
对比例2
对比例2与实施例1的区别在于，对比例2不加入黄原胶，其它均与实施例1保持一致。
对比例3
对比例3与实施例1的区别在于，对比例3使用的酱油中不含焦糖色且使用普通大豆代替脱脂大豆，其它均与实施例1保持一致。
对比例4
对比例4与实施例1的区别在于，对比例4的步骤3中将豆豉湿粉加入菜籽油中，升温至300℃热炒5min制得酥豆鼓，豆豉湿粉与菜籽油之间不存在温差，其它均与实施例1保持一致。
性能检测
将实施例1-16和对比例1-4制备出的豆豉调味料样品在餐馆进行满意度调查实验。豆豉调味料样品满意度调查实验方法如下：取1Kg菜籽油，搅拌，加热至300℃，加入10Kg瘦猪肉丝，瘦猪肉丝的长度、宽度和高度分别为3cm、8mm和5mm，热炒3min，加入2.5Kg豆豉调味料和0.08Kg食盐，热炒2min制得豆豉炒肉，将豆豉炒肉菜品在餐馆内进行满意度调查统计。实验结果如表3。
将用实施例1-16和对比例1-4制备的豆豉调味料所制备的豆豉炒肉菜品送样进行超声脱落率实验，超声脱落率实验方法如下：取500g豆豉炒肉菜品，用超声波超声处理10min，用孔径为2.5mm的筛网筛分，收集通过筛网的细小颗粒并称重，记录细小颗粒重量，计算豆豉调味品的超声脱落率，用细小颗粒重量除以500得豆豉调味品的超声脱落率，超声脱落率越小，豆豉调味料与瘦猪肉丝的粘合越好，超声脱落率越大，豆豉调味料与瘦猪肉丝的粘合越差。实验结果如表3。
表3不同豆豉调味料产品超生脱落率及顾客满意度对比表
对比例1在不加入淀粉乙酸酯的实验条件下，制备出的豆豉调味料产品超声脱落率达到了9.25％，脱落率较高，豆豉调味料和瘦肉丝的粘合不佳，说明豆豉调味料的附着力不佳，顾客满意度低，不利于产品的市场推广，产品市场竞争力不佳。对比例2在未加入黄原胶的条件下，制备的豆豉调味料产品超声脱落率达到了7.14％，脱落率较高，豆豉调味料的附着力不佳，豆豉调味料和瘦肉丝的粘合不佳，顾客满意度只有50％，顾客满意度低，不利于产品的市场推广。对比例3使用的不是脱脂大豆酱油，且所使用的酱油中不含焦糖色，制备出的豆豉调味料产品超声脱落率达到了7.81％，脱落率较高，豆豉调味料的附着力不佳，豆豉调味料和瘦肉丝的粘合不佳，顾客满意度只有44％，顾客满意度低，不利于产品的市场推广。对比例4的步骤3中将豆豉湿粉加入菜籽油中，升温至300℃热炒5min制得酥豆鼓，豆豉湿粉与菜籽油之间不存在温差，制备出的豆豉调味品产品超声脱落率达到了8.43％，脱落率较高，豆豉调味料的附着力不佳，豆豉调味料和瘦肉丝的粘合不佳，顾客满意度只有38％，顾客满意度低，不利于产品的市场推广。
对比实施例1和对比例1-4的实验结果，可以看出，在制备豆豉调味料过程中，加入淀粉乙酸酯、加入黄原胶、使用含焦糖色的脱脂大豆酱油和使用280℃-320℃的高温热油酥化豆豉，这四种因素的综合影响下，实施例1制备出的豆豉调味料产品超声脱落率只有1.73％，脱落率低，说明实施例1制备的豆豉调味料附着性能好，和瘦肉丝的粘合好，能更好的改善肉等食材的口味，顾客满意度达到了99％，顾客满意度高，产品市场竞争力强。
对比实施例1和实施例2的实验结果，实施例2中豆豉湿粉的温度为80℃，高温热油和豆豉湿粉的温差只有220℃，制备出的豆豉调味料产品超声脱落率增大，说明豆豉调味品的附着力降低，顾客满意度降低至81％，顾客满意度有所降低，但相比于对比例1-4，实施例2制备出的豆豉调味料的超声脱落率更低，顾客满意度更高。对比实施例1和实施例3的实验结果，实施例3豆豉湿粉的温度为35℃，超过了30℃，制备出的豆豉调味料产品超声脱落率增大至2.69，说明豆豉调味品的附着力有所降低，顾客满意度降低至90％，顾客满意度有所降低，但相比于对比例1-4，实施例3制备出的豆豉调味料的超声脱落率更低，顾客满意度更高。因此，本发明较优的方案是高温热油和豆豉湿粉的温差不小于270℃，且豆豉湿粉的温度不高于30℃。
