CN110670196A - 一种半精纺纯羊绒高支纱及其制备方法 - Google Patents

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许艳丽
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Abstract

本发明公开了一种半精纺纯羊绒高支纱及其制备方法，所述制备方法包括如下步骤：

Description

一种半精纺纯羊绒高支纱及其制备方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种半精纺纯羊绒高支纱及其制备方法。
背景技术
随着时代的发展和科技的进步，人们对服装质量和外观的要求也更加严格和多元化，精梳毛纺面料也逐步向“舒适化”和“轻薄化”发展，尤其是广大的女性消费者对美的执着追求，时尚新颖、性感个性，既要保暖又要展现出女性婀娜的身姿。
受设备工艺限制，传统的羊绒纺纱一直采用粗梳纺纱***，而且对原料要求高，纤维长度在34mm以上，可以纺制26N左右。为了突破局限性，充分发挥羊绒的性能特点，半精纺采用中长45mm以上，细度15.5μm的羊绒纤维在环锭纺纱机上产出了60Nm的高支纱。近年来，我国纺纱工艺水平已经很大提高，许多厂家都具备了自行生产高支纱的能力，但是纺纱支数都不超过60Nm。
在当今国内外纺织业发展的形式下，已经不允许企业继续走低价格、低品质的粗放型路线，要积极以高品质，高技术含量的产品去满足人们越来越高的消费要求。生产过程中利用创新的工艺，生产出高品质、高技术含量和高附加值的半精纺产品对半精纺的产品具有积极的引导意义。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服背景技术的技术缺陷，提供一种半精纺纯羊绒高支纱及其制备方法。本发明半精纺纯羊绒高支纱具备如下优势：①质量稳定：原纱强力高，制造过程中不易断头；②纱支高：可以纺到96Nm；③选用的原料中长为34mm，对原料的要求有所降低，原料成本也相应成本低。本发明半精纺纯羊绒高支纱制成的织物，其织物轻薄、手感蓬松柔软，美观活泼、风格清新，既满足人们的审美要求，也迎合了市场的需求。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
一种半精纺纯羊绒高支纱的制备方法，包括如下步骤：
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优选地，所述半精纺纯羊绒高支纱的制备方法，包括如下步骤：
(1)和毛闷毛：将经过染色的羊绒原料经和毛机开松后，添加13％的宁柏迪抗静电剂和87％的温水的混合液，闷仓24小时以上，让抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡的所需回潮率；其中，羊绒的长度为33.5～35.5毫米，含短率为14.9％；羊绒的平均细度为15.5微米，PVA的纤维平均长度为38毫米，细度为2.2dtex；
(2)纤维混合：将闷仓养生后的羊绒用和毛机开松后与开松机单独开松后的PVA充分混合，用和毛机开松两遍，闷仓养生时间必须24小时以上，让抗静电剂充分渗透吸收；为了使两种纤维混合均匀，一定要严格按照和毛要求如“横铺竖取”方法去操作，减少和毛不匀造成混合不匀等纱线疵点；和毛是关键工序，和毛开松后原料处于松散状态，要求和毛前原料要先开松一遍；
(3)梳棉：将经过和毛机混合均匀的羊绒、PVA通过半精纺梳棉机将混合和好后的纤维进行梳理成条，由于半精纺工艺流程中没有精梳，且羊绒纤维中长度离散大，短纤维含量较高，在纺制工艺处理不当时易造成纤维损伤，在然后的牵伸过程，对短纤维失去应有控制易造成毛粒，绒的强力小，也易断成超短纤维而掉绒，所以梳理及牵伸都应注意力度，不应过大；刺辊速度0～680r/min，加长给棉板有效梳理长度27.5mm，同时适当放大锡林-盖板隔距到0.15mm，加快盖板速度至240mm/min等工艺措施减少纤维损伤，此外要增大针布角度到85°，以利纤维好转移，减少绒条毛粒产生；刺辊与给棉板的距离适当放宽控制在13英丝，梳棉出条定量16±1克/5米；锡林转速235～250r/min，道夫转速16～17r/min；
