CN110355527A - 一种半球的冲压生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种半球的冲压生产工艺，具体包括如下步骤：S1准备材料；S2裁切板材：将原材料裁切成匹配磨具的板材；S3冲压下料；S4研磨毛刺；S5冲压整形；S6研磨毛边：将上工序完成后的产品再一次经过S4步骤进行毛边的研磨，最终将产品放入第二工程研磨的胶盒内；S7选别包装：进行最终产品的选别，完成后进行产品的包装。本发明能够实现小批量定制，同时适用各种金属冲压的材质；能够解决产品球面不饱满，周边开裂的问题，使最终产品的球面圆润饱满；整个工艺能够降低半球的生产成本，损耗低，通过简单有效的方式实现了产品的生产，同时产品的尺寸定制性较灵活，使产品的良率能够达到99％。
Description
技术领域
本发明涉及半球生产工艺技术领域，尤其涉及一种半球的冲压生产工艺。
背景技术
目前已有的对半球的生产工艺大致有以下三种：第一种是用整粒圆球球体压成半球形状，此方法的缺点为产品成型容易开裂，圆球的材质没有办法避免混淆，且生产投入大，不能小批量定制；第二种是用整粒圆球球体切割或磨切成半球，存在的缺点为产品受尺寸大小限制，切割成本费用更高，产品无法定位，良率极低；第三种是用压铸或者烧制半球的方式，存在的缺点为成本极高，表面不光亮，难以加工等。
针对上述现有技术中存在的问题，亟待设计一种半球的冲压生产工艺，采用冲压模具的形式来实现半球的生产，用于解决现有技术存在的问题，有效地提高产品的良率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种半球的冲压生产工艺，具备适用于各种金属冲压材质，冲压产品球面饱满，生产成本低、良率高的优点，解决了现有技术生产成本高、良率低，不能小批量定制的问题。
根据本发明实施例的一种半球的冲压生产工艺，具体包括如下步骤：
S1准备材料：准备生产半球的原材料SUS 316L不锈钢，SUS 304不锈钢；
S2裁切板材：将原材料裁切成匹配磨具的板材；
S3冲压下料：第一步，检查板材是否存在刮伤、压伤等不良现象，确认无误后将板材放置于料架，调整送料机步距，准备生产；第二步，将接料盒放置于下模接料口，以便可以取出下料半产品；第三步，开机开始生产，先检查板材是否送料到位，然后双手按下操作按钮，进行冲压，生产调制无误后，转为连动模式；第四步，每两个小时更换一次接料盒，并对这一时段产品进行标示，防止混料，经质量控制确认无误后的产品可以和其他时段同工序产品放置在一起；
S4研磨毛刺：第一步，取上工序的产品放入对应的粗研磨滚筒内，加入圆形石子，添加自来水至滚筒一半的位置停止；第二步，将滚筒密封，盖子用螺丝固定锁紧，检查是否漏水；第三步，确认好之后，将锁好的滚筒放入研磨机内并进行固定紧固滚筒，避免高速运转过程中脱落产生隐患；第四步，盖上研磨机保险盖，启动电源开关，开始研磨，工作时间为5小时；第五步，当研磨时间满足5h时停机，取出滚筒，松开盖子，并将筒内的产品倒入筛网中，筛选隔离石子、水和产品；第六步，将石子放回原放置区以便重复使用，将产品收集后用清水清洗干净，用棉布吸干水渍后将产品放入第一工程研磨的胶盒内；
S5冲压整形：第一步，检查模具是否正确，启动机器准备生产；第二步，取上工序的产品按毛边向上的方向将产品放入整形模腔内；第三步，双手按下操作按钮，进行生产；第四步，取出整形后的产品，放置于第二工程成型的胶盒内；第五步，再次放置半成品进入模腔内，按照第二至四步进行反复操作；
S6研磨毛边：将上工序完成后的产品再一次经过S4步骤进行毛边的研磨，最终将产品放入第二工程研磨的胶盒内；
S7选别包装：进行最终产品的选别，完成后进行产品的包装。
在上述方案基础上，在所述S3步骤中，接料盒上需注明“第一工程下料”以防止混料，每日每批开机生产时，须送首件经质量控制确认后，方可正式生产，同时要确认模具内是否有异常情况，并及时进行处理，防止产品异常或造成模具损伤。
