CN111117591B - 一种交联乳化自生酸及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种交联乳化自生酸及制备方法。所述交联乳化自生酸包含：交联酸基液、乳化自生酸和交联剂；以交联酸基液和乳化自生酸总体积为100份计，交联剂0.6～1.5份；其中，交联酸基液和乳化自生酸的体积比为(50～80)：(50～20)。本发明将交联酸、乳化酸及自生酸三者合一，利用协同效应形成一种新型高导流深穿透缓速酸液体系。比常规地面交联酸体系具有更好缓速性能、稳定性能、耐温性能等特点，注入地层后具有良好的酸压/酸化效果。同时本发明的酸液体系是一交联酸为外相乳化自生酸为内相的酸液，克服了乳化自生酸摩阻高，在深井酸压施工中泵注困难的难题。

Description

一种交联乳化自生酸及制备方法

技术领域

本发明涉及碳酸盐岩储层酸压增产领域，具体是涉及一种交联乳化自生酸及制备方法。

背景技术

地面交联酸、乳化酸、自生酸是低渗透、缝洞型、裂缝型碳酸盐岩储层和酸压改造最为常用的缓速酸液体系。地面交联酸是指在酸中(如盐酸)加入增稠剂(或称胶凝剂)，增加酸液黏度，然后加入交联剂，形成可调挂冻胶酸体系，进而降低H⁺传递扩散速率、降低流体滤失、延长酸液作用距离，提高酸压改造效果。乳化酸是一种将油相与酸相混合而形成的油包酸型乳状液，具有缓速性能好、滤失量小、腐蚀速度低等优点。自生酸又称潜在酸，是指酸母体在地层条件下通过化学反应就地生成活性酸，不同的自生酸体系可以产生HCl和HF或两者的混合物。近年，地面交联酸技术不断进步，目前现场应用地面交联酸体系耐温最高160℃，虽然可以满足高温储层酸压改造应用，但是存在酸蚀裂缝短，沟通储层范围有限，酸压改造效果不佳等问题。根据国内专文献报道，目前乳化酸体系存在耐温性差、摩阻高等问题，无法满足高温深井酸压需求。在高温地层中使用自生酸体系，不仅可避免酸液在高温下快速失活、酸蚀裂缝有效长度变短等问题，还可防止管线及设备腐蚀，然而大部分自生酸体系存在耐温性差、滤失大、导流能力差等问题。随着高温碳酸盐岩储层勘探开发的不断深入，对高温酸液体系缓速性能提出了更高要求，以达到深穿透和高导流目的，因此，亟需开发新型高温下缓速效果良好的酸液体系。

中国专利CN104194767A公开了一种抗高温乳化酸液，其技术方案通过选择高效乳化剂形成高温乳化酸体系，但是存在耐温性能差，高温缓速效果差、摩阻高等问题，因此继续开发新型高温缓速酸体系。

中国专利CN107974246A公开了一种耐高温交联酸体系、制备方法及应用，该发明的耐高温酸压用交联酸体系在160℃下粘度达50～70mPa.s，可适用于温度达160℃的碳酸盐岩储层酸压增产作业。但是根据目前交联酸体系使用情况来看，高温下交联酸酸蚀裂缝长度和导流能力都无法满足深穿透需求，因此急需研发新型深穿透酸液体系。

中国专利CN102899012A公开了一种自生酸、其制备方法和用途，该自生酸包括多聚甲醛、氯化铵和水，该体系室温混合会缓慢生成盐酸，在高温加热条件下快速生酸，存在滤失严重，耐温性差，刻蚀形态差的问题，无法在高温深井中使用，不具备双重缓速效果。当上述自生酸与遇到地层水以后酸液会很快被稀释，无法达到较好的酸化效果。

发明内容

为了解决现有技术中出现的问题，本发明提供了一种交联乳化自生酸及制备方法。本发明将交联酸、乳化酸及自生酸三者合一，利用协同效应形成一种新型高导流深穿透缓速酸液体系。本发明的交联乳化自生酸，比常规地面交联酸体系具有更好缓速性能、稳定性能、耐温性能等特点，注入地层后具有良好的酸压/酸化效果。同时本发明的酸液体系是一交联酸为外相乳化自生酸为内相的酸液，克服了乳化自生酸摩阻高，在深井酸压施工中泵注困难的难题。

