CN110520944A - Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的一实施方式提供一种Fe基非晶合金带及其制造方法，Fe基非晶合金带是供给到冷却辊的表面的熔液的冷却体，是Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带，在作为冷却面的带表面的带宽方向中央部的0.647mm×0.647mm的区域具有深度为1μm以上的凹部，所述深度为1μm以上的凹部的最大面积为3000μm2以下。

Description

Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带及其制造方法
技术领域
本公开涉及一种Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带及其制造方法。
背景技术
铁(Fe)基非晶合金带(Fe基非晶合金薄带)作为变压器的铁芯材料正在普及，并且还提出了纳米晶软磁材料。
作为纳米晶软磁材料，公知有Fe基纳米晶合金。
Fe基纳米晶合金通过使非晶合金结晶化来制造。并且，在铸造非晶合金的带(薄带)时，将合金熔液喷出到外周面为例如铜(Cu)合金的冷却辊的表面，并使该合金熔液急冷凝固。由此制成合金带。在这种情况下，为了稳定地保持合金带的表面的平坦性，以如下方式管理冷却辊的外周面，例如维持为表面粗糙度在0.5μm以下的平滑面。
另一方面，从如上所述的将冷却辊的外周面维持为平滑状态的观点出发，以往一般会用研磨刷辊等对冷却辊的外周面进行研磨。
即，将Fe基非晶合金的熔液喷出到冷却辊的表面，使该Fe基非晶合金的熔液在冷却辊上被急冷凝固，从而被制作成合金带，并将制作好的合金带从冷却辊剥离。然而，在剥离后，还会有在冷却辊的外周面残留部分凝固合金的趋势。在冷却辊的外周面残留的合金容易损害对之后喷出的Fe基纳米晶合金的熔液的冷却能力。也就是说，一般非晶合金的热传导率比Cu合金低，因而若残留的非晶合金以凸状存在于外周面，则对新喷出到冷却辊的外周面的熔液的冷却效率会降低，其结果是，制作的合金带变脆，有时在冷却凝固后无法保持非晶状态，从而一部分结晶化。另外，有时只能得到冷却面的平坦性差的合金带。
因此，以往，在制造时为了连续地除去冷却辊的表面上残留的凝固合金，在将急冷凝固后的合金带从冷却辊剥离后，利用研磨刷辊等在冷却辊的宽度方向上均匀地研磨(例如，参照专利文献1)。
专利文献1：日本特开2002-316243号公报
发明内容
发明要解决的技术问题
然而，Fe基纳米晶合金用的组分含有Fe-Si-B-Cu-Nb的Fe基非晶合金的熔液容易结晶化，且对Cu合金的润湿性低。因此，即使如前所述维持了冷却辊的外周面的平滑，也会在熔液被喷出到冷却辊的外周面并被急冷凝固时产生收缩应力，因急冷凝固而产生的收缩应力会使合金容易在刚凝固后就从冷却辊的表面剥离(脱离)。因此，会有因冷却变得缓慢而使磁特性也容易变差的特点。
凝固时的收缩应力与在冷却辊上成形的合金带的宽度相关，能够稳定地进行铸造的合金带的宽度例如被限制在50mm～60mm左右，即使如上述那样对冷却辊的外周面进行均匀的研磨，在制作70mm以上的宽幅的合金带时也会存在无法稳定地进行铸造的情况。
本公开是鉴于上述问题而提出的。
本发明的一实施方式要解决的技术问题在于，提供一种宽幅(优选宽度为70mm以上；下同)且磁特性优异的Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带。
此外，本发明的另一实施方式要解决的技术问题在于，提供一种宽幅且磁特性优异的Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带的制造方法。
用于解决技术问题的技术方案
以往进行的冷却辊的研磨的目的在于去除冷却辊的外周面的残留合金，但在通常进行的研磨中，考虑到如果能抑制在熔液急冷凝固时产生的收缩应力所伴随的合金带的剥离(脱离)，则能够铸造宽幅的合金带。具体来说，提出了这样的想法：通过选择研磨刷辊的条件，能够在冷却辊的外周面形成研磨伤痕，以有效地抑制合金带的剥离(脱离)。
作为用于解决上述技术问题的具体技术方案，包括以下的方式。
＜1＞一种Fe基非晶合金带，是供给到冷却辊的表面的熔液的冷却体，是Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带，其中，
在作为冷却面的带表面的带宽方向中央部的0.647mm×0.647mm的区域具有深度为1μm以上的凹部，所述深度为1μm以上的凹部的最大面积为3000μm2以下。
＜2＞根据所述＜1＞中记载的Fe基非晶合金带，其中，所述区域中的深度为1μm以上且面积为100μm2以上的凹部的面积率为1％以上且不足10％。
＜3＞根据所述＜2＞中记载的Fe基非晶合金带，其中，所述面积率为1％以上且不足5％。
＜4＞根据所述＜1＞～所述＜3＞中任一项中记载的Fe基非晶合金带，其中，所述凹部的最大面积为2500μm2以下。
＜5＞根据所述＜1＞～所述＜4＞中任一项中记载的Fe基非晶合金带，其中，占所述凹部的总数60％以上的所述凹部满足下述的关系式1，
在下述关系式1中，L表示凹部的铸造方向上的长度，W表示凹部的与铸造方向正交的带宽方向上的宽度，
0.6≤L/W≤1.8……关系式1。
＜6＞根据所述＜5＞中记载的Fe基非晶合金带，其中，占所述凹部的总数30％以上的所述凹部满足下述的关系式2，
0.6≤L/W≤1.2……关系式2。
＜7＞根据所述＜1＞～所述＜6＞中任一项中记载的Fe基非晶合金带，其中，带宽为70mm以上且250mm以下。
＜8＞一种Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带的制造方法，其中，包括一边用研磨刷辊连续地研磨冷却辊一边对所述冷却辊的表面供给熔液的工序，所述研磨刷辊满足下述的条件(1)～(6)：