对比实施例1和实施例4的实验结果，实施例4的步骤2不均质细化处理豆豉湿粉，豆豉湿粉的粒径为0.5mm-5mm，使用粒径更大的豆豉湿粉，制备出的豆豉调味料产品超声脱落率增大至3.26，说明豆豉调味品的附着力降低，顾客满意度降低至85％，顾客满意度有所降低，但相比于对比例1-4，实施例4制备出的豆豉调味料的超声脱落率更低，顾客满意度更高。因此，本发明较优的方案是需要对豆豉湿粉进行均质细化处理，豆豉湿粉的粒径为0.2mm-4mm。
对比实施例1和实施例5的实验结果，实施例5的高温热油的温度只有250℃，制备出的豆豉调味料产品超声脱落率增大至3.58，说明豆豉调味品的附着力降低，顾客满意度降低至82％，顾客满意度有所降低。但相比于对比例1-4，实施例5制备出的豆豉调味料的顾客满意度更高。因此，本发明较优的方案是高温热油的温度为280℃-320℃。
对比实施例1和实施例6的实验结果，实施例6的步骤5中不使用胶体磨细化处理豆豉调味料，豆豉调味料的粒径为0.2mm-4mm，制备出的豆豉调味料产品超声脱落率增大至2.81，说明豆豉调味品的附着力降低，顾客满意度降低至89％，顾客满意度有所降低。因此，本发明较优的方案是需要使用胶体磨细化处理豆豉调味料，豆豉调味料的粒径为0.1mm-2mm。
对比实施例1和实施例7的实验结果，实施例7中豆豉干粉的粒径为5mm-10mm，使用粒径更大的豆豉干粉，制备出的豆豉调味料产品超声脱落率增大至3.54，豆豉调味品的附着力降低，顾客满意度降低至83％，顾客满意度有所降低。因此，本发明较优的方案是豆豉干粉的粒径为0.5mm-5mm。
相比于实施例1，实施例8-16各原料的加量不同，及工艺参数不同。其中实施例12-16的原料重量配比为：干豆豉27-32份，脱脂酱油12-16份，菜籽油16-18份，食盐0.4-0.9份，辣椒粉2-8份，味精0.3-0.8份，鸡精调味料0.6-1.2份，白砂糖0.2-1.2份，淀粉乙酸酯1-2份；实施例12-16制备出的豆豉调味料产品的超声脱落率稳定在1.7％左右，脱落率低，豆豉调味料附着性能好，和瘦肉丝的粘合较好，能更好的改善肉等食材的口味，顾客满意度稳定在98％-100％，顾客满意度高，产品市场竞争力强。实施例8-11的原料重量配比和实施例12-16有所不同，制备出的豆豉调味料产品的超声脱落率稳定在2.1％左右，脱落率稍有增加，顾客满意度稳定在94％-96％，顾客满意度稍有降低。因此，本发明较佳的原料重量配比为：干豆豉27-32份，脱脂酱油12-16份，菜籽油16-18份，食盐0.4-0.9份，辣椒粉2-8份，味精0.3-0.8份，鸡精调味料0.6-1.2份，白砂糖0.2-1.2份，淀粉乙酸酯1-2份。