本发明的目的之一是提供一种交联乳化自生酸。

所述交联乳化自生酸包含：

交联酸基液、乳化自生酸和交联剂；

以交联酸基液和乳化自生酸总体积为100份计，

交联剂0.6～1.5份，优选0.8～1.2份；

其中，交联酸基液和乳化自生酸的体积比为(50～80)：(50～20)；优选为(55～75)：(45～25)；

所述交联剂可选自常规地面交联酸和地下交联酸用交联剂的一种。本发明中可以优选，选自有机锆交联剂、有机铝交联剂、有机钛类交联剂中的至少一种。

所述乳化自生酸包括油相和自生酸相；

以油相和自生酸相总体积份数为100份计，

油相：20～40份，优选25～35份；

自生酸相：80～60份，优选75～65份；

以油相总重为100重量份计，油相中含有2.0～4.0重量份的水包油乳化剂,优选2.5～3.5重量份；

所述水包油乳化剂为二聚羟基硬脂酸酯、山梨坦倍半油酸酯、失水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯辛基苯酚醚-10、十六胺中的一种或组合；

所述油相为柴油、煤油、白油、轻质原油中的一种或组合；

所述自生酸相包括：氯乙酸盐、缓蚀剂、铁离子稳定剂和水；

以自生酸相总重为100重量份计：

氯乙酸盐，60～80份，优选65～75份；

铁离子稳定剂，0.5～1.5份，优选0.8～1.2份；

缓蚀剂，0.5～1.5份，0.8～1.2份；

其余为水；

所述缓蚀剂选自咪唑啉类缓蚀剂、喹啉季铵盐类缓蚀剂、酮醛胺缩合物缓蚀剂、曼尼希碱类缓蚀剂中的至少一种；具体可如1-氨乙基-2-十五烷基咪唑啉季铵盐、2-甲基喹啉苄基季铵盐中的一种或者组合。其添加量可由本领域技术人员依据具体情况进行调整。

所述铁离子稳定剂选自柠檬酸、乙二胺四乙酸、抗坏血酸、乙酸的至少一种。

其中所述，所述乳自生酸酸相制备步骤如下：

在水中依次加入氯乙酸盐、铁离子稳定剂、缓蚀剂搅拌均匀，密封室温静止放置1小时，得到自生酸相。

所述油相的制备步骤如下：

1)油相中加入所述用量的高效乳化剂，加热搅拌，直至溶解完全；

2)将上述油混合物冷却至室温，备用。

所述乳化自生酸是由包括以下步骤的方法制备的：

按所述用量将所述自生酸相缓慢加入油相中，高速搅拌混合均匀，制得所述乳化自生酸；搅拌速度为1000～3000r/min，搅拌时间为10～30min；

交联酸基液包含以重量份数计的以下组分：

以交联酸基液总重为100份计，

盐酸或氢氟酸90～96份，优选90～94份；

缓蚀剂1.5～3份，优选2.0～2.5份；

铁离子稳定剂0.8～1.8份，优选1.0～1.5份；

O/W高效乳化剂2.0～4.0份,优选2.5～3.5份；

酸用稠化剂0.5～1.2份，优选0.8～1.0份；

所述盐酸或氢氟酸的浓度为15％～30％，优选15％～20％wt。

所述缓蚀剂选自咪唑啉类缓蚀剂、喹啉季铵盐类缓蚀剂、酮醛胺缩合物缓蚀剂、曼尼希碱类缓蚀剂中的至少一种；具体可如1-氨乙基-2-十五烷基咪唑啉季铵盐、2-甲基喹啉苄基季铵盐中的一种或者组合。其添加量可由本领域技术人员依据具体情况进行调整。