(1)所述研磨刷辊的刷毛的组分：含有聚酰胺树脂以及无机研磨磨粒：
(2)所述无机研磨磨粒的粒径：60μm～90μm：
(3)所述刷毛的与长尺寸方向正交的截面的形状：直径为0.7mm以上且1.0mm以下的圆形；
(4)所述研磨刷辊相对于所述冷却辊的相对旋转速度：10m/秒以上且23m/秒以下；
(5)所述刷毛的前端部的旋转方向与所述冷却辊的旋转方向所成的角度θ：5°以上且30°以下；
(6)供给熔液时的压力(熔液的喷出压力)：20kPa以上且30kPa以下。
＜9＞根据所述＜8＞中记载的Fe基非晶合金带的制造方法，其中，所述研磨刷辊还满足下述的条件(7)～(8)：
(7)所述研磨刷辊的辊径：直径为120mm以上且300mm以下：
(8)刷毛的前端部的刷毛密度：0.2根/mm2以上且0.45根/mm2以下。
＜10＞根据所述＜8＞或所述＜9＞中记载的Fe基非晶合金带的制造方法，其中，所述聚酰胺树脂为尼龙。
＜11＞根据所述＜8＞～所述＜10＞中任一项中记载的Fe基非晶合金带的制造方法，其中，所述无机研磨磨粒的含量与所述聚酰胺树脂的含量之比，以质量为基准计为10/90～40/60。
发明的效果
根据本发明的一实施方式，提供一种宽幅(优选宽度为70mm以上)且磁特性优异的Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带。
此外，根据本发明的另一实施方式，提供一种宽幅且磁特性优异的Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带的制造方法。
附图说明
图1是概念性地示出适用于本发明的实施方式的使用单辊法的Fe基非晶合金带制造装置的一个示例的概要剖视图。
图2是示出研磨刷辊相对于冷却辊的位置关系的概要立体图。
图3是示出图2的冷却辊与研磨刷辊的位置关系的概要主视图。
图4是示出磁芯的一个示例的概要立体图。
图5是示出实施例1的Fe基非晶合金带的表面的SEM照片。
图6是示出比较例1的Fe基非晶合金带的表面的SEM照片。
具体实施方式
下面，对本公开的Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带及其制造方法进行详细说明。
在本说明书中，用“～”表示的数值范围是指包括将“～”前后记载的数值作为下限值和上限值的范围。
另外，本说明书中的术语“工序”不仅仅是指独立的工序，即使无法与其他工序明确地区别开，只要可以达到该工序的预期目的，都包含在该术语的范围内。
在本说明书中，Fe基非晶合金带是指由Fe基非晶合金形成的带(薄带)。
另外，在本说明书中，Fe基非晶合金是指在含有的金属元素中含量(原子％)最多的元素是Fe(铁)的非晶合金。
本公开的Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带是，用于通过使Fe基非晶合金带结晶化来制作Fe基纳米晶合金的Fe基非晶合金带。下面，将本公开的“Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带”简称为“Fe基非晶合金带”。
[Fe基非晶合金带]
本公开的Fe基非晶合金带(下面，简称为“合金带”或“带”。)是制造时供给到冷却辊的表面的熔液的冷却体，在冷却辊上被冷却的冷却面即带表面的带宽方向中央部的0.647mm×0.647mm的区域具有深度为1μm以上的凹部，深度为1μm以上的凹部的最大面积为3000μm2以下。
Fe基纳米晶合金用的组分中含有Fe-Si-B-Cu-Nb的Fe基非晶合金的熔液容易结晶化，且具有对冷却辊所使用的铜(Cu)合金的润湿性低的特点，因此，随着熔液在冷却辊的外周面被冷却而容易从外周面剥离。这样一来，对需要在冷却辊进行急冷凝固的熔液的冷却会变得缓慢或不充分，其结果为，有时会引起制作的合金带的磁特性降低以及脆化等不良影响。这种情况有随着制作的合金带的宽度(即冷却辊的轴向的长度)变大而变得显著的趋势。
鉴于上述的情况，本发明的一实施方式的Fe基非晶合金带，即使为对冷却辊的润湿性低、宽幅的带形态，也付与在冷却辊上被急冷凝固时也不易剥离的紧贴性，维持冷却时的急冷速度。并且，在冷却面即带表面的带宽方向中央部的0.647mm×0.647mm的区域存在的深度为1μm以上的凹部的最大面积为3000μm2以下。
下面，进一步具体地进行说明。
能够通过对研磨刷辊的条件进行适当选择来形成深度为1μm以上且最大面积为3000μm2以下的凹部。通过选择研磨刷辊的条件，能够在冷却辊的外周面上形成相对于辊旋转方向倾斜的研磨伤痕，而不是形成辊旋转方向上的直线研磨伤痕。当存在辊旋转方向上的研磨伤痕时，仅能够得到细长的凹部(称为气穴。在此，气是指环境气体，所以也称为气体气穴。)，相对于此，当存在倾斜的研磨伤痕时，得到细小地分散在带表面的多个凹部(气穴)。由此，能够形成深度为1μm以上且最大面积为3000μm2以下的凹部。
另外，通过在冷却辊的外周面形成相对于辊旋转方向倾斜的研磨伤痕而不是辊旋转方向上的直线的研磨伤痕，当向辊表面供给熔液时，在熔液进入研磨伤痕并凝固时，得到适于防止剥离的锚固效果。
另外，虽然空气进入到熔液与辊表面之间，但由于凹部(气穴)细小且分散地存在着，因此抑制因凹部(气穴)的存在而容易产生的熔液的冷却速度的降低。
在本公开的Fe基非晶合金带中，推测由于存在相对于辊面的旋转方向倾斜的研磨伤痕，凝固前进入到研磨伤痕的熔液产生的、对由带宽方向的收缩应力产生的欲剥离的应力的锚固效果发挥作用，从而剥离(脱离)受到抑制。
另外，比起未适当地选择研磨刷辊的条件的情况，通过适当地选择研磨刷辊的条件，能够大幅减少铸造的合金带的冷却面上的凹部(气穴)的大小及数量。此外，对于本公开的Fe基非晶合金带，由于冷却面上的凹部(气穴)的大小及数量得到抑制，因而可以期待提高卷绕带时的芯体的占空系数。