综上所述，本发明较佳的原料重量配比为：干豆豉27-32份，脱脂酱油12-16份，菜籽油16-18份，食盐0.4-0.9份，辣椒粉2-8份，味精0.3-0.8份，鸡精调味料0.6-1.2份，白砂糖0.2-1.2份，淀粉乙酸酯1-2份。本发明较佳的工艺条件是：加入0.5-2重量份的黄原胶；使用含有焦糖色的脱脂酱油；豆豉干粉的粒径为0.5mm-5mm；需要对豆豉湿粉进行均质细化处理，豆豉湿粉的粒径为0.2mm-4mm；高温热油和豆豉湿粉的温差不小于270℃，且豆豉湿粉的温度不高于30℃；高温热油的温度为280℃-320℃，需要对豆豉湿粉用高温热油进行高温酥化处理。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种豆豉调味料，其特征在于，由包含以下重量份的调味品原料制成：干豆豉25-35份，脱脂酱油10-18份，菜籽油15-20份，食盐0.4-0.9份，辣椒粉2-8份，味精0.3-0.8份，鸡精调味料0.6-1.2份，白砂糖0.2-1.2份，淀粉乙酸酯0.5-2.5份。
2.根据权利要求1所述的一种豆豉调味料，其特征在于，由包含以下重量份的调味品原料制成：干豆豉27-32份，脱脂酱油12-16份，菜籽油16-18份，食盐0.4-0.9份，辣椒粉2-8份，味精0.3-0.8份，鸡精调味料0.6-1.2份，白砂糖0.2-1.2份，淀粉乙酸酯1-2份。
3.根据权利要求2所述的一种豆豉调味料，其特征在于：所述脱脂酱油由包含以下重量份原料制成：脱脂大豆45-50份，麦麸0.2-1.2份，小麦0.1-0.8份，谷氨酸钠0.1-0.3份，焦糖色0.4-0.8份，山梨酸钾0.1-0.5份，安赛蜜0.2-0.5份，甘草酸一钾0.1-0.3份，呈味核苷酸二钠0.05-0.2份，酵母提取物0.2-0.8份，水3-8份。
4.根据权利要求1所述的一种豆豉调味料，其特征在于：所述调味品原料还包括0.5-2重量份的黄原胶。
5.一种如权利要求1-4任一项所述的豆豉调味料的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）粉碎：按设定的比例称取干豆豉，粉碎得豆豉干粉；
（2）混料：称取脱脂酱油总重量30%的脱脂酱油加入至豆豉干粉中，加入淀粉乙酸酯，均质细化处理得豆豉湿粉；
（3）酥制：3a炼油：称取菜籽油总重量60%的菜籽油，加热至280℃-320℃炼制3min-8min得高温热油；3b酥化：搅拌状态下，将高温热油加入至豆豉湿粉中酥化得半酥豆粉，半酥豆粉中高温热油降温后变成熟菜籽油；3c：重复酥化：将半酥豆粉中液位高于固态豆鼓的多余的熟菜籽油取出，将取出的熟菜籽油重复3a和3b步骤对半酥豆粉重复酥化，冷却降温制得酥豆豉；
（4）油辣椒制备：称取余下的菜籽油，加入辣椒粉、食盐、味精、鸡精调味料和白砂糖，搅拌状态下加热至260℃-300℃炒制2min-5min制得油辣椒；
（5）调味：加入油辣椒和酥豆豉，15-20转/分钟搅拌4min-8min，加入余下的脱脂酱油，加快搅拌至25-30转/分钟搅拌15-20min制得豆豉调味料产品。
6.根据权利要求5所述的一种豆豉调味料的制备工艺，其特征在于：所述豆豉干粉的粒径为0.5mm-5mm，所述豆豉湿粉的粒径为0.2mm-4mm。
7.根据权利要求5所述的一种豆豉调味料的制备工艺，其特征在于：所述豆鼓湿粉的温度10℃-30℃，所述高温热油和豆鼓湿粉的温差不低于270℃。
8.根据权利要求5所述的一种豆豉调味料的制备工艺，其特征在于：所述步骤5加入油辣椒和酥豆豉，15-20转/分钟搅拌4min-8min，加入余下的脱脂酱油，加快搅拌至25-30转/分钟搅拌15-20min，再使用胶体磨细化处理制得豆豉调味料产品。
9.根据权利要求8所述的一种豆豉调味料的制备工艺，其特征在于：所述豆豉调味料的粒径为0.1mm-2mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20200612 |