所述铁离子稳定剂选自柠檬酸、乙二胺四乙酸、抗坏血酸、乙酸的至少一种；

所述水包油乳化剂选自十六烷基三甲基溴化铵、失水山梨醇脂肪酸酯聚氧乙烯醚、聚氧乙烯单硬脂酸酯、十二烷基苯磺酸钠、聚氧乙烯聚氧乙烯辛基苯酚醚-10中的一种或组合；

所述酸用稠化剂为合成聚合物及天然高分子中的至少一种；所述合成聚合物可选自聚丙烯酰胺类酸用增稠剂，所述天然高分子可选自胍胶类天然高分子。所述聚丙烯酰胺类酸用增稠剂可选自阳离子聚丙烯酰胺或者阴离子耐酸聚丙烯酰胺中的至少一种；所述胍胶类天然高分子可选自羟丙基胍胶或者羧甲基胍胶中的至少一种。

所述交联酸基液是由包括以下步骤的方法制备的：

盐酸或氢氟酸溶液边搅拌边加入酸用稠化剂，铁离子稳定剂、缓蚀剂及乳化剂，搅拌均匀，密封室温静置，得到交联酸基液。

具体地，所述交联酸基液的制备方法可包括以下步骤：

1)配置所述盐酸溶液，然后量取一定体积放入烧杯中；

2)利用机械搅拌器搅拌上述盐酸溶液，搅拌速度以能形成较大漩涡为准；

3)在搅拌的条件下，加入酸用稠化剂，继续搅拌30～50分钟；

4)然后依次加入铁离子稳定、缓蚀剂和乳化剂，搅拌均匀，密封室温静止放置4～6小时，得到交联酸基液。

本发明的目的之二是提供一种交联乳化自生酸的制备方法。

包括：

将乳化自生酸边搅拌边加入到交联酸基液中，混合均匀，形成均匀乳液，再乳液中加入所述用量的交联剂，制得所述交联乳化自生酸。

其中，

搅拌速度为300～1500r/min，优选500～1000r/min；

搅拌时间为3～15min，优选5～10min。

所述交联乳化自生酸的制备方法具体可包括以下步骤：

1)按所述用量将所述乳化自生酸缓慢到所述交联酸的基液中，加入过程中以及加入后辅以500～1000r/min搅拌，以使二者均匀混合，搅拌5～10min,形成均匀乳液；

2)在上述乳液中滴加交联剂，加入过程中以及加入后辅以搅拌，加完以后搅拌3～5分钟，得到交联乳化自生酸体系。

本发明利用乳化作用和交联作用，将自生酸包裹在交联乳化自生酸的网络结构中，形成一种交联酸包裹乳化自生酸的性能优良的新型酸液体系。利用交联酸形成的网络结构包裹乳化自生酸油滴，乳化自生酸酸填充在酸用稠化剂和交联剂形成网络的空隙中，网络结构对分散乳化自生酸起到稳定作用，同时乳化自生酸增强交联酸体系耐温性能和黏度。该新型酸液体系可以实现分级控制释放H+离子，实现深度酸化和高导流酸压。在交联乳液结构不破坏情况下，乳化自生酸油滴中的自生酸加热缓慢水解生成H+离子，由于乳液包裹作用H+离子无法与岩石接触，起到降低酸岩反应作用；乳化自生酸乳液减缓交联酸H+离子扩散系数，降低H+离子与岩石接触面积，降低交联酸与岩石反应；在高温剪切和交联酸与岩石反应下，交联乳液结构逐渐破坏，乳化自生酸酸中包裹的H+离子和自生酸释放出来，H+离子与岩石接触发生反应，自生酸逐渐水解生成H+离子与岩石进一步反应。本发明的交联乳化自生酸酸体系通过成膜阻碍作用、增粘阻碍作用、两相流作用及贾敏效应降低酸液滤失，降低交联酸与岩石反应速率，同时通过酸液分级释放，有效延长酸液刻蚀距离，形成不均匀刻蚀作用，提高酸蚀裂缝导流能力。由本发明技术方案获得的所述的交联乳化自生酸，比常规地面交联酸体系具有更好缓速性能、稳定性能、耐温性能等特点，注入地层后具有良好的酸压/酸化效果。同时本发明的酸液体系是一交联酸为外相乳化自生酸为内相的酸液，克服了乳化自生酸摩阻高，在深井酸压施工中泵注困难的难题。