在本公开中，着眼于带表面上所具有的深度为1μm以上的凹部(气穴)中的存在于带宽方向中央部的0.647mm×0.647mm的区域的深度为1μm以上的凹部(气穴)，将存在于该区域的深度为1μm以上的凹部(气穴)的最大面积设定为3000μm2以下。
虽然在带表面可以存在多个凹部(气穴)，但考虑到带在冷却时的冷却速度在带宽方向中央部最容易降低，因此只要能够将存在于带宽方向中央部的0.647mm×0.647mm的区域(以下称为“特定区域”。)的凹部(气穴)的最大面积调整到上述范围即可。
在此，带宽方向中央部是指包含带宽方向的中央的、宽度为带宽10％的区域。
凹部(气穴)的深度是指在合金带的厚度方向上从与冷却辊相接触的冷却面起的距离(μm)。另外，凹部(气穴)的面积是指包含与冷却辊相接触的冷却面的平面中的凹部(气穴)的面积，在存在多个凹部(气穴)的情况下，将在包含冷却面的平面上的面积最大的凹部(气穴)的面积作为最大面积。
凹部(气穴)的有无以及凹部(气穴)的长度L、宽度W、深度及凹部(气穴)的面积使用高分辨率激光显微镜OLS4100(奥林巴斯株式会社制)来进行测量。
为了抑制合金熔液在急冷时的冷却速度降低，深度为1μm以上的凹部(气穴)的最大面积优选为2500μm2以下，更优选为2000μm2以下。
另外，为了确保工业生产性，深度为1μm以上的凹部(气穴)的最大面积优选为100μm2以上。
在特定区域存在的深度为1μm以上的凹部(气穴)中，面积为100μm2以上的凹部(气穴)的总面积占特定区域的面积率优选为不足10％，更优选为1％以上且不足8％的范围，更加优选为1％以上且不足5％的范围，更进一步优选为3％以上且不足5％的范围。
当面积为100μm2以上的凹部(气穴)的总面积的面积率不足8％时，因进入到凹部的空气(气穴)而导致的冷却速度的降低受到抑制，且容易良好地保持磁特性。另外，当面积为100μm2以上的凹部(气穴)的面积率为1％以上时，能够确保工业生产性。
使用图像分析软件SCANDIUM(奥林巴斯株式会社制)来对所有存在于特定区域的深度为1μm以上的凹部的面积进行测量，并对所有凹部(深度为1μm以上)的总面积占特定区域面积的比率进行计算，从而得出凹部的面积率。
在上述内容中，从能够抑制合金熔液在急冷时的冷却速度降低并能够确保工业生产性这点来看，特别优选以下情况：存在于特定区域的深度为1μm以上的凹部(气穴)的最大面积为2500μm2以下，且在特定区域，深度为1μm以上且面积为100μm2以上的凹部(气穴)的面积率为1％以上且不足5％。
优选深度为1μm以上的凹部(气穴)的铸造方向上的长度L(μm)以及带宽方向上的长度W(μm)满足下述的关系式1。进一步，更优选凹部(气穴)中的总个数60％以上的凹部(气穴)满足关系式1。
更优选满足关系式1的凹部(气穴)相对于所有凹部(气穴)的个数的比率为70％以上，进一步优选为80％以上。
此外，铸造方向是指制作成长状的合金带的长尺寸方向，带宽方向是指与铸造方向正交的短尺寸方向。
0.6≤L/W≤1.8……关系式1
在俯视观察带时所呈现的凹部(气穴)的形状中，若铸造方向的长度与带宽方向的长度的比为0.6以上且1.8以下，则由于存在相对于辊旋转方向倾斜的研磨伤痕，从而抑制了在铸造时形成的凹部(气穴)的大面积化，抑制了冷却速度的降低，并抑制了磁特性的劣化。
基于与上述相同的理由，L/W更优选满足下述的关系式2。进一步，更优选凹部(气穴)中的总个数30％以上的凹部(气穴)满足关系式2。
满足关系式2的凹部(气穴)相对于凹部(气穴)的总个数的比率更优选为45％以上，进一步优选为55％以上。
0.6≤L/W≤1.2……关系式2
对于本公开的Fe基非晶合金带，优选带宽(带宽方向的宽度)越宽越好，更优选为70mm以上且300mm以下，进一步优选为100mm以上且250mm以下。当是这样的宽幅的合金带的情况下，冷却辊上的剥离抑制效果高，且更能发挥提高磁特性的效果。因此，本公开的Fe基非晶合金带尤其适合作为宽度为70mm以上的宽幅的合金带。
另外，若合金带的宽度为70mm以上，则可以得到大容量且实用的变压器。另一方面，若合金带的宽度为220mm以下，则合金带的生产性(制造适宜性)优异。
从磁特性和合金带的生产性(制造适宜性)的观点来看，合金带的宽度更优选为100mm以上且250mm以下，进一步优选为140mm以上且220mm以下。
合金带的厚度优选为10μm以上且26μm以下的范围。
厚度为10μm以上，由此确保合金带的机械强度，并抑制合金带断裂。由此，能够连续铸造合金带。合金带的厚度优选为12μm以上。另外，厚度为26μm以下，由此在合金带中获得稳定的非晶状态。
合金带的厚度更优选为22μm以下。
关于本公开中的Fe基非晶合金的组分，含有的金属元素中含量(原子％)最多的元素为Fe(铁)，且优选具有Fe-Si-B-Cu-Nb类组分。
Fe基非晶合金至少含有Fe(铁)，进而优选含有Si(硅)以及B(硼)，更优选在Fe、Si以及B之外还含有铜(Cu)以及铌(Nb)。Fe基非晶合金也可以还含有C(碳)，该C(碳)是构成合金熔液的原料的纯铁等中所含的元素。此外，可以将铌(Nb)置换成钼(Mo)或钒(V)，将一部分铁(Fe)置换成镍(Ni)或钴(Co)。
作为Fe基非晶合金，当将Fe、Si、B、Cu、Nb、C以及不可避免的杂质的总含量设为100原子％时，可列举出包括如下组分的Fe基非晶合金：Fe的含量为72原子％～84原子％，Si的含量为2原子％～20原子％，B的含量为5原子％～14原子％，Cu的含量为0.2原子％～2原子％，Nb的含量为0.1原子％～5原子％，C(碳)的含量在0.5原子％以下，其余为杂质。