(4)并条：将经过梳棉梳理好的毛条进行并条，优化并条工艺，要采取轻定量，小并合，低速度的工艺原则；采用四并工艺有利于颜色的混和均匀和条干的均匀，每道并条采用8根条子并合以减少牵伸倍数有利于条干均匀；同时为减少绒纤维缠绕皮辊罗拉，要适当降低并条机械速度，增加皮辊硬度，表面采取涂料处理，提高光洁度，增强抗绕性；一并出条重量16～17克/5米，牵伸8倍，隔距12×24mm，速度650m/min；二并出条重量15.3～16克/5米，牵伸8.35倍，隔距12×24mm，速度600m/min；三并出条重量15±0.2克/5米，牵伸8.25倍，隔距12×24mm，速度550m/min；四并出条重量14.5±0.2克/5米，牵伸8倍，隔距12×24mm，速度550m/min；
(5)粗纱：粗纱步骤，粗纱工艺除了控制好出条重量、纺纱张力外，根据羊绒性能粗纱捻度也应有所提高，在保证细纱不出硬头的情况下，羊绒比例高时要适当加大捻度，这样一方面使粗纱有足够强力，另一方面使纤维能在细纱机上得好充分牵伸；粗纱牵伸倍数6.45，车速700m/min～850m/min，出条重量4.5±0.1克/10米，捻度55T/M～60T/M；
(6)细纱：在细纱步骤中细纱工艺要按“半精纺”纱线质量要求配置，牵伸倍数27倍，捻度1110T/M～1200T/M左右；
(7)络筒：车速控制在0～700m/min，长错支7.5％，短错支7％；
(8)并线：将络筒加工好的优质筒子进行并线，由于纱支细，羊绒强力弱，并线速度不易过快，工艺设定为300m/min，张力10CN；
(9)倍捻：并线并好后做倍捻，半精纺做羊绒纱难点在强力弱、掉绒、起毛起球；半精纺纱线一般是以股线作为最后成品，其捻度分布的均匀性对成纱质量与外均有一定影响，故要采取络纱-并纱-倍捻的制线工艺，对单纱捻度及合股捻度的合量分配十分重要，为了改善半精纺纱线的强力、抗起球性能和手感，制订单纱与股线的工艺原则是单纱捻度略大，在不增纬斜情况下适当提高股线捻度；同时要尽量减少并纱张力差异和倍捻机的锭速差异，提高股线捻度分布的均匀性；倍捻车速7500～8500r/min，捻度580T/M～630T/M；
(10)倒筒。
优选地，所述步骤(1)中，所述混合液要充分搅拌均匀，按水量至20％回潮率。
优选地，所述步骤(1)中，所述羊绒占总重量的50％～90％，所述PVA占总重量的10％～50％。
优选地，所述步骤(2)中，所述纤维混合工序中，混合均匀后的羊绒和PVA放置时间为0～2小时，防止PVA出现粘并。
优选地，所述步骤(6)中，所述细纱工序中，采用的刚丝钩为12/0、13/0、14/0中的任意一种。
优选地，所述步骤(7)中，所述络筒工序中，细纱放置24小时后进行络筒。
优选地，所述步骤(10)中，所述倒筒工序中，在倍捻机下机放置24小时后进行倒筒操作。
一种半精纺纯羊绒高支纱，采用如上所述制备方法制备得到。
上述技术方案中，所述符号“～”表示的取值范围中，当其下限端点为0时，不包括端点值0；当其下限端点不为0时，包括端点值。
上述技术方案中，所述温水的温度为40～50℃。
上述技术方案中，所述％为质量百分数。
本发明的基本原理：
维纶是聚乙烯醇缩醛纤维的商品名称，也叫维尼纶。其性能接近棉花，有″合成棉花″之称，是现有合成纤维中吸湿性最大的品种。耐干热而不耐湿热(收缩)弹性最差，织物易起皱，染色较差，色泽不鲜艳。维纶是合成纤维中吸湿性最大的品种，吸湿率为4.5％～5％，接近于棉花(8％)。维纶纺织布穿着舒适，适宜制内衣。维纶的强度稍高于棉花，比羊毛高很多。在一般有机酸、醇、酯及石油等溶剂中不溶解，不易霉蛀，在日光下暴晒强度损失不大。耐热水性不够好，弹性较差，染色性较差。充分利用维纶的水洗溶解作用，在织物水洗前，纺纱过程中提前将纱线成型，从而达到水洗后织物只余下羊绒纤维，达到高支纱的效果。羊绒和维纶经过染色后，分开和毛，养生后混合装包，梳棉调整隔距后梳理，经过四道并条的牵伸，粗纱加捻，细纱牵伸，络筒清纱工艺，并线、倍捻、倒筒、包装。