本发明技术方案获得的所述的交联乳化自生酸，比常规地面交联酸体系具有更好缓速性能、稳定性能、耐温性能等特点，注入地层后具有良好的酸压/酸化效果。同时本发明的酸液体系是一交联酸为外相乳化自生酸为内相的酸液，克服了乳化自生酸摩阻高，在深井酸压施工中泵注困难的难题，具有广泛的推广应用前景。

附图说明

图1交联乳化自生酸制备流程示意图；

制备乳化自生酸，然后将乳化自生酸分散到交联酸基液中，最后加入交联剂形成乳化交联酸体系。

具体实施方式

下面结合实施例，进一步说明本发明。

酸用稠化剂制备：秤取一定量的蒸馏水，按照3:1摩尔比例加入AM和AMPS用氢氧化钠调节pH至7.0左右，冷却到室温(25℃)，通氮气30min，加入一定量的过硫酸铵和亚硫酸氢钠引发聚合反应，室温密闭反应12h。将反应的胶块进行造粒，60℃烘干，粉碎得到聚合物粉末样品。

其他原料均为市售。

实施例1

1)按如下重量份的组分制备乳化自生酸内相：称取65.0份氯乙酸钠，在500r/min转速下加入到33.4份水中，再依次加入0.8份的铁离子稳定剂乙二胺四乙酸(市售)和0.8份咪唑啉类缓蚀剂，搅拌均匀，放置1h备用；

2)按如下重量份的组分制备油外相：将1.5份二聚羟基硬脂酸酯和0.5份十六胺加热溶解于98份柴油中，搅拌均匀，冷却到室温；

3)按如下体积份的组分制备乳化自生酸：在搅拌速度为1500r/min条件下，将制备的自生内酸相缓慢滴加到油外相中，自生酸相和油相的体积比为70:30，滴加完以后继续搅拌20min得到乳化自生酸体系。

4)按如下重量份的组分制备交联酸基液：取93.5份盐酸溶液(浓度为15％wt)，在500r/min转速下缓慢加入0.8份的酸用聚丙烯酰胺类稠化剂SRAP-1(中石化石油工程技术研究院生产，SRAP-1)，搅拌半个小时，形成均匀的溶液，然后加入1.2份的铁离子稳定剂(乙二胺四乙酸，天津光复化学试剂厂)，2.0份的1-氨乙基-2-十五烷基咪唑啉季铵盐(市售)和2.5份的失水山梨醇脂肪酸酯聚氧乙烯醚(市售)乳化剂搅拌均匀，密封室温静止放置4小时；

5)按如下体积份的组分制备乳液：在搅拌速度为500r/min条件下，将乳化自生酸缓慢滴加到中制备的交联酸基液中，两相用量体积比为交联酸基液：油相为50:50，滴加完以后继续搅拌5min；

6)在上述乳液中缓慢加入0.8份有机锆交联剂(市售)，缓慢搅拌3分钟得到交联乳化自生酸。

实施例2

1)按如下重量份的组分制备乳化自生酸内相：称取70.0份氯乙酸钠，在500r/min转速下加入到28.0份水中，再依次加入1.0份的铁离子稳定剂乙二胺四乙酸(市售)和1.0份咪唑啉类缓蚀剂，搅拌均匀，放置1h备用；

2)按如下重量份的组分制备油外相：将2.0份山梨坦倍半油酸酯和0.5份聚氧乙烯辛基苯酚醚-10加热溶解于97.5份柴油中，搅拌均匀，冷却到室温；

3)按如下体积份的组分制备乳化自生酸：在搅拌速度为2000r/min条件下，将制备的内酸相缓慢滴加到油外相中，酸相和油相的体积比为65:35，滴加完以后继续搅拌15min得到乳化自生酸自生体系。

4)按如下重量份的组分制备交联酸基液：取91.4份盐酸溶液(浓度为20％wt)，在500r/min转速下缓慢加入0.9份的酸用聚丙烯酰胺类稠化剂SRAP-1(中石化石油工程技术研究院生产，SRAP-1)，搅拌半个小时，形成均匀的溶液，然后加入1.5份的铁离子稳定剂柠檬酸(市售)，3.0份的1-氨乙基-2-十五烷基咪唑啉季铵盐(市售)和3.0份的聚氧乙烯聚氧乙烯辛基苯酚醚-10(市售)乳化剂搅拌均匀，密封室温静止放置5小时；