当上述Fe的含量为72原子％以上时，合金带的饱和磁通密度会变得更高，因此用合金带制造的磁芯的尺寸的增加或重量的增加进一步受到抑制。用合金带制造的磁芯的形状可以为图4所示的圆形，也可以在径向内侧空洞部分使用成型用夹具(芯材)来形成为大致矩形或赛道形状。
当上述Fe的含量为84原子％以下时，合金的居里点的降低以及结晶化温度的降低进一步受到抑制，因此，进一步提高了磁芯的磁特性的稳定性。
另外，当上述C(碳)的含量为0.5原子％以下时，合金带的脆化进一步受到抑制。
上述C(碳)的含量优选为0.1原子％～0.5原子％。C(碳)的含量更优选为0.15原子％～0.35原子％。
当上述C(碳)的含量为0.1原子％以上时，合金熔液以及合金带的生产性优异。
更加优选Fe基非晶合金为组分如下的Fe基非晶合金：
(a)当将Fe、Si、B、Cu、Nb、C以及不可避免的杂质的总含量设为100原子％时，Si的含量为12原子％～18原子％，B的含量为5原子％～10原子％，Cu的含量为0.8原子％～1.2原子％，Nb的含量为2.0原子％～4.0原子％，C的含量为0.1原子％～0.5原子％，其余为Fe以及不可避免的杂质；
(b)当将Fe、Si、B、Cu、Nb、C以及不可避免的杂质的总含量设为100原子％时，Si的含量为14原子％～16原子％，B的含量为6原子％～9原子％，Cu的含量为0.9原子％～1.1原子％，Nb的含量为2.5原子％～3.5原子％，C的含量为0.15原子％～0.35原子％，其余为Fe以及不可避免的杂质。
在上述的各个Fe基非晶合金中，当将Fe、Si以及B的总含量设为100原子％时，C(碳)的含量优选为0.1原子％～0.5原子％。
对于本公开的Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带，只要是如上述那样能够在冷却面上的特定区域形成规定的凹部(气穴)的方法，则并无特别限制，可以选择公知的制造方法来进行制造，但是优选通过下面所示的Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带的制造方法来制造。
[Fe基非晶合金带的制造方法]
本公开的Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带的制造方法(以下简称为“Fe基非晶合金带的制造方法”。)，具有一边在冷却辊的表面用满足下述的条件(1)～(6)的研磨刷辊对所述冷却辊连续地进行研磨一边向冷却辊的表面供给熔液的工序。
(1)研磨刷辊的刷毛的组分：无机研磨磨粒/聚酰胺树脂＝30质量％/70质量％；
(2)所述无机研磨磨粒的粒径：60μm～90μm；
(3)研磨刷辊的刷毛的与长尺寸方向正交的截面的形状：直径为0.7mm以上且1.0mm以下的圆形；
(4)所述研磨刷辊相对于所述冷却辊的相对速度：10m/秒以上且23m/秒以下；，
(5)所述刷毛的前端部的旋转方向与所述冷却辊的旋转方向所成的角度θ：5°以上且30°以下；
(6)供给熔液时的压力：20kPa以上且30kPa以下。
本公开的Fe基非晶合金带的制造方法使用满足上述的条件(1)～(6)的研磨刷辊，并向形成有相对于辊旋转方向倾斜的研磨伤痕的冷却辊表面供给熔液。
首先，对研磨刷辊进行说明。
研磨刷辊
作为研磨刷辊，优选使用具有辊轴构件以及研磨刷的研磨刷辊(例如，图1中的研磨刷辊60)，该研磨刷由许多刷毛构成且配置在辊轴构件的周围。
(树脂)
构成研磨刷的刷毛含有聚酰胺树脂。
由于刷毛含有聚酰胺树脂，从而不易在冷却辊的外周面产生深的研磨伤痕，能够通过根据刷毛的接触方式来选择形成于冷却辊的外周面的研磨伤痕。由此，能够抑制合金带从冷却辊剥离(脱离)。
作为聚酰胺树脂的例子可列举出尼龙6、尼龙612、尼龙66等尼龙树脂。
另外，刷毛中的聚酰胺树脂的含量(聚酰胺树脂相对于刷毛总量的含量。下同。)优选为50质量％以上，更优选为60质量％以上。当刷毛中的聚酰胺树脂的含量为50质量％以上时，在冷却辊的外周面产生深的研磨伤痕的现象进一步受到抑制。刷毛中的树脂的含量的上限可以为100质量％，也可以为60质量％、65质量％、75质量％或80质量％。
(无机研磨磨粒)
刷毛除了上述聚酰胺树脂以外还含有无机研磨磨粒。
由于刷毛含有无机研磨磨粒，从而进一步提高了对冷却辊的外周面的研磨能力。因此，容易形成适于获得合金带的锚固效果的形状的研磨伤痕。
作为无机研磨磨粒，可列举出氧化铝、碳化硅等。
关于上述的条件(2)，无机研磨磨粒的粒径优选为40μm～120μm，更优选为60μm～90μm。
在此，“无机研磨磨粒的粒径”表示无机研磨磨粒的粒子所能通过的筛子(筛网)的网眼的孔径的大小。例如，“无机研磨磨粒的粒径为60μm～90μm”是表示，无机研磨磨粒能通过孔径为90μm的网眼，且不能通过孔径为60μm的网眼。
刷毛中的无机研磨磨粒的含量与所述聚酰胺树脂的含量之比(质量比；无机研磨磨粒/聚酰胺树脂)优选为10质量％/90质量％～40质量％/60质量％，更优选为25质量％/75质量％～35质量％/65质量％，进一步优选为30质量％/70质量％的比率。
当无机研磨磨粒的含量为40质量％以下时，进一步抑制研磨磨粒混入合金熔液中，从而抑制了因研磨磨粒而导致的合金带的缺陷。当无机研磨磨粒的含量为10质量％以上时，容易调节冷却辊的外周面的研磨伤痕。
关于上述的条件(1)～(2)，作为研磨刷辊的刷毛的组分，从容易调节冷却辊的外周面的研磨伤痕这点来看，尤其优选：无机研磨磨粒为碳化硅，聚酰胺树脂为尼龙(优选为尼龙612)，碳化硅/尼龙＝30质量％/70质量％，并且无机研磨磨粒的粒径为60μm～90μm。
关于上述的条件(3)，研磨刷辊的刷毛的与长尺寸方向正交的截面的形状设为圆形，圆形包括正圆形以及椭圆形。另外，刷毛的圆形截面的直径为0.7mm以上且1.2mm以下，优选为0.8mm以上且1.0mm以下。
作为上述的条件(1)～(6)以外的条件，刷毛的前端部的刷毛密度优选为0.2根/mm2以上且0.45根/mm2以下，更优选为0.27根/mm2以上且0.40根/mm2以下。