传统的羊绒纱线在原料选用都采用100％羊绒为原料，纱线支数无法突破48Nm，而且织物云斑多，短粗节、短细节较多，严重影响织物质量。
本发明半精纺纯绒高支纱是选用中长34mm的羊绒染色后与长度为38mm的PVA混合纺纱，PVA在70℃的热水中浸泡15分钟就可以溶解，混合纺纱只是为了提高羊绒纤维的可纺性。因此，可以根据所纺产品的支数，可以调整PVA的比例。通过和毛机将两种原料混合在一起，在梳棉机上进一步混合制成条子，再在并条机上充分混合均匀。由于纺制高支纱对原料的长度和细度有一定的要求，再加上PVA的特殊性能，所以在生产工艺的设计和产生过程中需要注意以下几个方面：
(1)在和毛前，原料需要预开松，羊绒单独加和毛油、抗静电剂和水闷毛24小时，使油水能够充分渗透进纤维内部，油水的量要适宜，使羊绒能够充分吸收油水，太多会导致PVA溶解产生疵点，太少则不能到达充分梳理，纤维损伤大，落绒多；
(2)降低梳棉机的梳理强度，减少纤维的损伤，做到弱梳理，轻定量，得到清洗棉网；
(3)并条上定量控制在16g/5m左右，罗拉中心距较常规产品适当增加10％；
(4)严格控制粗捻度，在保证细纱不出硬头的前提下，粗纱捻系数偏大控制；
(5)由于本发明产品有一定比例的水溶性PVA，有不同比例的PVA，所以在设计细纱捻度的时候要考虑水溶后的细纱支数，根据水溶后的单纱支数来设计，捻系数一般在124左右；
(6)生产过程中要严格控制车间的温湿度，为防止纺纱过程中PVA出现粘并，车间温度要求控制在23～30℃，湿度控制在60％～70％。
综上所述，本发明半精纺纯羊绒高支纱在生产过程要保证和毛时的原料混合均匀，否则成品纱在PVA水溶后就会出现破洞，另外在纺纱过程中避免PVA与水直接接触，也不能通过蒸纱来对纱线定型。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明纺纱工艺中梳棉机与末道并条机上采用自调匀整技术，在细纱机上采用赛络纺纱等新技术，大大提高羊绒纱条干均匀度与成纱强力，减少毛羽，提高纱线表面光洁度；梳棉下机毛粒范围小于0.2个/克，末并不匀率小于0.4％；末并CV值不高于3％；粗纱CV值不高于6％；单纱强力70以上；合股纱不低于220；
(2)本发明从维纶、羊绒不同的配比开发出三种不同支数的新产品：
第一组：90％羊绒10％PVA；
第二组：70％羊绒30％PVA；
第三组：50％羊绒50％PVA。
具体实施方式
为了更好地理解本发明的内容，下面结合具体实施例作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于对本发明进一步说明，而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明所述的内容后，该领域的技术人员对本发明作出一些非本质的改动或调整，仍属于本发明的保护范围。
实施例1(90％羊绒10％PVA产品)
(1)和毛闷毛：将经过染色的羊绒原料经和毛机开松后，添加13％的宁柏迪抗静电剂和87％的温水的混合液(混合液要充分搅拌均匀，按水量至20％回潮率)，闷仓24小时以上，让抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡的所需回潮率；其中，山羊绒的长度为33.5～35.5毫米，含短率为14.9％；山羊绒的平均细度为15.5微米，PVA的纤维平均长度为38毫米，细度为2.2dtex；山羊绒占总重量的90％，PVA条占总重量的10％；
(2)纤维混合：将闷仓养生后的山羊绒用和毛机开松后与开松机单独开松后的PVA充分混合，用和毛机开松两遍，闷仓养生时间必须24小时以上，让抗静电剂充分渗透吸收。为了使两种纤维混合均匀，一定要严格按照和毛要求如“横铺竖取”方法去操作，减少和毛不匀造成混合不匀等纱线疵点。和毛是关键工序，和毛开松后原料处于松散状态，要求和毛前原料要先开松一遍。混合均匀后的羊绒和PVA必须尽早上梳棉，放置时间不可以超过2个小时防止PVA出现粘并；