2)按如下体积份的组分制备乳液：在搅拌速度为800r/min条件下，将乳化自生酸缓慢滴加到中制备的交联酸基液中，两相用量体积比为交联酸基液：油相为60:40，滴加完以后继续搅拌7min；

4)在上述乳液中缓慢加入1.0份有机钛交联剂(市售)，缓慢搅拌3分钟得到交联乳化自生酸。

实施例3

1)按如下重量份的组分制备乳化自生酸内相：称取65.0份氯乙酸钠，在500r/min转速下加入到33.4份水中，再依次加入0.8份的铁离子稳定剂乙酸和柠檬酸1:1混合物(市售)和0.8份多聚甲醛/环己烷/苯乙酮类缓蚀剂(市售)，搅拌均匀，放置1h备用；

2)按如下重量份的组分制备油外相：将2.0份失水山梨糖醇脂肪酸酯和2.0份聚氧乙烯辛基苯酚醚-10加热溶解于96份柴油中，搅拌均匀，冷却到室温；

3)按如下体积份的组分制备乳化自生酸：在搅拌速度为2500r/min条件下，将制备的内酸相缓慢滴加到油外相中，酸相和油相的体积比为60:40，滴加完以后继续搅拌10min得到乳化自生酸体系。

4)按如下重量份的组分制备交联酸基液：取90.8份盐酸溶液(浓度为25％wt)，在500r/min转速下缓慢加入1.0份的酸用聚丙烯酰胺类稠化剂SRAP-1(中石化石油工程技术研究院生产，SRAP-1)，搅拌半个小时，形成均匀的溶液，然后加入1.5份的铁离子稳定剂乙酸(市售)，3.5份的多聚甲醛/环己烷/苯乙酮类缓蚀剂(市售)和3.0份的聚氧乙烯聚氧乙烯辛基苯酚醚-10和十六烷基三甲基溴化铵混合物(质量比1:1)(市售)乳化剂搅拌均匀，密封室温静止放置5小时；

5)按如下体积份的组分制备乳液：在搅拌速度为1000r/min条件下，将白油缓慢滴加到中制备的交联酸基液中，两相用量体积比为交联酸基液：油相为70:30，滴加完以后继续搅拌8min；

6)在上述乳液中缓慢加入1.2份有机铝交联剂(中石化石油工程技术研究院生产)，缓慢搅拌3分钟得到交联乳化自生酸。

实施例4

1)按如下重量份的组分制备乳化自生酸内相：称取70.0份氯乙酸钠，在500r/min转速下加入到28.0份水中，再依次加入1.0份的铁离子稳定剂乙二胺四乙酸(市售)和1.0份咪唑啉类缓蚀剂，搅拌均匀，放置1h备用；

2)按如下重量份的组分制备油外相：将2.5份失水山梨糖醇脂肪酸酯和0.5份十四胺加热溶解于97份柴油中，搅拌均匀，冷却到室温；

3)按如下体积份的组分制备乳化自生酸：在搅拌速度为2500r/min条件下，将制备的内酸相缓慢滴加到油外相中，酸相和油相的体积比为80:20，滴加完以后继续搅拌15min得到乳化自生酸体系。

4)按如下重量份的组分制备交联酸基液：取90.8份盐酸溶液(浓度为20％wt)，在500r/min转速下缓慢加入1.0份的酸用聚丙烯酰胺类稠化剂SRAP-1(中石化石油工程技术研究院生产，SRAP-1)，搅拌半个小时，形成均匀的溶液，然后加入1.5份的铁离子稳定剂乙酸(市售)，3.5份的2-甲基喹啉苄基季铵盐类缓蚀剂(市售)和3.0份的十二烷基苯磺酸钠和十六烷基三甲基溴化铵混合物(质量比1:1)(市售)乳化剂搅拌均匀，密封室温静止放置5小时；

