CN110395868A - 冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺 - Google Patents

冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺 Download PDF

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吴迪青
周云根
梁芳
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Abstract

本发明涉及一种冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，其采用的设备包括依次连接的第一磁过滤器、离心机、清洗槽、第二磁过滤器和烘干机，其工艺为：冷轧带钢清洗段碱液或乳化液经第一磁过滤器过滤产生的油泥，输送至离心机，经离心处理后密度较小的油水进入废水处理中心，密度较大的油泥进入清洗槽，利用第二磁过滤器回收清洗槽清洗后油泥内的铁粉，经烘干机烘干得到铁粉。本发明利用冷轧带钢轧制和清洗过程中产生的大量含铁油泥作为处理对象，实现了油泥减量化，同时可提取高附加值的铁粉。本发明工艺过程简单，清洗介质可直接采用清洗段清洗液，且不增加额外的废水处理单元。

Description

冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺
技术领域
本发明涉及冷轧油泥回收领域，更具体地说，涉及一种冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺。
背景技术
目前在冷轧带钢轧制和清洗过程中，会产生大量的含铁油泥，作为固废时环境毒害大，进行转运时会带来二次污染，且油泥中含有高附加值的纳米级铁粉，由于油水泥包覆作用，铁粉团簇的粒径在5-10μm之间。回收纳米级铁粉的价值极高。对油泥回炉处理虽然具有实施方便的优点，CN 107937003A公开了将油泥与焦煤、焦化除尘灰、焦油渣等混合压球后高炉炼铁的处理方法，但上述处理方法会显著降低纳米级铁粉的附加值，同时若回炉处理所选用的固化剂不得当会加重炼铁高炉的负担。因此应对油泥进行减量化、资源化利用，回收高附加值的纳米铁粉，具有合适粒径的纳米级铁粉市场价约10-30万/t。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，提供一种冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，其采用的设备包括依次连接的第一磁过滤器、离心机、清洗槽、第二磁过滤器和烘干机，其工艺为：
冷轧带钢清洗段碱液或乳化液经第一磁过滤器过滤产生的油泥，输送至离心机，经离心处理后密度较小的油水进入废水处理中心，密度较大的油泥进入清洗槽，利用第二磁过滤器回收清洗槽清洗后油泥内的铁粉，经烘干机烘干得到铁粉。
上述方案中，输送油泥的装置为螺杆泵或气动隔膜泵。
上述方案中，所述清洗槽内设有化学清洗段和漂洗段。
上述方案中，所述离心机为卧式螺旋沉降离心机。
上述方案中，所述离心机的出口处设有刮泥板。
上述方案中，所述离心机的转速为3000-15000r/min。
上述方案中，所述化学清洗段采用的清洗剂为含低泡表面活性剂的碱性溶液，溶液中的碱性成分为NaOH、Na2CO3或Na2SiO3，所述低泡表面活性剂为聚乙烯醇或正丁醇。
上述方案中，漂洗段的漂洗水部分回用至化学清洗段，部分用于清洗离心机。
实施本发明的冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，具有以下有益效果：
1、冷轧带钢清洗段碱液或乳化液经磁过滤器过滤产生的油泥，输送至离心机，经离心后密度小的油水进入废水处理中心，浓缩后密度大的油泥进入清洗***，利用磁过滤器回收清洗后的铁粉，烘干得到纳米级铁粉。
2、本发明利用冷轧带钢轧制和清洗过程中产生的大量含铁油泥作为处理对象，实现了油泥减量化，同时可提取高附加值的铁粉。本发明工艺过程简单，清洗介质可直接采用清洗段清洗液，且不增加额外的废水处理单元。本发明制备得到的铁粉的平均粒径约250nm，铁粉回收率＞90％，纯度＞99.5％，再利用价值很高。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1为本发明冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺的设备连接示意图；
图2为本发明冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺的流程图；
图3为本发明实施例一获得铁粉粒径分布图。
图4为本发明实施例二获得铁粉粒径分布图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。
如图1所示，本发明冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，其采用的设备包括依次连接的第一磁过滤器1、离心机2、清洗槽3、第二磁过滤器4和烘干机5，其工艺为：
冷轧带钢清洗段碱液或乳化液经第一磁过滤器1过滤产生的油泥，输送至离心机2，经离心处理后密度较小的油水进入废水处理中心，密度较大的油泥进入清洗槽3，利用第二磁过滤器4回收清洗槽清洗后油泥内的铁粉，经烘干机5烘干得到铁粉。
实施例一：
某冷轧厂脱脂清洗段经第一磁过滤器吸附的油泥，输送至离心机，离心机转速15000转/分钟，离心时间为5min，脱出油泥中的部分水和油约35％，汇入废水处理中心。离心处理后的油泥得到了浓缩，达到减量化处理的目的。
浓缩后的油泥进入清洗槽，加入含表面活性剂的碱性溶液：碳酸钠2.5％，低泡表面活性剂聚乙烯醇0.5％、低级醇正丁醇0.5％，65℃下清洗1min。
第二磁过滤器回收清洗槽中铁粉后再清洗次，清洗废液汇入工厂公辅废水处理中心。由于油泥经过离心浓缩，处理量小，清洗时耗水少，产生的清洗废液少，且清洗油泥产生的废液成分和碱洗段废液的成分类似，不会显著增加废水处理中心的处理负担。
脱盐水漂洗铁粉次，漂洗废水部分汇入清洗段，部分用于清洗离心机。
60℃下烘干机4烘干30min，动态光散射仪检测所获得铁粉粒径分布集中，在200-320nm之间，平均粒径约258.5nm，如图3所示，铁粉的回收率为93％，纯度＞99.7％。
实施例二：
某冷轧厂脱脂清洗段经第一磁过滤器吸附的油泥，输送至离心机，离心机转速3000转/分钟，离心时间为10min，脱出油泥中的部分水和油约30％，汇入废水处理中心。离心处理后的油泥得到了浓缩，达到减量化处理的目的。
浓缩后的油泥进入清洗槽，加入冷轧带钢清洗段碱液，清洗5min。
磁过滤器回收清洗槽中铁粉后再清洗1次，清洗废液汇入工厂公辅废水处理中心。由于油泥量小，清洗时耗水少，产生的清洗废液少，且清洗油泥产生的废液成分和碱洗段废液的成分类似，不会显著增加废水处理中心的处理负担。
脱盐水漂洗铁粉2次，漂洗废水用于清洗离心机。
60℃下烘干机烘干30min，烘干介质为140℃的饱和蒸汽，动态光散射仪检测所获得铁粉的平均粒径约247.1nm，如图4所示，铁粉的回收率为91％，纯度＞99.5％。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (8)