(3)梳棉：将经过和毛机混合均匀的羊绒、PVA通过半精纺梳棉机将混合和好后的纤维进行梳理成条，由于半精纺工艺流程中没有精梳，且羊绒纤维中长度离散大，短纤维含量较高，在纺制工艺处理不当时易造成纤维损伤，在然后的牵伸过程，对短纤维失去应有控制易造成毛粒，绒的强力小，也易断成超短纤维而掉绒，所以梳理及牵伸都应注意力度，不应过大。要降低刺辊速度不高于680r/min，加长给棉板有效梳理长度27.5mm，同时适当放大锡林-盖板隔距到0.15mm，加快盖板速度至240mm/min等工艺措施减少纤维损伤，此外要增大针布角度到85°，以利纤维好转移，减少绒条毛粒产生。刺辊与给棉板的距离适当放宽控制在13英丝，梳棉出条定量16±1克/5米。锡林转速240r/min，道夫转速16r/min；
(4)并条：将经过梳棉梳理好的毛条进行并条，优化并条工艺，要采取轻定量，小并合，低速度的工艺原则。采用四并工艺有利于颜色的混和均匀和条干的均匀，每道并条采用8根条子并合以减少牵伸倍数有利于条干均匀。同时为减少绒纤维缠绕皮辊罗拉，要适当降低并条机械速度，增加皮辊硬度，表面采取涂料处理，提高光洁度，增强抗绕性。一并出条重量16～17克/5米，牵伸8倍，隔距12×24mm，速度650m/min；二并出条重量15.3～16克/5米，牵伸8.35倍，隔距12×24mm，速度600m/min；三并出条重量15±0.2克/5米，牵伸8.25倍，隔距12×24mm，速度550m/min；四并出条重量14.5±0.2克/5米，牵伸8倍，隔距12×24mm，速度550m/min；
(5)粗纱：粗纱步骤，粗纱工艺除了控制好出条重量、纺纱张力外，根据羊绒性能粗纱捻度也应有所提高，在保证细纱不出硬头的情况下，羊绒比例高时要适当加大捻度，这样一方面使粗纱有足够强力，另一方面使纤维能在细纱机上得好充分牵伸。粗纱牵伸倍数6.45，车速700m/min，出条重量4.5±0.1克/10米，捻度60T/M；
(6)细纱：在细纱步骤中细纱工艺要按“半精纺”纱线质量要求配置，牵伸倍数27倍，捻度1110T/M左右，刚丝钩14/0；
(7)络筒：细纱放置24小时后进行络筒，络筒是清除纱疵和杂质的关键工序。车速控制在700m/min以下，长错支7.5％，短错支7％；
(8)并线：将络筒加工好的优质筒子进行并线，由于纱支细，羊绒强力弱，并线速度不易过快，工艺设定为300m/min，张力10CN；
(9)倍捻：并线并好后做倍捻，半精纺做羊绒纱难点在强力弱、掉绒、起毛起球。半精纺纱线一般是以股线作为最后成品，其捻度分布的均匀性对成纱质量与外均有一定影响，故要采取络纱-并纱-倍捻的制线工艺，对单纱捻度及合股捻度的合量分配十分重要，为了改善半精纺纱线的强力、抗起球性能和手感，制订单纱与股线的工艺原则是单纱捻度略大，在不增纬斜情况下适当提高股线捻度。同时要尽量减少并纱张力差异和倍捻机的锭速差异，提高股线捻度分布的均匀性。倍捻车速7500r/min，捻度580T/M；
(10)倒筒：倍捻机下机放置24小时后进行倒筒操作。
按行业标准FZ/T71006-2009检测，溶解前支数为2/54NM，溶解后成品的支数为2/60NM；溶解前双根股线强力为225CN，溶解后公定回潮为14.68％；以及CV值达到25％水平(参照全毛乌斯公报)。
实施例2(70％羊绒30％PVA)
(1)和毛闷毛：将经过染色的羊绒原料经和毛机开松后，添加13％的宁柏迪抗静电剂和87％的温水的混合液(混合液要充分搅拌均匀，按水量至20％回潮率)，闷仓24小时以上，让抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡的所需回潮率；其中，山羊绒的长度为33.5～35.5毫米，含短率为14.9％；山羊绒的平均细度为15.5微米，PVA的纤维平均长度为38毫米，细度为2.2dtex；山羊绒占总重量的70％，PVA条占总重量的30％；