在上述方案基础上，在所述S3步骤中，每过500模次后检查一次产品与模具，并用风枪清理一个模具表面杂物，确保无压伤、杂物。
在上述方案基础上，在所述S3步骤中，每生产一万模次更换一次2.7mm的冲针，并记录履历。
在上述方案基础上，在所述S4步骤中，在放回石子周转箱时确认石子的直径尺寸，若小于5mm则需要另外放置，不可混淆。
在上述方案基础上，在所述S4步骤中，每次研磨后需检查筒内、料盘是否清理干净，避免混料。
在上述方案基础上，在所述S5步骤中，为防止产品异常，操作者必须每生产10-15模自检一次，确保没有异常方可生产，出现异常后必须清理后继续生产。
在上述方案基础上，在所述S5步骤中，当自检或质量控制巡检发现有半球形状异常，立即停机更换模仁镶件，并记录履历。
本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
1、能够实现小批量定制，同时适用各种金属冲压的材质，如不锈钢，铁，铜，铝等；
2、能够解决产品球面不饱满，周边开裂的问题，使最终产品的球面圆润饱满；
3、整个工艺能够降低半球的生产成本，损耗低，通过简单有效的方式实现了产品的生产，同时产品的尺寸定制性较灵活，使产品的良率能够达到99％。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段及所达到的具体功能，下面以具体实施方式对本发明做进一步详细描述。
本实施例提供了一种半球的冲压生产工艺，具体包括如下步骤：
S1准备材料：准备生产半球的原材料，原材料为SUS 316L不锈钢，SUS 304不锈钢等；
S2裁切板材：将原材料裁切成匹配磨具的板材；
S3冲压下料：第一步，检查板材是否存在刮伤、压伤等不良现象，确认无误后将板材放置于料架，调整送料机步距，准备生产；第二步，将接料盒放置于下模接料口，以便可以取出下料半产品；第三步，开机开始生产，先检查板材是否送料到位，然后双手按下操作按钮，进行冲压，生产调制无误后，转为连动模式；第四步，每两个小时更换一次接料盒，并对这一时段产品进行标示，防止混料，经质量控制确认无误后的产品可以和其他时段同工序产品放置在一起；
S4研磨毛刺：第一步，取上工序的产品放入对应的粗研磨滚筒内，加入的圆形石子，选用重3kg直径6mm的圆形石子，添加自来水至滚筒一半的位置停止；第二步，将滚筒密封，盖子用螺丝固定锁紧，检查是否漏水；第三步，确认好之后，将锁好的滚筒放入研磨机内并进行固定紧固滚筒，避免高速运转过程中脱落产生隐患；第四步，盖上研磨机保险盖，启动电源开关，开始研磨，工作时间为5小时；第五步，当研磨时间满足5h时停机，取出滚筒，松开盖子，并将筒内的产品倒入筛网中，筛选隔离石子、水和产品；第六步，将石子放回原放置区以便重复使用，将产品收集后用清水清洗干净，用棉布吸干水渍后将产品放入第一工程研磨的胶盒内；
S5冲压整形：第一步，检查模具是否正确，启动机器准备生产；第二步，取上工序的产品按毛边向上的方向将产品放入整形模腔内；第三步，双手按下操作按钮，进行生产；第四步，取出整形后的产品，放置于第二工程成型的胶盒内；第五步，再次放置半成品进入模腔内，按照第二至四步进行反复操作；
S6研磨毛边：将上工序完成后的产品再一次经过S4步骤进行毛边的研磨，最终将产品放入第二工程研磨的胶盒内；
S7选别包装：进行最终产品的选别，完成后进行产品的包装。
其中，在S3步骤中，接料盒上需注明“第一工程下料”以防止混料，每日每批开机生产时，须送首件经质量控制确认后，方可正式生产，同时要确认模具内是否有异常情况，并及时进行处理，防止产品异常或造成模具损伤；每过500模次后检查一次产品与模具，并用风枪清理一个模具表面杂物，确保无压伤、杂物；每生产一万模次更换一次2.7mm的冲针，并记录履历；在S4步骤中，在放回石子周转箱时确认石子的直径尺寸，若小于5mm则需要另外放置，不可混淆；每次研磨后需检查筒内、料盘是否清理干净，避免混料；在S5步骤中，为防止产品异常，操作者必须每生产10-15模自检一次，确保没有异常方可生产，出现异常后必须清理后继续生产；当自检或质量控制巡检发现有半球形状异常，立即停机更换模仁镶件，并记录履历；同时整个生产过程中，操作工都必须穿戴棉手套，避免出现发生划伤手部皮肤的情况。
