CN111001769B - 一种中间包覆盖剂及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种中间包覆盖剂及其使用方法，所述覆盖剂各组分的质量百分含量为：CaO：41～49％、Al2O3：31～39％、SiO2＜6％、MgO＜10％、C＜0.5％、H2O＜1％，余量为不可避免杂质；所述CaO与所述SiO2的比值为8～12。在生产中应用上述的覆盖剂，具有保温效果好，冶炼超低碳钢可控制增碳，吸收钢水中夹杂物的优良综合性能。
Description
技术领域
本发明属于连铸技术领域，特别涉及一种中间包覆盖剂及其使用方法。
背景技术
随着冶金技术的不断进步和对冶炼纯净钢、特殊合金钢的要求不断提高,中间包覆盖剂已由传统的隔热保温、防止钢水二次氧化功能逐渐向增加其冶金功能的方向发展。随着时代的进步，人们对钢的性能要求越来越高、越来越细。相应的，对炼钢辅助材料的要求也日趋多样化、精细化。继结晶器保护渣后，原本粗放型中间包覆盖剂也已经受到重视，新的覆盖剂不断从实验室走向连铸生产。
中间包覆盖剂按照碳含量可分为普通中间包覆盖剂和无碳中间包覆盖剂，按照碱度可分为酸性中间包覆盖剂、碱性中间包覆盖剂。目前大多数钢厂，大多数钢种使用的多为酸性普通中间包覆盖剂，主要成分为SiO2、Al2O3、CaO、MgO、C，此类中间包覆盖剂保温效果特别好，使用时熔化速度低，粉渣保持时间长，但是不能净化钢水，甚至还可能污染钢水。碱性覆盖剂解决了吸附钢水中夹杂的问题，但都不同程度的含有碳质材料，不能用于超低碳钢生产，且保温性能差，容易结壳。为了满足高附加值、高洁净度的超低碳钢使用需求，又提出了无碳中间包覆盖剂，但无碳中间包覆盖剂保温效果非常差。
综合以上可知，现有的常用中间包覆盖剂的综合性能差，冶炼超低碳钢时，不能同时具备保温效果好、提高钢水洁净度和控制增碳的问题。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明提供了一种中间包覆盖剂及其使用方法，以解决现有技术中中间包覆盖剂用于生产超低碳钢，保温、控制增碳和吸收夹杂的综合性能差的问题。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一方面，本发明提供了一种中间包覆盖剂，所述覆盖剂各组分的质量分数为：CaO：41～49％、Al2O3：31～39％、SiO2＜6％、MgO＜10％、C＜0.5％、H2O＜1％，余量为不可避免杂质；所述CaO与所述SiO2的比值为8～12。
进一步地，所述覆盖剂的堆密度为0.95～1.35g/cm3。
进一步地，所述覆盖剂的熔点为1270～1330℃。
进一步地，所述覆盖剂的粒度为≤6mm，其中，粒度为0.5～5mm的所述覆盖剂的质量分数＞80％。
另一方面，本发明提供了上述的一种中间包覆盖剂的使用方法，所述方法包括，
确定连浇炉次；
根据所述确定的连浇炉次，向所述确定连浇炉次的中间包钢液表面加入覆盖剂；所述覆盖剂各组分的质量分数为：CaO：41～49％、Al2O3：31～39％、SiO2＜6％、MgO＜10％、C＜0.5％、H2O＜1％，余量为不可避免杂质；所述CaO与所述SiO2的比值为8～12。
进一步地，所述根据所述确定的连浇炉次，向所述确定连浇炉次的中间包钢液表面加入覆盖剂，包括，
若所述连浇炉次为第一炉，在所述中间包的冲击区和塞棒区加入覆盖剂，所述中间包的冲击区覆盖剂加入量为1.33～1.37kg/t钢，所述中间包的塞棒区覆盖剂加入量0.77～0.80kg/t钢，所述中间包的冲击区和塞棒区的覆盖剂加入总量为2.1～2.17kg/t。
若所述连浇炉次为第二炉至最后一炉中的任意一炉，在所述中间包钢液裸露处加入覆盖剂，所述覆盖剂的加入量为0.033～0.037kg/t钢。(上限为长水口处覆盖剂加入量最大值)