(2)纤维混合：将闷仓养生后的山羊绒用和毛机开松后与开松机单独开松后的PVA充分混合，用和毛机开松两遍，闷仓养生时间必须24小时以上，让抗静电剂充分渗透吸收。为了使两种纤维混合均匀，一定要严格按照和毛要求如“横铺竖取”方法去操作，减少和毛不匀造成混合不匀等纱线疵点。和毛是关键工序，和毛后原料要有较好开松状态，故和毛前原料要先开松一遍。混合均匀后的羊绒和PVA必须尽早上梳棉，放置时间不可以超过2个小时防止PVA出现粘并；
(3)梳棉：将经过和毛机混合均匀的羊绒、PVA通过半精纺梳棉机将混和好后的纤维进行梳理成条，由于半精纺工艺流程中没有精梳，且羊绒纤维中长度离散要大，短纤维含量较高，在纺制工艺处理不当时易造成纤维损伤，在然后的牵伸过程，对短纤维失去应有控制易造成毛粒，绒的强力小，也易断成超短纤维而掉绒。所以梳理及牵伸都应注意力度，不应过大。要降低刺辊速度不高于680r/min，加长给棉板有效梳理长度27.5mm，同时适当放大锡林-盖板隔距到0.15mm，加快盖板速度至240mm/min等工艺措施减少纤维损伤，此外要增大针布角度到85°，以利纤维好转移，减少绒条毛粒产生。刺辊与给棉板的距离适当放宽控制在13英丝，梳棉出条定量16±1克/5米。锡林转速235r/min，道夫转速16r/min；
(4)并条：将经过梳棉梳理好的毛条进行并条，优化并条工艺，要采取轻定量，小并合，低速度的工艺原则。采用四并工艺有利于颜色的混和均匀和条干的均匀，每道并条采用8根条子并合以减少牵伸倍数有利于条干均匀。同时为减少绒纤维缠绕皮辊罗拉，要适当降低并条机械速度，增加皮辊硬度，表面采取涂料处理，提高光洁度，增强抗绕性。一并出条重量16～17克/5米，牵伸8倍，隔距12×24mm，速度650m/min；二并出条重量15.3～16克/5米，牵伸8.35倍，隔距12×24mm，速度600m/min；三并出条重量15±0.2克/5米，牵伸8.25倍，隔距12×24mm，速度550m/min；四并出条重量14.5±0.2克/5米，牵伸8倍，隔距12×24mm，速度550m/min；
(5)粗纱：粗纱步骤，粗纱工艺除了控制好出条重量、纺纱张力外，根据羊绒性能粗纱捻度也应有所提高，在保证细纱不出硬头的情况下，羊绒比例高时要适当加大捻度，这样一方面使粗纱有足够强力，另一方面使纤维能在细纱机上得好充分牵伸。粗纱牵伸倍数6.45，车速800m/min，出条重量4.5±0.1克/10米，捻度58T/M；
(6)细纱：在细纱步骤中细纱工艺要按“半精纺”纱线质量要求配置，牵伸倍数27倍，捻度1150T/M左右，刚丝钩13/0；
(7)络筒：细纱放置24小时后进行络筒，络筒是清除纱疵和杂质的关键工序。车速控制在700m/min以下，长错支7.5％，短错支7％；
(8)并线：将络筒加工好的优质筒子进行并线，由于纱支细，羊绒强力弱，并线速度不易过快，工艺设定为300m/min，张力10CN；
(9)倍捻：并线并好后做倍捻，半精纺做羊绒纱难点在强力弱、掉绒、起毛起球。半精纺纱线一般是以股线作为最后成品，其捻度分布的均匀性对成纱质量与外均有一定影响，故要采取络纱-并纱-倍捻的制线工艺，对单纱捻度及合股捻度的合量分配十分重要，为了改善半精纺纱线的强力、抗起球性能和手感，制订单纱与股线的工艺原则是单纱捻度略大，在不增纬斜情况下适当提高股线捻度。同时要尽量减少并纱张力差异和倍捻机的锭速差异，提高股线捻度分布的均匀性。倍捻车速8000r/min，捻度600T/M；
(10)倒筒：倍捻机下机放置24小时后进行倒筒操作。
按行业标准FZ/T71006-2009检测，溶解前支数为2/48NM，溶解后成品的支数为2/68NM；溶解前单根股线强力为230cN，溶解后公定回潮为14.33％；以及CV值达到25％水平(参照全毛乌斯公报)。
实施例3(50％羊绒50％PVA)
(1)和毛闷毛：将经过染色的羊绒原料经和毛机开松后，添加13％的宁柏迪抗静电剂和87％的温水的混合液(混合液要充分搅拌均匀，按水量至20％回潮率)，闷仓24小时以上，让抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡的所需回潮率；其中，山羊绒的长度为33.5～35.5毫米，含短率为14.9％；山羊绒的平均细度为15.5微米；PVA的纤维平均长度为38毫米，细度为2.2dtex；山羊绒占总重量的50％；PVA条占总重量的50％；