5)按如下体积份的组分制备乳液：在搅拌速度为1000r/min条件下，将乳化自生酸缓慢滴加到中制备的交联酸基液中，两相用量体积比为交联酸基液：油相为55:45，滴加完以后继续搅拌10min；

6)在上述乳液中缓慢加入1.2份有机锆交联剂(中石化石油工程技术研究院生产)，缓慢搅拌3分钟得到交联乳化自生酸。

实施例5

1)按如下重量份的组分制备乳化自生酸内相：称取75.0份氯乙酸钠，在500r/min转速下加入到22.6份水中，再依次加入1.2份的铁离子稳定剂乙酸和柠檬酸1:1混合物(市售)和1.2份多聚甲醛/环己烷/苯乙酮类缓蚀剂(市售)，搅拌均匀，放置1h备用；

2)按如下重量份的组分制备油外相：将2.0份二聚羟基硬脂酸酯和0.5份十六胺加热溶解于97.5份柴油中，搅拌均匀，冷却到室温；

3)按如下体积份的组分制备乳化自生酸：在搅拌速度为1500r/min条件下，将制备的自生内酸相缓慢滴加到油外相中，自生酸相和油相的体积比为70:30，滴加完以后继续搅拌20min得到乳化自生酸体系。

4)按如下重量份的组分制备交联酸基液：取93.5份盐酸溶液(浓度为15％wt)，在500r/min转速下缓慢加入0.8份的酸用聚丙烯酰胺类稠化剂SRAP-1(中石化石油工程技术研究院生产，SRAP-1)，搅拌半个小时，形成均匀的溶液，然后加入1.2份的铁离子稳定剂(乙二胺四乙酸，天津光复化学试剂厂)，2.0份的1-氨乙基-2-十五烷基咪唑啉季铵盐(市售)和2.5份的失水山梨醇脂肪酸酯聚氧乙烯醚(市售)乳化剂搅拌均匀，密封室温静止放置4小时；

5)按如下体积份的组分制备乳液：在搅拌速度为500r/min条件下，将乳化自生酸缓慢滴加到中制备的交联酸基液中，两相用量体积比为交联酸基液：油相为50:50，滴加完以后继续搅拌5min；

6)在上述乳液中缓慢加入0.8份有机锆交联剂(市售)，缓慢搅拌3分钟得到交联乳化自生酸。

性能测试

(1)对实施例1～5制备的交联乳化自生酸在室温和160℃下的黏度进行测量，并与交联酸(石化石油工程技术研究院产品，高温清洁低腐蚀交联酸)作对比，结果如表1所示，实施例1～4制备的交联乳化自生酸在室温和高温表观黏度大于及交联酸，交联乳化自生酸在室温和高温条件下都具有良好的耐温稳定性能和黏度。

表1交联乳化自生酸表观黏度对比

(2)对实施例1～5制备的交联乳化自生酸在140℃酸岩反应速率进行测试，并与交联酸对比，结果如表2所示，实施例1～4制备的交联乳化自生酸酸体系酸岩反应速率低于交联酸，说明本发明的交联乳化自生酸体系具有良好的高温缓速性能。

表2反应速度对比

实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5	交联酸
						1.11×10<sup>-5</sup>	1.10×10<sup>-5</sup>	1.16×10<sup>-5</sup>	1.12×0<sup>-5</sup>	1.02×0<sup>-5</sup>	2.67×10<sup>-5</sup>

从上述的两种性能对比可以看出，本发明的交联乳化自生酸体系具有表观黏度高，温度稳定好、缓速效果好等优点，满足高温储层酸压应用，并且制备方法简单，值得推广应用。

Claims (10)

1.一种交联乳化自生酸，其特征在于所述交联乳化自生酸包含：

交联酸基液、乳化自生酸和交联剂；

以交联酸基液和乳化自生酸总体积为100份计，

交联剂 0.6～1.5份；

其中，交联酸基液和乳化自生酸的体积比为(50～80)：(50～20)；

所述交联剂选自有机锆交联剂、有机铝交联剂、有机钛类交联剂中的至少一种；

所述乳化自生酸包括油相和自生酸相；

以油相和自生酸相总体积份数为100份计，

油相：20～40份；

自生酸相：80～60份；

以油相总重为100重量份计，油相中含有2.0～4.0重量份的油包水乳化剂；

所述油包水乳化剂为二聚羟基硬脂酸酯、山梨坦倍半油酸酯、失水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯辛基苯酚醚-10、十六胺中的一种或组合；

