JPH01261515A - 半割軸受の製造方法 - Google Patents
半割軸受の製造方法Info
- Publication number
- JPH01261515A JPH01261515A JP63085983A JP8598388A JPH01261515A JP H01261515 A JPH01261515 A JP H01261515A JP 63085983 A JP63085983 A JP 63085983A JP 8598388 A JP8598388 A JP 8598388A JP H01261515 A JPH01261515 A JP H01261515A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blank
- half bearing
- width
- length
- cutting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 28
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims abstract description 26
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 26
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 claims description 9
- 238000004049 embossing Methods 0.000 claims description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 abstract description 12
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 3
- 239000012467 final product Substances 0.000 abstract 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N novaluron Chemical compound C1=C(Cl)C(OC(F)(F)C(OC(F)(F)F)F)=CC=C1NC(=O)NC(=O)C1=C(F)C=CC=C1F NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C41/00—Other accessories, e.g. devices integrated in the bearing not relating to the bearing function as such
- F16C41/008—Identification means, e.g. markings, RFID-tags; Data transfer means
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/60—Shaping by removing material, e.g. machining
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/80—Shaping by separating parts, e.g. by severing, cracking
- F16C2220/82—Shaping by separating parts, e.g. by severing, cracking by cutting
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2223/00—Surface treatments; Hardening; Coating
- F16C2223/02—Mechanical treatment, e.g. finishing
- F16C2223/04—Mechanical treatment, e.g. finishing by sizing, by shaping to final size by small plastic deformation, e.g. by calibrating or coining
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Forging (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Rolling Contact Bearings (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は半割軸受の製造方法に関する。
(従来の技術)
従来、半割軸受のWIJ造方法として特公昭56−41
342号公報に開示された方法が知られている。この方
法では、材料の細長片を長さ方向に段階的にプレスに送
り込み、m長片が1段階進むごとにプレスを作動させて
細長片を次々に横方向に切断して多数の異なるブランク
を形成し、これらのブランクをプレス加工することによ
って半割形状の軸受外板を製造している。
342号公報に開示された方法が知られている。この方
法では、材料の細長片を長さ方向に段階的にプレスに送
り込み、m長片が1段階進むごとにプレスを作動させて
細長片を次々に横方向に切断して多数の異なるブランク
を形成し、これらのブランクをプレス加工することによ
って半割形状の軸受外板を製造している。
(発明が解決しようとする課題)
この公知の方法には次のような問題魚がある。
すなわち、
1)プレスに送給する帯状板は半割軸受のほぼ円周長さ
に切断したものを必要とするか、あるいは、プレス金型
内で切断を必要とし、そのため、切断くず(チップ)が
生じ、歩留りが悪い。
に切断したものを必要とするか、あるいは、プレス金型
内で切断を必要とし、そのため、切断くず(チップ)が
生じ、歩留りが悪い。
2)エンボス加工法により面取りしたつらなるブランク
に対し、対向するV満に沿って切断を施すため、切断面
は破断面を伴った形状となり、外観上およびエンジン組
み付は時に微小片の脱落のおそれがある。
に対し、対向するV満に沿って切断を施すため、切断面
は破断面を伴った形状となり、外観上およびエンジン組
み付は時に微小片の脱落のおそれがある。
3)切断したブランクを曲げパンチによってコイニング
型の半円筒形内部に押込む過程は各々が接触する微小面
のI!?擦のみに頼っているためF?!mのアンバラン
スによりブランクが移動するおそれがある。
型の半円筒形内部に押込む過程は各々が接触する微小面
のI!?擦のみに頼っているためF?!mのアンバラン
スによりブランクが移動するおそれがある。
4)前記過程において、曲げ加工が中はどまで進行した
過程で、曲げパンチの頂部よりブランクが浮き上がり、
ブランクは曲げパンチの半径より小さい半径となる。そ
のまま、成形が進行し、ブランクは再び曲げパンチの形