(2)纤维混合：将闷仓养生后的山羊绒用和毛机开松后与开松机单独开松后的PVA充分混合，用和毛机开松两遍，闷仓养生时间必须24小时以上，让抗静电剂充分渗透吸收。为了使两种纤维混合均匀，一定要严格按照和毛要求如“横铺直取”方法去操作，减少和毛不匀造成混合不匀等纱线疵点。和毛是关键工序，和毛后原料要有较好开松状态，故和毛前原料要先开松一遍。混合均匀后的羊绒和PVA必须尽早上梳棉，放置时间不可以超过2个小时防止PVA出现粘并；
(3)梳棉：将经过和毛机混合均匀的羊绒、PVA通过半精纺梳棉机将和好后的纤维进行梳理成条，由于半精纺工艺流程中没有精梳，且羊绒纤维中长度离散要大，短纤维含量较高，在纺制工艺处理不当时易造成纤维损伤，在然后的牵伸过程，对短纤维失去应有控制易造成毛粒，绒的强力小，也易断成超短纤维而掉绒，所以梳理及牵伸都应注意力度，不应过大。要降低刺辊速度不高于680r/min，加长给棉板有效梳理长度27.5mm，同时适当放大锡林-盖板隔距到0.15mm，加快盖板速度至240mm/min等工艺措施减少纤维损伤，此外要增大针布角度到85°，以利纤维好转移，减少绒条毛粒产生。刺辊与给棉板的距离适当放宽控制在13英丝，梳棉出条定量16±1克/5米。锡林转速250r/min，道夫转速17r/min；
(4)并条：将经过梳棉梳理好的毛条进行并条，优化并条工艺，要采取轻定量，小并合，低速度的工艺原则。采用四并工艺有利于颜色的混和均匀和条干的均匀，每道并条采用8根条子并合以减少牵伸倍数有利于条干均匀。同时为减少绒纤维缠绕皮辊罗拉，要适当降低并条机械速度，增加皮辊硬度，表面采取涂料处理，提高光洁度，增强抗绕性。一并出条重量16～17克/5米，牵伸8倍，隔距12×24mm，速度650m/min；二并出条重量15.3～16克/5米，牵伸8.35倍，隔距12×24mm，速度600m/min；三并出条重量15±0.2克/5米，牵伸8.25倍，隔距12×24mm，速度550m/min；四并出条重量14.5±0.2克/5米，牵伸8倍，隔距12×24mm，速度550m/min。
(5)粗纱：粗纱步骤，粗纱工艺除了控制好出条重量、纺纱张力外，根据羊绒性能粗纱捻度也应有所提高，在保证细纱不出硬头的情况下，羊绒比例高时要适当加大捻度，这样一方面使粗纱有足够强力，另一方面使纤维能在细纱机上得好充分牵伸。粗纱牵伸倍数6.45，车速850m/min，出条重量4.5±0.1克/10米，捻度55T/M；
(6)细纱：在细纱步骤中细纱工艺要按“半精纺”纱线质量要求配置，牵伸倍数27倍，捻度1200T/M左右，刚丝钩12/0；
(7)络筒：细纱放置24小时后进行络筒，络筒是清除纱疵和杂质的关键工序。车速控制在700m/min以下，长错支7.5％，短错支7％；
(8)并线：将络筒加工好的优质筒子进行并线，由于纱支细，羊绒强力弱，并线速度不易过快，工艺设定为300m/min，张力10CN；
(9)倍捻：并线并好后做倍捻，半精纺做羊绒纱难点在强力弱、掉绒、起毛起球。半精纺纱线一般是以股线作为最后成品，其捻度分布的均匀性对成纱质量与外均有一定影响，故要采取络纱-并纱-倍捻的制线工艺，对单纱捻度及合股捻度的合量分配十分重要，为了改善半精纺纱线的强力、抗起球性能和手感，制订单纱与股线的工艺原则是单纱捻度略大，在不增纬斜情况下适当提高股线捻度。同时要尽量减少并纱张力差异和倍捻机的锭速差异，提高股线捻度分布的均匀性。倍捻车速8500r/min，捻度630T/M；
(10)倒筒：倍捻机下机放置24小时后进行倒筒操作。
按行业标准FZ/T71006-2009检测，溶解前支数为2/48NM，溶解后成品的支数为2/96NM；溶解前单根股线强力为240CN，溶解后公定回潮为15.17％；以及CV值达到25％水平(参照全毛乌斯公报)。