进一步地，所述第一炉精炼结束温度为1600～1610℃，所述第二炉至最后一炉精炼结束温度为1590～1600℃。
进一步地，所述中间包内覆盖剂厚度为40～50mm。
本发明的有益效果至少包括：
本发明提供了一种中间包覆盖剂及其使用方法，所述覆盖剂各组分的质量分数为：CaO：41～49％、Al2O3：31～39％、SiO2＜6％、MgO＜10％、C＜0.5％、H2O＜1％，余量为不可避免杂质；所述CaO与所述SiO2的比值为8～12。本发明的覆盖剂采用高碱度、低碳的设计，高碱度的情况下，CaO与SiO2比值越大，可与Al2O3结合成C12A7低熔点化合物的游离状态CaO的量越多，所以碱性覆盖材料不但可以依靠其熔融层进行物理吸附Al2O3夹杂物，更主要的是通过界面反应溶解Al2O3夹杂物，因而具有很强的化学吸附能力。在高效捕捉钢水中上浮的钙铝复合夹杂的基础上，低碳设计，可解决覆盖剂使用中钢水增碳问题，还具有良好的保温性能，配合本发明提供的使用方法，在生产中，充分发挥保温、控制增碳和吸收夹杂的良好综合性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的一种中间包覆盖剂的使用方法工艺步骤图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
一方面，本发明实施例提供了一种中间包覆盖剂，所述覆盖剂各组分的质量分数为：CaO：41～49％、Al2O3：31～39％、SiO2＜6％、MgO＜10％、C＜0.5％、H2O＜1％，余量为不可避免杂质；所述CaO与所述SiO2的比值为8～12。
本发明的覆盖剂采用高碱度、低碳的设计，高碱度的情况下，CaO与SiO2的比值越大，可与Al2O3结合成C12A7低熔点化合物的游离状态CaO的量越多，所以碱性覆盖材料不但可以依靠其熔融层进行物理吸附Al2O3夹杂物，更主要的是通过界面反应溶解Al2O3夹杂物，因而具有很强的化学吸附能力。在高效捕捉钢水中上浮的钙铝复合夹杂的基础上，低碳设计，可解决覆盖剂使用中钢水增碳问题，还具有良好的保温性能，配合本发明提供的使用方法，在生产中，充分发挥保温、控制增碳和吸收夹杂的良好综合性能。
进一步地，所述覆盖剂的密度为0.95～1.35g/cm3。密度主要由成分决定的，另外密度在这个区间，主要也是考虑到覆盖性的问题，密度太小，覆盖剂比较轻，保护效果不佳，密度太大，钢渣界面处容易卷渣，同时也会影响覆盖效果
进一步地，所述覆盖剂的熔点为1270～1330℃。覆盖剂的熔点不可过高，也不可过低，熔点过高，造成熔化困难，流动性差，易结壳，钢水裸露，且吸收夹杂的能力差；熔点过低，过多的覆盖剂熔化为液体，流动性太好，保温性能差，容易卷渣。
进一步地，所述覆盖剂的粒度≤6mm，其中，粒度为0.5～5mm所述覆盖剂的质量分数＞80％。
覆盖剂的颗粒不可过小，颗粒过小会导致覆盖剂易熔化，保温性能差；覆盖剂颗粒过大，会导致覆盖剂熔化困难，难以吸收钢水中的夹杂。因此覆盖剂粒度为0.5～5mm的质量百分含量＞80％。
另一方面，本发明实施例提供了上述的一种中间包覆盖剂的使用方法，图1是本发明实施例的一种中间包覆盖剂的使用方法工艺步骤图，结合图1，所述方法包括，
S1，确定连浇炉次。
S2，根据所述确定的连浇炉次，向所述确定连浇炉次的中间包钢液表面加入覆盖剂。所述覆盖剂各组分的质量分数为：CaO：41～49％、Al2O3：31～39％、SiO2＜6％、MgO＜10％、C＜0.5％、H2O＜1％，余量为不可避免杂质；所述CaO与所述SiO2的比值为8～12。
进一步地，所述根据所述确定的连浇炉次，向所述确定连浇炉次的中间包钢液表面加入覆盖剂，包括，