となるため、軸受台金に無理な力がかかる。
過程で、曲げパンチの頂部よりブランクが浮き上がり、
ブランクは曲げパンチの半径より小さい半径となる。そ
のまま、成形が進行し、ブランクは再び曲げパンチの形
となるため、軸受台金に無理な力がかかる。
(課題を解決するための手段)
本発明の目的は上述した従来技術の課題を解決する半割
軸受製造方法を提供することにある。
軸受製造方法を提供することにある。
上記目的を達成すべく、本発明は帯板から半割軸受を製
造する方法であって、幅広の帯状板に対して両幅面と面
取りの加工を行なって目的の半割軸受の幅に合った幅を
有する帯状板に連続的に切削加工する段階と、切削加工
した帯状板を目的とする半割軸受の長さに合わせた長さ
に切断してブランクを形成し、このブランクを肉厚方向
に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段階と、曲げ加
工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつつほぼ半割
軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工する段階と、
この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束しつつ長
さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら成形加
工する段階と、この成形加工した成形品に袖穴加工、ノ
ツプ加工を施す段階とを含むことを特徴とする方法を提
供する。
造する方法であって、幅広の帯状板に対して両幅面と面
取りの加工を行なって目的の半割軸受の幅に合った幅を
有する帯状板に連続的に切削加工する段階と、切削加工
した帯状板を目的とする半割軸受の長さに合わせた長さ
に切断してブランクを形成し、このブランクを肉厚方向
に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段階と、曲げ加
工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつつほぼ半割
軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工する段階と、
この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束しつつ長
さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら成形加
工する段階と、この成形加工した成形品に袖穴加工、ノ
ツプ加工を施す段階とを含むことを特徴とする方法を提
供する。
また、本発明は帯板から半割軸受を製造する方法であっ
て、幅広の帯状板に対して両幅面または面取りあるいは
これら両方の加工を行なって目的の半割軸受の幅に合っ
た幅を有する帯状板に連続的に切削加工する段階と、切
削加工した帯状板を目的とする半割軸受の長さに合わせ
た長さに切断してブランクを形成し、このブランクを肉
厚り向に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段階と、
曲げ加工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつつほ
ぼ半割軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工する段
階と、この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束し
つつ良さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら
成形加工する段階と、この成形加工した成形品に油穴加
工、ノツチ加工、油溝加■のうちの少なくとも1つの加
工を施す段階とを含むことを特徴とする方法を提供する
。
て、幅広の帯状板に対して両幅面または面取りあるいは
これら両方の加工を行なって目的の半割軸受の幅に合っ
た幅を有する帯状板に連続的に切削加工する段階と、切
削加工した帯状板を目的とする半割軸受の長さに合わせ
た長さに切断してブランクを形成し、このブランクを肉
厚り向に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段階と、
曲げ加工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつつほ
ぼ半割軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工する段
階と、この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束し
つつ良さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら
成形加工する段階と、この成形加工した成形品に油穴加
工、ノツチ加工、油溝加■のうちの少なくとも1つの加
工を施す段階とを含むことを特徴とする方法を提供する
。
さらに、本発明は帯板から半割軸受を製造する方法であ
って、幅広の帯状板に対して幅加工、面取り加工、油溝
加工、袖穴加工、肉厚加工、エンボス加工、マーク刻印
加工のうち少なくとも1つの加工を行なって目的の半割
軸受の幅に合った幅を有する帯状板に連続的に切削加工
する段階と、切削加工した帯状板を目的とする半割軸受
の長さに合わせ/、:長さに切断してブランクを形成し
、このブランクを肉厚方向に拘束しつつその両端部で曲
げ加工する段階と、曲げ加工したブランクをさらに肉厚
方向に拘束しつつほば半割軸受最終形状にみあう半円形
状に曲げ加工する段階と、この半円形のブランクを外周
面、内周面を拘束しつつ長さを減じ、さらに、幅方向の
拘束を行いながら成形加工する段階とを含むことを特徴
とする方法を提供する。
って、幅広の帯状板に対して幅加工、面取り加工、油溝
加工、袖穴加工、肉厚加工、エンボス加工、マーク刻印
加工のうち少なくとも1つの加工を行なって目的の半割
軸受の幅に合った幅を有する帯状板に連続的に切削加工
する段階と、切削加工した帯状板を目的とする半割軸受
の長さに合わせ/、:長さに切断してブランクを形成し
、このブランクを肉厚方向に拘束しつつその両端部で曲
げ加工する段階と、曲げ加工したブランクをさらに肉厚
方向に拘束しつつほば半割軸受最終形状にみあう半円形
状に曲げ加工する段階と、この半円形のブランクを外周
面、内周面を拘束しつつ長さを減じ、さらに、幅方向の
拘束を行いながら成形加工する段階とを含むことを特徴
とする方法を提供する。
(実施例)
以下、添付図面を参照しながら本発明の半割軸受製造方
法を説明する。
法を説明する。
第1図を参照して、本発明の方d:によれば、第1王程
において、成る幅の帯状板10を両幅面および半割軸受
の内外周面取りに対応する面取りを連続的に切削工具1
2によって切削加工して半割軸受に必要な幅狭の帯状板
14を形成する。このとき、幅方向の切削量は片側0.