上述说明并非对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例。本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内，做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种半精纺纯羊绒高支纱的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)和毛闷毛：将经过染色的羊绒原料经和毛机开松后，添加13％的宁柏迪抗静电剂和87％的温水的混合液，闷仓24小时以上，让抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡的所需回潮率；其中，羊绒的长度为33.5～35.5毫米，含短率为14.9％；羊绒的平均细度为15.5微米，PVA的纤维平均长度为38毫米，细度为2.2dtex；
(2)纤维混合：将闷仓养生后的羊绒用和毛机开松后与开松机单独开松后的PVA充分混合，用和毛机开松两遍，闷仓养生时间24小时以上；
(3)梳棉：刺辊速度0～680r/min，加长给棉板有效梳理长度27.5mm，同时放大锡林-盖板隔距到0.15mm，加快盖板速度至240mm/min，此外要增大针布角度到85°；刺辊与给棉板的距离适当放宽控制在13英丝，梳棉出条定量16±1克/5米；锡林转速235～250r/r/min，道夫转速16～17r/min；
(4)并条：采用四并工艺，每道并条采用8根条子并合；一并出条重量16～17克/5米，牵伸8倍，隔距12×24mm，速度650m/min；二并出条重量15.3～16克/5米，牵伸8.35倍，隔距12×24mm，速度600m/min；三并出条重量15±0.2克/5米，牵伸8.25倍，隔距12×24mm，速度550m/min；四并出条重量14.5±0.2克/5米，牵伸8倍，隔距12×24mm，速度550m/min；
(5)粗纱：牵伸倍数6.45，车速700m/min～850m/min，出条重量4.5±0.1克/10米，捻度55T/M～60T/M；
(6)细纱：牵伸倍数27倍，捻度1110T/M～1200T/M；
(7)络筒：车速控制在0～700m/min，长错支7.5％，短错支7％；
(8)并线：并线速度设定为300m/min，张力10CN；
(9)倍捻：倍捻车速7500～8500r/r/min，捻度580T/M～630T/M；
(10)倒筒。
2.如权利要求1所述的一种半精纺纯羊绒高支纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述混合液要充分搅拌均匀，按水量至20％回潮率。
3.如权利要求1所述的一种半精纺纯羊绒高支纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述羊绒占总重量的50％～90％，所述PVA占总重量的10％～50％。
4.如权利要求1所述的一种半精纺纯羊绒高支纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述纤维混合工序中，混合均匀后的羊绒和PVA放置时间为0～2小时。
5.如权利要求1所述的一种半精纺纯羊绒高支纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(6)中，所述细纱工序中，采用的刚丝钩为12/0、13/0、14/0中的任意一种。
6.如权利要求1所述的一种半精纺纯羊绒高支纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(7)中，所述络筒工序中，细纱放置24小时后进行络筒。
7.如权利要求1所述的一种半精纺纯羊绒高支纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(10)中，所述倒筒工序中，在倍捻机下机放置24小时后进行倒筒操作。
8.一种半精纺纯羊绒高支纱，其特征在于，采用如权利要求1～7任意一项所述的一种半精纺纯羊绒高支纱的制备方法制备得到。
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