当刷毛的密度为0.2根/mm2以上时，对冷却辊的外周面的研磨能力进一步提高，从而容易在外周面形成微小的研磨伤痕。另外，当刷毛密度为0.45根/mm2以下时，研磨时的摩擦热的散热性优异。
作为上述的条件(1)～(6)以外的条件，研磨刷辊的辊径直径优选为120mm以上且300mm以下的范围，更优选为130mm以上且250mm以下的范围，进一步优选为140mm以上且200mm以下的范围。
此外，研磨刷辊的轴向长度可以配合要制造的合金带的宽度进行适当设定。
研磨刷辊对冷却辊的外周面进行研磨的研磨条件
接着，对冷却辊的外周面的研磨条件进行说明。
关于上述的条件(4)，研磨刷辊相对于冷却辊的相对速度为10m/秒以上且23m/秒以下。
当相对速度为10m/秒以上时，对冷却辊的外周面的研磨能力进一步提高，易于通过研磨在外周面形成微小的凹凸。另外，当相对速度为23m/秒以下时，对降低研磨时的摩擦热有利。
作为相对速度，更优选为12m/秒～23m/秒，进一步优选为13m/秒～20m/秒。
在此，当研磨刷辊的旋转方向与冷却辊的旋转方向互为相反方向时(例如图1的情况)，研磨刷辊相对于冷却辊的相对速度是指研磨刷辊的旋转速度(绝对值)与冷却辊的旋转速度(绝对值)之差的绝对值。在这种情况下，在冷却辊的外周面与刷毛接触的接触部分，冷却辊的外周面上的特定位置与研磨刷辊的特定刷毛向相同方向移动。
另一方面，当研磨刷辊的旋转方向与冷却辊的旋转方向为相同方向时，研磨刷辊相对于冷却辊的相对速度是指研磨刷辊的旋转速度(绝对值)与冷却辊的旋转速度(绝对值)之和。
关于上述的条件(5)，研磨刷辊的刷毛的前端部的旋转方向与冷却辊的旋转方向所成的角度θ为5°以上且30°以下。
例如，也可以如图2～图3所示那样配置冷却辊和研磨刷辊。即，以冷却辊30与研磨刷辊60彼此的旋转方向形成角度θ的位置关系配置冷却辊30与研磨刷辊60。在这种情况下，对于研磨刷辊60，沿研磨刷辊的外周设置的刷毛的前端部的旋转方向R相对于冷却辊30的旋转方向P形成角度θ，并将角度θ调节为5°以上且30°以下。
在此，例如图3那样，刷毛的前端部的旋转方向R是指圆盘状的研磨刷辊的包含圆形主面的平面的面方向。
通过设定角度θ，能够在冷却辊的外周面形成相对于辊旋转方向P倾斜的研磨伤痕，而不是沿辊旋转方向P的直线的研磨伤痕。由于形成有倾斜的研磨伤痕，在供给熔液并进行急冷凝固来制作合金带时，能够在带表面形成分散的多个凹部(气穴)。也就是说，由于角度θ为5°以上，分散的多个凹部(气穴)均匀地形成在带表面，而不会集中在一处。另外，当角度θ为30°以下时，其优点在于容易在冷却辊外周面的旋转轴方向(合金带宽)的整个区域形成研磨伤痕。
研磨刷辊的刷毛的前端部的旋转方向R与冷却辊的旋转方向所成的角度(图2～图3中的角度θ)优选为10°以上且25°以下，更优选为12°以上且20°以下。
以往，研磨刷辊的旋转方向(图3中的箭头方向A)通常与冷却辊的旋转方向P平行，而如本发明的一实施方式那样，当使研磨刷辊的旋转方向从与冷却辊的旋转方向P平行的箭头方向A倾斜角度θ时，在与冷却辊的表面不接触的状态下，刷毛的前端的移动与刷辊轴的旋转方向相同，但在冷却辊与刷毛的前端部相接的状态下，刷毛会以刷毛的前端部的旋转方向R与冷却辊的旋转方向P所成的角度θ为中心的角度在冷却辊的表面形成相对于旋转方向P倾斜的研磨伤痕。
并且，在本公开的Fe基非晶合金带的制造方法中，大致直线形状的刷毛的长尺寸方向与铸造合金带的冷却辊的外周面上的任意位置处的铅垂方向(相对于时间恒定的方向)不一致，且也不平行，所述铅垂方向与刷毛的长尺寸方向形成角度(5°以上且30°以下的范围的角度)，并且，能够使该角度周期性地随时间变化。更详细地说明的话，在从冷却辊观察的情况下，能够根据研磨刷辊的旋转速度，使研磨刷辊的旋转方向在±θ的角度范围内周期性地改变倾斜角度。
此外，由于周期性地随时间变化，因而允许有时所述铅垂方向与刷毛的长尺寸方向暂时一致或平行。
形成于冷却辊的表面的研磨伤痕的深度优选为1μm～2μm的范围。
刷毛(研磨刷)向冷却辊的外周面的压入量能够适当调整，例如能够设为1mm～10mm。
关于上述的条件(6)，供给熔液时的压力(熔液的喷出压力)为20kPa～30kPa的范围，优选为23kPa～28kPa，更优选为25kPa～28kPa。
当熔液的喷出压力为20kPa以上时，会抑制凹部(气穴)的形成，从而可以更有效地进行冷却。由此，在合金组织内不易生成粗大的结晶粒，可获得良好的磁特性(B800)。另外，当熔液的喷出压力为30kPa以下时，其优点在于熔池(Paddle)(积存熔液)的形状稳定，能够稳定地进行铸造。
熔液喷嘴的前端与冷却辊的外周面的距离优选为0.1mm～0.4mm，更优选为0.1mm～0.3mm。
参照附图进一步说明本公开的Fe基非晶合金带的制造方法。
图1是概念性地示出使用单辊法的Fe基非晶合金带制造装置的一个示例的概要剖视图，示出了以相对于冷却辊30的轴向以及合金带的宽度方向垂直的面剖切合金带制造装置时的截面。在此，合金带22C是本发明的一实施方式的Fe基非晶合金带的一个示例。另外，冷却辊30的轴向与合金带22C的宽度方向为相同的方向。
如图1所示，Fe基非晶合金带制造装置即合金带制造装置100具有：坩埚20，具有熔液喷嘴10；以及冷却辊30，其外周面与熔液喷嘴10的前端相对。
坩埚20具有内部空间，该内部空间能够容纳作为合金带22C的原料的合金熔液22A，且该内部空间与熔液喷嘴10内的熔液流路连通。由此，能够由熔液喷嘴10将容纳在坩埚20内的合金熔液22A喷出到冷却辊30(在图1中，用箭头Q表示合金熔液22A的喷出方向以及流通方向)。此外，坩埚20以及熔液喷嘴10可以构成为一体，也可以分体构成。