若所述连浇炉次为第一炉，在所述中间包的冲击区和塞棒区加入覆盖剂，所述中间包的冲击区覆盖剂加入量为1.33～1.37kg/t钢，所述中间包的塞棒区覆盖剂加入量0.77～0.80kg/t钢，所述中间包的冲击区和塞棒区的覆盖剂加入总量为2.1～2.17kg/t。
连浇炉次为第一炉，也就是连铸开浇炉次，当所述中间包钢水液位高于长水口下沿时，在冲击区和塞棒区开始加入覆盖剂，当钢包浇注钢水量不超过60吨时，停止加入覆盖剂。连浇第一炉开始时，中间包内没有钢水，钢包内的钢水通过长水口流入中间包内，如果在中间包钢水液位低于长水口的时候，加入覆盖剂，会使钢包内的钢水流到覆盖剂的上部，覆盖剂卷入中间包内钢水内部，出现卷渣。因此必须在中间包内钢水液位高于长水口下沿的时候，才可向中间包内加入覆盖剂。钢包浇注钢水量不超过60吨时，停止加入覆盖剂，主要是为了起到保护浇铸的作用，若覆盖剂加入过晚，会导致中间包内钢液在空气中裸漏的时间增加，从而增加了钢液二次氧化的时间。覆盖剂的加入量不宜过多或过少，若覆盖剂加入过多，会造成浪费，增加成本；若覆盖剂加入过少，无法完全覆盖中间包内的钢水液面，使钢水裸露于空气中，钢水会被空气二次氧化，生产氧化物夹杂，污染钢水，同时还会造成钢水较大的温降。连浇的第一炉钢水进入中间包内，表面没有任何覆盖，因此连浇的第一炉的覆盖剂加入量要远远大于连浇的其他炉次。
若所述连浇炉次为第二炉至最后一炉中的任意一炉，在所述中间包钢液裸露处加入覆盖剂，所述覆盖剂的加入量为0.033～0.037kg/t钢。
在浇注第二炉至最后一炉过程，更换钢包时，需要更换钢包的长水口，在更换长水口完成时，长水口与中间包钢液面接触的位置以及附近区域，钢液处于裸露状态，此时，必须在此处加入覆盖剂，防止钢液二次氧化，所述覆盖剂加入量为0.17～0.19kg/t钢。对第二炉至最后一炉中的任意一炉进行测温或取样操作完成时，在所述测温工具或取样工具与中间包钢水液面接触处，钢液会出现裸露，此时需要在此处加入覆盖剂，可以防止钢水二次氧化造成污染，还能避免热量散失，对钢水保温。所述覆盖剂加入量为0.033～0.0037kg/t钢。
进一步地，所述第一炉精炼结束温度为1600～1610℃，所述第二炉至最后一炉精炼结束温度为1590～1600℃。
进一步地，所述中间包内覆盖剂厚度为40～50mm。
因为连浇的第一炉钢水进入中间包内量达到一定的量后才可以打开中间包的浸入式水口进行浇注，因此连浇第一炉的钢水在中间包内的停留时间超过连浇的其他炉次，温降较大，所以，连浇的第一炉精炼温度为1600～1610℃，高于连浇的其他炉次，以保证较高的过热度，防止浇注过程降温至液相线以下导致的钢水凝固无法浇注的问题。
浇注的第二炉到第末炉的精炼结束温度要低于连浇的第一炉，是因为浇注已经处于连续稳定状态，钢水在中间包内的停留时间比连浇的第一炉短，在保持一定过热度的同时，节省能源，所以，精炼结束温度控制为1590～1600℃。
需要说明的是，连浇炉次的精炼结束温度与浇注周期有关：
若浇铸周期在30～33min，连浇的第一炉精炼结束温度控制在1603±2℃，连浇的其他炉次精炼结束温度控制在1593±2℃；
若浇铸周期在34～37min，连浇的第一炉精炼结束温度控制在1605±2℃，连浇的其他炉次精炼结束温度控制在1595±2℃；
若浇铸周期在38～41min，连浇的第一炉精炼结束温度控制在1607±2℃，连浇的其他炉次精炼结束温度控制在1597±2℃。
同时，连浇炉次的精炼结束温度还与过热度有关，本发明实施例的过热度控制为20～35℃。
更进一步地，所述中间包内覆盖剂厚度为40～50mm。