本发明未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种半球的冲压生产工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：
S1准备材料：准备生产半球的原材料；
S2裁切板材：将原材料裁切成匹配磨具的板材；
S3冲压下料：第一步，检查板材是否存在刮伤、压伤等不良现象，确认无误后将板材放置于料架，调整送料机步距，准备生产；第二步，将接料盒放置于下模接料口，以便可以取出下料半产品；第三步，开机开始生产，先检查板材是否送料到位，然后双手按下操作按钮，进行冲压，生产调制无误后，转为连动模式；第四步，每两个小时更换一次接料盒，并对这一时段产品进行标示，防止混料，经质量控制确认无误后的产品可以和其他时段同工序产品放置在一起；
S4研磨毛刺：第一步，取上工序的产品放入对应的粗研磨滚筒内，加入圆形石子，添加自来水至滚筒一半的位置停止；第二步，将滚筒密封，盖子用螺丝固定锁紧，检查是否漏水；第三步，确认好之后，将锁好的滚筒放入研磨机内并进行固定紧固滚筒，避免高速运转过程中脱落产生隐患；第四步，盖上研磨机保险盖，启动电源开关，开始研磨，工作时间为5小时；第五步，当研磨时间满足5h时停机，取出滚筒，松开盖子，并将筒内的产品倒入筛网中，筛选隔离石子、水和产品；第六步，将石子放回原放置区以便重复使用，将产品收集后用清水清洗干净，用棉布吸干水渍后将产品放入第一工程研磨的胶盒内；
S5冲压整形：第一步，检查模具是否正确，启动机器准备生产；第二步，取上工序的产品按毛边向上的方向将产品放入整形模腔内；第三步，双手按下操作按钮，进行生产；第四步，取出整形后的产品，放置于第二工程成型的胶盒内；第五步，再次放置半成品进入模腔内，按照第二至四步进行反复操作；
S6研磨毛边：将上工序完成后的产品再一次经过S4步骤进行毛边的研磨，最终将产品放入第二工程研磨的胶盒内；
S7选别包装：进行最终产品的选别，完成后进行产品的包装。
2.根据权利要求1所述的一种半球的冲压生产工艺，其特征在于：在所述S3步骤中，接料盒上需注明“第一工程下料”以防止混料，每日每批开机生产时，须送首件经质量控制确认后，方可正式生产，同时要确认模具内是否有异常情况，并及时进行处理，防止产品异常或造成模具损伤。
3.根据权利要求1所述的一种半球的冲压生产工艺，其特征在于：在所述S3步骤中，每过500模次后检查一次产品与模具，并用风枪清理一个模具表面杂物，确保无压伤、杂物。
4.根据权利要求1所述的一种半球的冲压生产工艺，其特征在于：在所述S3步骤中，每生产一万模次更换一次2.7mm的冲针，并记录履历。
5.根据权利要求1所述的一种半球的冲压生产工艺，其特征在于：在所述S4步骤中，在放回石子周转箱时确认石子的直径尺寸，若小于5mm则需要另外放置，不可混淆。
6.根据权利要求1所述的一种半球的冲压生产工艺，其特征在于：在所述S4步骤中，每次研磨后需检查筒内、料盘是否清理干净，避免混料。
7.根据权利要求1所述的一种半球的冲压生产工艺，其特征在于：在所述S5步骤中，为防止产品异常，操作者必须每生产10-15模自检一次，确保没有异常方可生产，出现异常后必须清理后继续生产。
8.根据权利要求1所述的一种半球的冲压生产工艺，其特征在于：在所述S5步骤中，当自检或质量控制巡检发现有半球形状异常，立即停机更换模仁镶件，并记录履历。
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| CN110867535A (zh) * | 2019-11-14 | 2020-03-06 | 宇龙计算机通信科技(深圳)有限公司 | 压合夹具及壳体的制作方法 |
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