在坩埚20的周围的至少一部分配置有作为加热装置的高频线圈40。由此，能够对处于容纳有合金带的母合金的状态的坩埚20进行加热从而在坩埚20内生成合金熔液22A，或维持从外部供给至坩埚20的合金熔液22A的液体状态。
另外，熔液喷嘴10具有用于将合金熔液向箭头Q的方向喷出的开口部(喷出口)。
该开口部适于形成为矩形(狭缝形状)的开口部。
熔液喷嘴10的前端与冷却辊30的外周面的距离(最接近距离)为接近在由熔液喷嘴10喷出合金熔液22A时形成熔池22B(积存熔液)的程度。
冷却辊30在旋转方向P的方向上进行轴旋转。
在冷却辊30的内部流通有水等冷却介质，能够对形成于冷却辊30的外周面的合金熔液的涂膜进行冷却。通过对合金熔液的涂膜进行冷却来生成合金带22C(Fe基非晶合金带)。
作为冷却辊30的材质，可以列举出Cu以及Cu合金(Cu-Be合金、Cu-Cr合金、Cu-Zr合金、Cu-Cr-Zr合金、Cu-Ni合金、Cu-Ni-Si合金、Cu-Ni-Si-Cr合金、Cu-Zn合金、Cu-Sn合金、Cu-Ti合金等)，从热传导性高这点来考虑，优选Cu合金，更优选Cu-Be合金、Cu-Cr-Zr合金、Cu-Ni合金、Cu-Ni-Si合金或Cu-Ni-Si-Cr合金。
对冷却辊30外周面的表面粗糙度不作限定，但冷却辊30外周面的算术平均粗糙度(Ra)优选为0.1μm～0.5μm，更优选为0.1μm～0.3μm。当冷却辊30外周面的算术平均粗糙度Ra为0.5μm以下时，使用合金带制造变压器时的占空系数进一步提高。当冷却辊30外周面的算术平均粗糙度Ra为0.1μm以上时，更加容易调整Ra。
算术平均粗糙度Ra是指依据JIS B 0601：2001测量的表面粗糙度。
从冷却性能的观点来看，冷却辊30的直径优选为200mm～1000mm，更优选为300mm～800mm。
另外，冷却辊30的旋转速度能够在单辊法中通常设定的范围内，优选圆周速度为10m/s～40m/s，更优选圆周速度为20m/s～30m/s。
合金带制造装置100在比熔液喷嘴10靠冷却辊30的旋转方向的下游侧(下面，简称为“下游侧”)还具有剥离气体喷嘴50，该剥离气体喷嘴50作为用于从冷却辊的外周面剥离Fe基非晶合金带的剥离装置。
在本示例中，从剥离气体喷嘴50向与冷却辊30的旋转方向P相反的方向(图1中的虚线箭头的方向)吹送剥离气体，由此来从冷却辊30剥离合金带22C。作为剥离气体，例如能够使用氮气或压缩空气等高压气体。
合金带制造装置100在比剥离气体喷嘴50靠下游侧的部位还具有研磨刷辊60，该研磨刷辊60作为用于研磨冷却辊30的外周面的研磨装置。
研磨刷辊60包括辊轴构件61以及配置在辊轴构件61周围的研磨刷62。研磨刷62由许多刷毛构成。
研磨刷辊60通过向旋转方向R的方向进行轴旋转来用其研磨刷62的刷毛研磨冷却辊30的外周面。
利用上述研磨装置(例如研磨刷辊60)进行研磨的目的不一定仅限于研磨冷却辊的外周面，也包括去除冷却辊的外周面上残留的残留物。研磨的目的优选为下述的第一目的及第二目的中的至少一个目的。
第一目的是修复冷却辊外周面的平滑性的劣化。详细地说，当合金熔液与冷却辊外周面进行最初的接触时，冷却辊外周面(例如Cu合金)的极少一部分会溶解于合金熔液中，从而在冷却辊外周面形成微小的凹部(脱落部分)，由此会存在冷却辊外周面的平滑性劣化的情况。冷却辊外周面的平滑性的劣化可能会成为导致制造的合金带的辊面(与冷却辊外周面接触的面。下同。)的平滑性的劣化的原因。即使在冷却辊外周面的平滑性发生劣化的情况下，通过上述研磨将相对于上述微小的凹部(脱落部分)而成为凸部的部分(即，溶解受到抑制的部分)大致均匀地去除，由此能够修复冷却辊外周面的平滑性的劣化。其结果为，能够抑制因冷却辊外周面的平滑性的劣化而导致的合金带的辊面的平滑性的劣化。
第二目的是去除残留在合金带剥离后的冷却辊外周面的残留物(合金)。喷出到冷却辊外周面的合金熔液被急速冷却而形成合金带之后，被从冷却辊外周面剥离。此时，有时作为合金带的材质的合金的一部分未从冷却辊外周面剥离而是作为残留物残留了下来，该残留物紧贴在冷却辊外周面而形成凸部。由于合金带的铸造是连续进行的，因而会向形成有上述残留物所构成的凸部的冷却辊外周面再次喷出合金熔液。其结果是，在制造的合金带的辊面上，在与上述凸部对应的位置形成凹部，会导致合金带的辊面的平滑性发生劣化。另外，当构成上述凸部的残留物(合金)的热传导性比冷却辊外周面(例如Cu合金)的热传导性低时，在上述凸部，由冷却辊产生的急冷特性会发生局部劣化，合金带的磁特性有可能变差。即使在合金带剥离后的冷却辊外周面上残留有上述残留物的情况下，也能够通过上述研磨去除上述残留物。其结果是，能够抑制因上述残留物而导致的合金带的辊面的平滑性劣化。另外，能够抑制因上述残留物而导致的合金带的磁特性变差。
另外，在该示例中，如图1所示，研磨刷辊的旋转方向R与冷却辊的旋转方向P为相反的方向(在图1中，旋转方向R为向左转，旋转方向P为向右转)。在此，冷却辊与研磨刷辊配置为具有如图2～图3所示的位置关系，从装置的正面观察冷却辊及研磨刷辊的旋转方向时，研磨刷辊的旋转方向R与冷却辊的旋转方向P形成角度θ(＝5°以上且30°以下)。
当研磨刷辊的旋转方向与冷却辊的旋转方向相反时，在两者的接触部分，冷却辊的外周面的特定位置与研磨刷辊的特定刷毛向相同方向移动。
本实施方式也可以与该示例不同，可以使研磨刷辊的旋转方向与冷却辊的旋转方向为相同的方向。当研磨刷辊的旋转方向与冷却辊的旋转方向为相同的方向时，在两者的接触部分，冷却辊的外周面的特定位置与研磨刷辊的特定刷毛向相反方向移动。
合金带制造装置100也可以具有上述要素以外的其他的要素(例如，对所制造的合金带22C进行卷绕而成的卷绕辊、由合金熔液形成的熔池22B或向其附近吹送CO2气体或N2气体等的气体喷嘴等)。
另外，合金带制造装置100的基本结构可以是与以往的利用单辊法的非晶合金带制造装置(例如，参照国际公开第2012/102379号、日本特许第3494371号公报、日本特许第3594123号公报、日本特许第4244123号公报、日本特许第4529106号公报等)相同的结构。