中间包内覆盖剂厚度不可超过50mm，如果覆盖剂厚度超过50mm，要进行排渣操作，排渣后要及时补充覆盖剂。在换包浇注时，钢包可能会下渣进入中间包的覆盖剂内，这样覆盖剂厚度会增加，钢包下渣为氧化性渣，这种氧化性渣会使中间包覆盖剂的氧化性增强，二次氧化中间包内的钢液，因此必须要进行排渣操作，去除覆盖剂中的钢包渣，为了使钢液处于覆盖状态，必须及时补充覆盖剂；另一方面，中间包覆盖剂厚度过后，可能会导致中间包钢液出现卷渣而进入结晶器中，导致卷渣漏钢事故。
在生产浇注过程中，每10min检查中间包内钢水液面的覆盖剂保护情况，禁止钢水裸露、冲击区液面翻腾、覆盖剂结壳抱棒，发现上述的异常情况，采取补加覆盖剂、更换长水口和涨中间包钢水液面化渣壳的方式处理。
本发明实施例提供了一种中间包覆盖剂及其使用方法，所述覆盖剂各组分的质量分数为：CaO：41～49％、Al2O3：31～39％、SiO2＜6％、MgO＜10％、C＜0.5％、H2O＜1％，余量为不可避免杂质；所述CaO与所述SiO2的比值为8～12。本发明的覆盖剂采用高碱度、低碳的设计，高碱度的情况下，CaO与SiO2比值越大，可与Al2O3结合成C12A7低熔点化合物的游离状态CaO的量越多，所以碱性覆盖材料不但可以依靠其熔融层进行物理吸附Al2O3夹杂物，更主要的是通过界面反应溶解Al2O3夹杂物，因而具有很强的化学吸附能力。在高效捕捉钢水中上浮的钙铝复合夹杂的基础上，低碳设计，可解决覆盖剂使用中钢水增碳问题，还具有良好的保温性能，配合本发明提供的使用方法，在生产中，充分发挥保温、控制增碳和吸收夹杂的良好综合性能。
下面将通过具体的实施例，对本发明的技术方案进一步说明。
实施例1～4和对比例1的冶炼钢种均为超低碳汽车板用钢，具体的技术方案如下，
表1
| 项目 | CaO/％ | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | SiO<sub>2</sub>/％ | MgO/％ | C/％ | H<sub>2</sub>O/％ | CaO与SiO<sub>2</sub>的比值 |
| 实施例1 | 45 | 35 | 5 | 8 | 0.3 | 0.8 | 9.0 |
| 实施例2 | 48 | 32 | 4 | 6 | 0.4 | 0.6 | 12.0 |
| 实施例3 | 41 | 36 | 3.8 | 9 | 0.45 | 0.5 | 10.8 |
| 实施例4 | 49 | 33 | 5.8 | 7 | 0.35 | 0.8 | 8.4 |
实施例1
实施例1提供了一种中间包覆盖剂，所述覆盖剂各组分的质量分数见表1所示。
进一步地，所述覆盖剂的密度为0.98g/cm3，所述覆盖剂的熔点为1280℃，所述覆盖剂的粒度为0～6mm，其中，粒度为0.5～5mm的所述覆盖剂的质量分数为85％。
实施例1还提供了上述的一种中间包覆盖剂的使用方法，浇注周期为33min，共连浇7炉，第一炉精炼结束温度为1605℃，第二炉到第七炉的精炼结束温度分别为1595℃、1594℃、1595℃、1592℃、1591℃、1595℃。
浇注第一炉，当中间包钢水液位高于长水口下沿时，在冲击区和塞棒区开始加入覆盖剂，当钢包浇注钢水量55吨时，停止加入覆盖剂，所述冲击区覆盖剂加入量为1.35kg/t钢，所述塞棒区覆盖剂加入量0.8kg/t钢，共两个塞棒区，因此，每个塞棒区加入0.4kg/t钢，所述冲击区和塞棒区的覆盖剂加入总量为2.15kg/t钢。
浇注第二炉到第七炉，当长水口更换完成时，在长水口为与钢液面接触的位置加入覆盖剂，所述覆盖剂加入量为0.2kg/t钢；当测温或取样完成时，在所述测温工具或取样工具与中间包钢水液面接触处加入覆盖剂，所述覆盖剂加入量为0.05kg/t钢。
更进一步地，所述中间包内覆盖剂厚度为45mm。
在生产过程中，对实施例1连浇的7个炉次的钢水温降进行测量，并取样对钢水增碳和全氧进行检测，结果如表2所示。