1.一种冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，其特征在于，其采用的设备包括依次连接的第一磁过滤器、离心机、清洗槽、第二磁过滤器和烘干机，其工艺为：
冷轧带钢清洗段碱液或乳化液经第一磁过滤器过滤产生的油泥，输送至离心机，经离心处理后密度较小的油水进入废水处理中心，密度较大的油泥进入清洗槽，利用第二磁过滤器回收清洗槽清洗后油泥内的铁粉，经烘干机烘干得到铁粉。
2.根据权利要求1所述的冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，其特征在于，输送油泥的装置为螺杆泵或气动隔膜泵。
3.根据权利要求1所述的冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，其特征在于，所述清洗槽内设有化学清洗段和漂洗段。
4.根据权利要求1所述的冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，其特征在于，所述离心机为卧式螺旋沉降离心机。
5.根据权利要求1所述的冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，其特征在于，所述离心机的出口处设有刮泥板。
6.根据权利要求1所述的冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，其特征在于，所述离心机的转速为3000-15000r/min。
7.根据权利要求3所述的冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，其特征在于，所述化学清洗段采用的清洗剂为含低泡表面活性剂的碱性溶液，溶液中的碱性成分为NaOH、Na2CO3或Na2SiO3，所述低泡表面活性剂为聚乙烯醇或正丁醇。
8.根据权利要求3所述的冷轧油泥资源化处理回收铁粉工艺，其特征在于，漂洗段的漂洗水部分回用至化学清洗段，部分用于清洗离心机。
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