下面，对使用合金带制造装置100制造合金带22C的制造方法的一个示例进行说明。
首先，在坩埚20内准备成为合金带22C的原料的合金熔液22A。合金熔液22A的温度可以考虑合金的组分来适当设定，例如1210℃～1410℃，优选为1280℃～1400℃。
然后，利用熔液喷嘴10向在旋转方向P上进行轴旋转的冷却辊30的外周面喷出合金熔液，一边形成熔池22B一边形成合金熔液的涂膜。使所形成的涂膜在冷却辊30的外周面冷却，从而在外周面上形成合金带22C。然后，通过从剥离气体喷嘴50吹送剥离气体，来将形成在冷却辊30的外周面上的合金带22C从冷却辊30的外周面剥离，再利用未图示的卷绕辊卷绕成卷状并回收。
另一方面，利用在旋转方向R上进行轴旋转的研磨刷辊60的研磨刷62对合金带22C被剥离后的冷却辊30的外周面进行研磨。再向研磨后的冷却辊30的外周面喷出合金熔液。
通过重复以上动作来连续地制造(铸造)长状的合金带22C。
通过上述示例的制造方法来制造作为本实施方式的Fe基非晶合金带的一个示例的合金带22C。合金带22C的厚度为10μm～26μm。
下面，对制造方法的一个示例的优选范围进行说明。
【实施例】
下面，利用实施例对本发明进行更具体的说明，然而本发明只要不脱离其主旨，并不限定于下面的实施例。此外，如果没有特别说明，“部”为质量基准。
[实施例1～5]
＜Fe基非晶合金带的制作＞
准备与图1所示的合金带制造装置100相同的合金带制造装置。
作为冷却辊，使用外周面的材质为Cu-Ni合金，直径为400mm，外周面的算术平均粗糙度Ra为0.3μm的冷却辊。关于研磨刷辊将在后面进行叙述。
首先，在坩埚内制备包括Fe、Si、B、Cu、Nb、C以及不可避免的杂质的合金熔液(下面，也称为“Fe-Si-B-Cu-Nb类合金熔液”。)。具体来说，将纯铁、硅铁以及硼铁混合并使之溶解来制备成包括如下组分的合金熔液：当将Fe、Si、B、Cu、Nb、C以及不可避免的杂质的总含量设为100原子％时，Si的含量为15原子％，B的含量为7原子％，Cu的含量为1原子％，Nb的含量为3原子％，C的含量为0.2原子％，其余为Fe以及不可避免的杂质。
原子％的数值是通过从熔液中选取合金的一部分并用ICP发光分光分析法测量出的量。
然后，将该Fe-Si-B-Cu-Nb类合金熔液从具有长边长度142mm×短边长度0.5mm的矩形(狭缝形状)开口部的熔液喷嘴的该开口部向旋转的冷却辊的外周面喷出，并使其急冷凝固，由此制作(铸造)3000kg的带宽为142mm、厚度为18μm的非晶合金带。铸造时间为80分钟，不间断地连续铸造合金带。此外，在所有的实施例中，均是不间断地连续铸造合金带。
一边用研磨刷辊的研磨刷(刷毛)对冷却辊外周面进行研磨一边进行上述铸造。如图2～图3所示，使研磨刷辊的刷毛与冷却辊外周面接触来进行研磨，该研磨刷辊以如下方式配置，即，以使冷却辊的旋转方向P相对于研磨刷辊的旋转方向R倾斜角度θ。将合金熔液向研磨后的冷却辊的外周面喷出，从而制成宽度为142mm的Fe基非晶合金带(参照图1)。
下面示出了铸造的详细条件。
铸造条件
合金熔液温度：1300℃，
冷却辊的圆周速度：25m/s，
合金熔液的喷出压力：在20kPa～30kPa的范围内进行调整，
熔液喷嘴前端与冷却辊的外周面的距离(间隙)：在0.15mm～0.35mm的范围内进行调整。
研磨刷辊以及研磨的条件
(1)刷毛的组分：含有作为树脂的尼龙612(70质量％)以及作为无机研磨磨粒的碳化硅(30质量％)，
(2)刷毛(研磨刷)中的碳化硅的粒径：60μm～90μm，
(3)刷毛的与长尺寸方向正交的截面的形状：直径为0.8mm的圆形，
(4)研磨刷相对于冷却辊的相对速度：在11m/s～23m/s的范围内进行调整，
(5)刷毛的前端部的旋转方向与所述冷却辊的旋转方向所成的角度θ：15°，
研磨刷辊的旋转方向与冷却辊的旋转方向的关系：相反方向，
(在接触部分，冷却辊的外周面的特定位置与刷毛向相同方向移动)
(6)研磨刷辊的辊径(直径)：150mm，
研磨刷辊的轴向长度：300mm，
(7)刷毛的前端部的刷毛密度：0.27根/mm2。
在上述内容中，实施例2～5与实施例1相比，除了将熔液的喷出压力按下述表1所示那样进行变更以外，其余均与实施例1相同，来制作成宽度为142mm的Fe基非晶合金带。
(比较例1)
除了将实施例1中的熔液的喷出压力按下述表1所示那样进行变更以外，其余均与实施例1相同，来制作成宽度为142mm的Fe基非晶合金带。
(比较例2)
除了将实施例1中的熔液的喷出压力按下述表1所示那样进行变更以外，其余均与实施例1相同，来制作成宽度为142mm的Fe基非晶合金带。
(比较例3)
除了将实施例1中的刷毛的前端部的旋转方向与所述冷却辊的旋转方向所成的角度θ从15°变更为0°以外，其余均与实施例1相同，来制作成宽度为142mm的Fe基非晶合金带。
(比较例4)
除了将实施例4中的刷毛的前端部的旋转方向与所述冷却辊的旋转方向所成的角度θ从15°变更为0°以外，其余均与实施例1相同，来制作成宽度为142mm的Fe基非晶合金带。
＜凹部(气穴)的测量＞
对在冷却辊上被急冷凝固的合金带进行卷绕，从而制作成Fe基非晶合金带。用高分辨率激光显微镜OLS4100(奥林巴斯株式会社制)对制作好的Fe基非晶合金带的冷却面(冷却辊接触面)的宽度方向中央部的0.647mm×0.647mm的区域中存在的凹部(气穴)进行了测量。测量的结果为，确认了每一个Fe基非晶合金带上都有深度为1μm以上的凹部(气穴)。进而求出凹部(气穴)的长度L、宽度W及深度、深度为1μm以上的凹部(气穴)的最大面积以及面积率。
另外，实施例1的合金带的扫描型电子显微镜(SEM)照片示出在图5中，比较例1的合金带的SEM照片示出在图6中。