表2
| 实施例1 | 钢水温降/℃ | 钢水增碳/ppm | 全氧，ppm |
| 第一炉 | 15 | 3 | 20 |
| 第二炉 | 13 | 2 | 18 |
| 第三炉 | 12 | 1 | 15 |
| 第四炉 | 14 | 4 | 12 |
| 第五炉 | 11 | 3 | 10 |
| 第六炉 | 14 | 2 | 13 |
| 第七炉 | 13 | 0 | 15 |
实施例2
实施例2提供了一种中间包覆盖剂，所述覆盖剂各组分的质量分数见表1所示。
进一步地，所述覆盖剂的密度为1.03g/cm3，所述覆盖剂的熔点为1305℃，所述覆盖剂的粒度为0～6mm，其中，粒度为0.5～5mm的所述覆盖剂的质量分数为90％。
实施例2还提供了上述的一种中间包覆盖剂的使用方法，浇注周期为35min，共浇注7炉，第一炉精炼结束温度为1607℃，连浇的第二炉到第七炉的精炼结束温度分别为1597℃、1594℃、1595℃、1596℃、1593℃、1595℃。
浇注第一炉，当中间包钢水液位高于长水口下沿时，在冲击区和塞棒区开始加入覆盖剂，当钢包浇注钢水量50吨时，停止加入覆盖剂，所述冲击区覆盖剂加入量为1.33kg/t钢，所述塞棒区覆盖剂加入量0.78kg/t钢，共两个塞棒区，因此，每个塞棒区加入0.39kg/t钢，所述冲击区和塞棒区的覆盖剂加入总量为2.11kg/t钢。
浇注第二炉到第七炉，当长水口更换完成时，在长水口为中心20～50mm半径范围内加入覆盖剂，所述覆盖剂加入量为0.18kg/t钢；当测温或取样完成时，在所述测温工具或取样工具与中间包钢水液面接触处加入覆盖剂，所述覆盖剂加入量为0.06kg/t钢。
更进一步地，所述中间包内覆盖剂厚度为48mm。
在生产过程中，对实施例2连浇的7个炉次的钢水温降进行测量，并取样对钢水增碳和全氧进行检测，结果如表3所示。
表3
| 实施例2 | 钢水温降/℃ | 钢水增碳/ppm | 全氧，ppm |
| 第一炉 | 13 | 2 | 12 |
| 第二炉 | 14 | 1 | 15 |
| 第三炉 | 10 | 3 | 18 |
| 第四炉 | 12 | 2 | 11 |
| 第五炉 | 11 | 3 | 19 |
| 第六炉 | 13 | 0 | 10 |
| 第七炉 | 10 | 1 | 13 |
实施例3
实施例3提供了一种中间包覆盖剂，所述覆盖剂各组分的质量分数见表1所示。
进一步地，所述覆盖剂的密度为1.22g/cm3，所述覆盖剂的熔点为1321℃，所述覆盖剂的粒度为0～6mm，其中，粒度为0.5～5mm的所述覆盖剂的质量分数为89％。
实施例3还提供了上述的一种中间包覆盖剂的使用方法，浇注周期为40min，共浇注7炉，第一炉精炼结束温度为1608℃，连浇的第二炉到第七炉的精炼结束温度分别为1597℃、1596℃、1595℃、1596℃、1598℃、1595℃。
浇注第一炉，当中间包钢水液位高于长水口下沿时，在冲击区和塞棒区开始加入覆盖剂，当钢包浇注钢水量53吨时，停止加入覆盖剂，所述冲击区覆盖剂加入量为1.35kg/t钢，所述塞棒区覆盖剂加入量0.8kg/t钢，共两个塞棒区，因此，每个塞棒区加入0.4kg/t钢，所述冲击区和塞棒区的覆盖剂加入总量为2.15kg/t钢。
浇注的第二炉到第七炉，当长水口更换完成时，在长水口为中心20～50mm半径范围内加入覆盖剂，所述覆盖剂加入量为0.2kg/t钢；当测温或取样完成时，在所述测温工具或取样工具与中间包钢水液面接触处加入覆盖剂，所述覆盖剂加入量为0.04kg/t钢。
更进一步地，所述中间包内覆盖剂厚度为44mm。
在生产过程中，对实施例3连浇的7个炉次的钢水温降进行测量，并取样对钢水增碳和全氧进行检测，结果如表4所示。
表4