所述油相为柴油、煤油、白油、轻质原油中的一种或组合；

所述自生酸相包括：氯乙酸盐、缓蚀剂、铁离子稳定剂和水；

以自生酸相总重为100份计：

氯乙酸盐，60～80份；

铁离子稳定剂，0.5～1.5份；

缓蚀剂，0.5～1.5份；

其余为水；

交联酸基液包含以重量份数计的以下组分：

以交联酸基液总重为100份计，

盐酸或氢氟酸 90～96份；

缓蚀剂 1.5～3份；

铁离子稳定剂 0.8～1.8份；

水包油乳化剂 2.0～4.0份,；

酸用稠化剂 0.5～1.2份；

所述盐酸或氢氟酸的浓度为15％～30％。

2.如权利要求1所述的交联乳化自生酸，其特征在于：

以交联酸基液和乳化自生酸总体积为100份计，

交联剂 0.8～1.2份；

其中，交联酸基液和乳化自生酸的体积比为(55～75)：(45～25)。

3.如权利要求1所述的交联乳化自生酸，其特征在于：

所述乳化自生酸包括油相和自生酸相；

以油相和自生酸相总体积份数为100份计，

油相：25～35份；

自生酸相 75～65份；

以油相总重为100重量份计，油相中含有2.5～3.5重量份的油包水乳化剂。

4.如权利要求1所述的交联乳化自生酸，其特征在于：

以自生酸相总重为100重量份计：

氯乙酸盐，65～75份；

铁离子稳定剂 0.8～1.2份；

缓蚀剂 0.8～1.2份；

其余为水。

5.如权利要求1所述的交联乳化自生酸，其特征在于：

以交联酸基液总重为100份计，

所述盐酸或氢氟酸的浓度为15％～20％wt。

6.如权利要求1所述的交联乳化自生酸，其特征在于：

所述缓蚀剂选自咪唑啉类缓蚀剂、喹啉季铵盐类缓蚀剂、酮醛胺缩合物缓蚀剂、曼尼希碱类缓蚀剂中的至少一种；

所述铁离子稳定剂选自柠檬酸、乙二胺四乙酸、抗坏血酸、乙酸的至少一种；

所述水包油乳化剂选自十六烷基三甲基溴化铵、失水山梨醇脂肪酸酯聚氧乙烯醚、聚氧乙烯单硬脂酸酯、十二烷基苯磺酸钠、聚氧乙烯聚氧乙烯辛基苯酚醚-10中的一种或组合；

所述酸用稠化剂选自聚丙烯酰胺类酸用增稠剂、胍胶或羧甲基胍胶类天然高分子中的至少一种。

7.如权利要求1所述的交联乳化自生酸，其特征在于：

所述乳化自生酸是由包括以下步骤的方法制备的：

按所述用量将所述自生酸相缓慢加入油相中，高速搅拌混合均匀，制得所述乳化自生酸；搅拌速度为1000～3000r/min，搅拌时间为10～30min；

所述交联酸基液是由包括以下步骤的方法制备的：

盐酸或氢氟酸溶液边搅拌边加入酸用稠化剂，铁离子稳定剂、缓蚀剂及乳化剂，搅拌均匀，密封室温静置，得到交联酸基液。

8.一种如权利要求1～7之一所述的交联乳化自生酸的制备方法，其特征在于所述方法包括：

将乳化自生酸边搅拌边加入到交联酸基液中，混合均匀，形成均匀乳液，再乳液中加入所述用量的交联剂，制得所述交联乳化自生酸。

9.如权利要求8所述的交联乳化自生酸的制备方法，其特征在于：

搅拌速度为300～1500r/min；搅拌时间为3～15min。

10.如权利要求9所述的交联乳化自生酸的制备方法，其特征在于：

搅拌速度为500～1000r/min；

搅拌时间为5～10min。

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