＜磁芯的制作＞
将上述制作的宽度为142mm的Fe基非晶合金带除去宽度方向两端部的5mm的部位，在宽度33mm处裁切(形成狭缝)，并将4片重叠成4层的带。然后，如图4所示，将合金带卷绕成外径为19mm以及内径为15mm的尺寸，从而形成圆环形状的卷绕体。对于最外周部分，在距最外周带端部约1～2mm的位置上用点焊在宽度方向上固定1、2个部位。为了使得到的卷绕体纳米结晶化，进行如下的热处理，从而制成磁芯。
关于热处理，在氮气环境中用4小时从室温(例如20℃)升温至550℃，并在550℃下保持20分钟后，用2小时冷却至100℃以下。
＜磁通密度的测量＞
将如上述那样制作的磁芯收纳到塑料制的收纳盒中后，在收纳盒的外侧，将直径为0.5mm的绝缘被覆导线作为初级绕阻卷绕10匝，作为次级绕阻卷绕10匝，使用直流磁化测量装置SK110(Metron技研株式会社制)求出了磁场强度800A/m下的磁通密度B800(T)。结果如下述表1所示。
【表1】
如表1所示，在实施例1～5中，B800为1.18T以上，属于优异的数值。虽然是宽幅的合金带，但未见B800降低。可推测出这是抑制了在冷却辊表面上冷却不充分的状态下的剥离甚至脱离，合金带熔液被喷出到冷却辊上并凝固后，在充分冷却后将带剥离而达到的。也就是说，可推测出由于冷却速度足够，因此在冷却辊上铸造成的合金带是稳定的非晶质(amorphous)。
在实施例1～5中，虽然是宽度为70mm以上的宽幅的带，但磁通密度B800与用宽度为50mm～60mm的以往所用的窄幅的带制成的磁芯相比毫不逊色，得到了与其同等的结果。
另外，在比较例1的合金带中，如图6所示，可以看到在表面形成有细长的凹部(称为气穴)的状态，相对于此，在示出实施例1的合金带的表面的图5中，在表面形成有分散地存在的多个凹部(气穴)。
认为凹部(气穴)是合金熔液在与冷却辊接触时在界面处卷入的空气或环境气体而形成的。通常，若凹部(气穴)大或数量多，则空气或气体的热传导率低，因而存在合金熔液在冷却辊上的冷却变得不充分的趋势。
在实施例中，由于凹部的面积小且面积率小，因而磁特性B800优异。
另一方面，推测比较例中的B800的值低是因为在上述凹部(气穴)部分的冷却不充分，在合金组织的一部分生成粗大的结晶粒，从而导致磁特性B800劣化。在这一点上，与在冷却辊上铸造成的合金带为稳定的非晶质(amorphous)的实施例不同。
此外，因粗大结晶粒而导致的磁特性的劣化即使借助用于纳米结晶化的热处理也无法改善。
2017年3月31日提出的美国临时申请62/479,330的公开的全部内容通过引用结合在本说明书中。
本说明书所记载的全部的文献、专利申请以及技术标准通过引用结合在本说明书中，其相当于将各个文献、专利申请以及技术标准引用在内而具体且分别记载。

Claims (11)

1.一种Fe基非晶合金带，是供给到冷却辊的表面的熔液的冷却体，是Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带，其中，
在作为冷却面的带表面的带宽方向中央部的0.647mm×0.647mm的区域具有深度为1μm以上的凹部，所述深度为1μm以上的凹部的最大面积为3000μm2以下。
2.根据权利要求1所述的Fe基非晶合金带，其中，所述区域中的深度为1μm以上且面积为100μm2以上的凹部的面积率为1％以上且不足10％。
3.根据权利要求2所述的Fe基非晶合金带，其中，所述面积率为1％以上且不足5％。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的Fe基非晶合金带，其中，所述凹部的最大面积为2500μm2以下。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的Fe基非晶合金带，其中，占所述凹部的总数60％以上的所述凹部满足下述的关系式1，
0.6≤L/W≤1.8……关系式1，
在关系式1中，L表示凹部的铸造方向上的长度，W表示凹部的与铸造方向正交的带宽方向上的宽度。
6.根据权利要求5所述的Fe基非晶合金带，其中，占所述凹部的总数30％以上的所述凹部满足下述的关系式2，
0.6≤L/W≤1.2……关系式2。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的Fe基非晶合金带，其中，带宽为70mm以上且250mm以下。
8.一种Fe基纳米晶合金用的Fe基非晶合金带的制造方法，其中，包括一边用研磨刷辊连续地研磨冷却辊一边对所述冷却辊的表面供给熔液的工序，所述研磨刷辊满足下述的条件(1)～(6)：
(1)所述研磨刷辊的刷毛的组分：含有聚酰胺树脂以及无机研磨磨粒；
(2)所述无机研磨磨粒的粒径：60μm～90μm；
(3)所述刷毛的与长尺寸方向正交的截面的形状：直径为0.7mm以上且1.0mm以下的圆形；
(4)所述研磨刷辊相对于所述冷却辊的相对旋转速度：10m/秒以上且23m/秒以下；
(5)所述刷毛的前端部的旋转方向与所述冷却辊的旋转方向所成的角度θ：5°以上且30°以下；
(6)供给熔液时的压力：20kPa以上且30kPa以下。
9.根据权利要求8所述的Fe基非晶合金带的制造方法，其中，所述研磨刷辊还满足下述的条件(7)～(8)：
(7)所述研磨刷辊的辊径：直径为120mm以上且300mm以下；
(8)刷毛的前端部的刷毛密度：0.2根/mm2以上且0.45根/mm2以下。
10.根据权利要求8或9所述的Fe基非晶合金带的制造方法，其中，所述聚酰胺树脂为尼龙。
11.根据权利要求8～10中任一项所述的Fe基非晶合金带的制造方法，其中，所述无机研磨磨粒的含量与所述聚酰胺树脂的含量之比，以质量为基准计为10/90～40/60。
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