| 实施例3 | 钢水温降/℃ | 钢水增碳/ppm | 全氧，ppm |
| 第一炉 | 11 | 3 | 10 |
| 第二炉 | 12 | 2 | 15 |
| 第三炉 | 10 | 3 | 12 |
| 第四炉 | 13 | 1 | 16 |
| 第五炉 | 14 | 3 | 13 |
| 第六炉 | 12 | 3 | 11 |
| 第七炉 | 14 | 2 | 10 |
对比例1
使用普通的酸性中间包覆盖剂进行生产，连浇炉次为7炉，生产过程中对对比例1连浇的7个炉次的钢水温降、钢水增碳进行检测，并对夹杂物进行评级，结果如表5所示。
表5
| 对比例1 | 钢水温降/℃ | 钢水增碳/ppm | 全氧，ppm |
| 第一炉 | 15 | 3 | 21 |
| 第二炉 | 17 | 5 | 25 |
| 第三炉 | 16 | 4 | 29 |
| 第四炉 | 17 | 6 | 30 |
| 第五炉 | 18 | 6 | 19 |
| 第六炉 | 16 | 5 | 22 |
| 第七炉 | 15 | 7 | 28 |
根据表2至表5中实施例1、实施例2、实施例3和对比例1生产过程检测的结果可知，实施例1所浇注的7炉中，中间包内钢水温降为11～15℃，钢水增碳为0～4ppm，全氧含量为10～20ppm；实施例2所浇注的7炉中，中间包内钢水温降为10～14℃，钢水增碳为0～3ppm，全氧含量为10～19ppm；实施例3所浇注的7炉中，中间包内钢水温降为10～14℃，钢水增碳为1～3ppm，全氧含量为10～16ppm；对比例1所浇注的7炉中，中间包内钢水温降为15～18℃，钢水增碳为3～7ppm，全氧含量为19～30ppm。
与对比例1对比，实施例1到实施例3的钢水温降有明显的降低，钢水增碳得到了有效的控制，全氧含量出现了大幅度的下降，说明本发明提供的中间包覆盖剂具有良好的保温、控碳和去除非金属夹杂物的效果。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (3)
1.一种中间包覆盖剂的使用方法，其特征在于，所述方法包括，
确定连浇炉次；
根据所述确定的连浇炉次，向所述确定连浇炉次的中间包钢液表面加入覆盖剂，所述覆盖剂各组分的质量分数为：CaO：41～49％、Al2O3 ：31～39％、SiO2 ＜6％、MgO＜10％、C＜0.5％、H2O＜1％，余量为不可避免杂质；所述CaO与所述SiO2 的质量分数比值为8～12，所述覆盖剂的堆密度为0.95～1.35g/cm3，所述覆盖剂的熔点为1270～1330℃，所述覆盖剂的粒度≤6mm，其中，粒度为0.5～5mm的所述覆盖剂的质量分数＞80％；
若所述连浇炉次为第一炉，在中间包的冲击区和塞棒区加入覆盖剂，所述中间包的冲击区覆盖剂加入量为1.33～1.37kg/t钢，所述中间包的塞棒区覆盖剂加入量0.77～0.80kg/t钢，所述中间包的冲击区和塞棒区的覆盖剂加入总量为2.1～2.17kg/t钢；
若所述连浇炉次为第二炉至最后一炉中的任意一炉，当长水口更换完成时，在长水口与钢液表面接触的位置加入覆盖剂，所述覆盖剂加入量为0.2kg/t钢；当测温或取样完成时，在测温工具或取样工具与中间包钢液表面接触处加入覆盖剂，所述覆盖剂加入量为0.05kg/t钢，在生产浇注过程中，每10min检查中间包内钢液表面的覆盖剂保护情况。
2.根据权利要求1所述的一种中间包覆盖剂的使用方法，其特征在于，所述第一炉精炼结束温度为1600～1610℃，所述第二炉至最后一炉精炼结束温度为1590～1600℃。
3.根据权利要求1所述的一种中间包覆盖剂的使用方法，其特征在于，所述中间包内覆盖剂厚度为40～50mm。
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