05s〜0.1M程度が望ましい。
において、成る幅の帯状板10を両幅面および半割軸受
の内外周面取りに対応する面取りを連続的に切削工具1
2によって切削加工して半割軸受に必要な幅狭の帯状板
14を形成する。このとき、幅方向の切削量は片側0.
05s〜0.1M程度が望ましい。
第2工程において、半割軸受の外周面となる表面に商標
、部品番号等のマーク16を刻印する。
、部品番号等のマーク16を刻印する。
第3工程において、帯状板14を半割軸受のほぼ円周長
さにみあう長さに切断してブランク18を形成する。こ
の切断したブランク18の円周方向の両端部を高精度に
半円形に曲げ加工して半円形の半加工品20とする。こ
れら切断、曲げ加工作業時に、ブランクは肉厚方向に対
して拘束する。
さにみあう長さに切断してブランク18を形成する。こ
の切断したブランク18の円周方向の両端部を高精度に
半円形に曲げ加工して半円形の半加工品20とする。こ
れら切断、曲げ加工作業時に、ブランクは肉厚方向に対
して拘束する。
ヂ24とによってほぼ半割軸受の最終形状にみあう最終
崖円形形状の半製品26に曲げ加工する。
崖円形形状の半製品26に曲げ加工する。
このとき、この半製品264ま第3工程と同じように肉
厚方向に拘束する。
厚方向に拘束する。
第5工程において、rua度のコイニング型22と成形
バンチ24とにより半円形状の半製品26を拘束しつつ
下方に押し下げ、第2図のブロック28によって円筒長
を減することにより高粘度の半割軸受を得る。また、下
方に押し一トげた位置には幅方向に拘束する側根30(
第2図)があり、ブロックによって減ぜられた材料が幅
方向へ移動することを矯正することにより材料の内部圧
力を高め、高精度な半割軸受を製造することができる。
バンチ24とにより半円形状の半製品26を拘束しつつ
下方に押し下げ、第2図のブロック28によって円筒長
を減することにより高粘度の半割軸受を得る。また、下
方に押し一トげた位置には幅方向に拘束する側根30(
第2図)があり、ブロックによって減ぜられた材料が幅
方向へ移動することを矯正することにより材料の内部圧
力を高め、高精度な半割軸受を製造することができる。
第6エ程において、成形した半割軸受製品32に袖穴3
4とノツチ36を形成する。
4とノツチ36を形成する。
なお、前記各工程において、切断とブランクの円周方向
両端部の曲げ加工とを別々の−[程に分けてもよい。さ
らに、袖穴34とノツチ36の加工、ざらには、エンボ
ス加工、肉厚加工についても帯状板の状態で予め加工し
ておいてもよい。また、軸受の用途によって油溝等を必
要とするならば、帯板状態または曲げ成形後に新たに工
程を設けてもよい。
両端部の曲げ加工とを別々の−[程に分けてもよい。さ
らに、袖穴34とノツチ36の加工、ざらには、エンボ
ス加工、肉厚加工についても帯状板の状態で予め加工し
ておいてもよい。また、軸受の用途によって油溝等を必
要とするならば、帯板状態または曲げ成形後に新たに工
程を設けてもよい。
(発明の効果)
本発明の半割軸受製造方法は次のような効果がある。
1)半υ1軸受の円周長さに対する切断に際して切断く
ずを必要としないので、帯状板の歩留りが良い。
ずを必要としないので、帯状板の歩留りが良い。
2)幅面および面取り加工を切削で行なうため、外観上
良好であり、破所面がないため、エンジンに組み付ける
際に微小片が脱落することなくきれいなエンジン内部を
得ることができる。また、切削加工は連続的に行なわれ
るため工具の寿命が延びる。
良好であり、破所面がないため、エンジンに組み付ける
際に微小片が脱落することなくきれいなエンジン内部を
得ることができる。また、切削加工は連続的に行なわれ
るため工具の寿命が延びる。
3)ブランクの段階においてブランクの円周方向両端部
を予め曲げ加工することにより無叩なく半円形状に成形
することができる。なお、半円形の両端部付近の真円度
、真直度が向上する。
を予め曲げ加工することにより無叩なく半円形状に成形
することができる。なお、半円形の両端部付近の真円度
、真直度が向上する。
4)半円形状の曲げ加工する際にブランクを肉厚方向に
拘束することにより曲げパンチにブランクが常に接して
いるため@受台金に無理な応力を生じさせることがない
。
拘束することにより曲げパンチにブランクが常に接して
いるため@受台金に無理な応力を生じさせることがない
。
第1図は本発明の半割軸受製造方法の一連の段階を説明
する図、および第2図は成形装置の斜視図である。 図面において、10・・・最初の帯状板、12・・・切
削工具、14・・・書状板、16・・・刻印マーク、1
8・・・ブランク、20・・・半加工品、22・・・コ
イニング型、24・・・成形パンチ、26・・・半製品
、28・・・ブロック、30・・・側根、34・・・袖
穴、36・・・ノツプ。
する図、および第2図は成形装置の斜視図である。 図面において、10・・・最初の帯状板、12・・・切
削工具、14・・・書状板、16・・・刻印マーク、1
8・・・ブランク、20・・・半加工品、22・・・コ
イニング型、24・・・成形パンチ、26・・・半製品
、28・・・ブロック、30・・・側根、34・・・袖
穴、36・・・ノツプ。
Claims (3)
- (1)帯板から半割軸受を製造する方法であつて、a)
幅広の帯状板に対して両幅面と面取りの加工を行なつて
目的の半割軸受の幅に合つた幅を有する帯状板に連続的
に切削加工する段階と、b)切削加工した帯状板を目的
とする半割軸受の長さに合わせた長さに切断してブラン
クを形成し、このブランクを肉厚方向に拘束しつつその
両端部で曲げ加工する段階と、 c)曲げ加工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつ
つほぼ半割軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工す
る段階と、 d)この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束しつ
つ長さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら成
形加工する段階と、 e)この成形加工した成形品に油穴加工、ノッチ加工を
施す段階と を含むことを特徴とする半割軸受を製造する方法。 - (2)帯板から半割軸受を製造する方法であつて、a)
幅広の帯状板に対して両幅面または面取りあるいはこれ
ら両方の加工を行なつて目的の半割軸受の幅に合つた幅
を有する帯状板に連続的に切削加工する段階と、 b)切削加工した帯状板を目的とする半割軸受の長さに
合わせた長さに切断してブランクを形成し、このブラン
クを肉厚方向に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段
階と、 c)曲げ加工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつ
つほぼ半割軸受の最終形状にみあう半円形状に曲げ加工
する段階と、 d)この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束しつ
つ長さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら成
形加工する段階と、 e)この成形加工した成形品に油穴加工、ノッチ加工、
油溝加工のうちの少なくとも1つの加工を施す段階と を含むことを特徴とする半割軸受を製造する方法。 - (3)帯板から半割軸受を製造する方法であつて、a)
幅広の帯状板に対して幅加工、面取り加工、油溝加工、
油穴加工、肉厚加工、エンボス加工、マーク刻印加工の
うち少なくとも1つの加工を行なつて目的の半割軸受の
幅に合つた幅を有する帯状板に連続的に切削加工する段
階と、 b)切削加工した帯状板を目的とする半割軸受の長さに
合わせた長さに切断してブランクを形成し、このブラン
クを肉厚方向に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段
階と、 c)曲げ加工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつ
つほぼ半割軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工す
る段階と、 d)この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束しつ
つ長さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら成
形加工する段階と を含むことを特徴とする半割軸受を製造する方法。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63085983A JPH0758096B2 (ja) | 1988-04-07 | 1988-04-07 | 半割軸受の製造方法 |
KR1019890003897A KR930006499B1 (ko) | 1988-04-07 | 1989-03-28 | 하프 스프릿 베어링의 제조방법 |
GB8907919A GB2218749B (en) | 1988-04-07 | 1989-04-07 | Half bushes |
DE3911441A DE3911441C2 (de) | 1988-04-07 | 1989-04-07 | Verfahren zur Herstellung eines halbgeteilten Lagers |
US07/888,391 US5199170A (en) | 1988-04-07 | 1992-05-04 | Manufacturing method of half-split bearings |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63085983A JPH0758096B2 (ja) | 1988-04-07 | 1988-04-07 | 半割軸受の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01261515A true JPH01261515A (ja) | 1989-10-18 |
JPH0758096B2 JPH0758096B2 (ja) | 1995-06-21 |
Family
ID=13873932
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63085983A Expired - Lifetime JPH0758096B2 (ja) | 1988-04-07 | 1988-04-07 | 半割軸受の製造方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0758096B2 (ja) |
KR (1) | KR930006499B1 (ja) |
DE (1) | DE3911441C2 (ja) |
GB (1) | GB2218749B (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2014021253A1 (ja) * | 2012-08-01 | 2014-02-06 | 大豊工業株式会社 | すべり軸受およびその製造方法 |
CN110355527A (zh) * | 2018-04-11 | 2019-10-22 | 张文票 | 一种半球的冲压生产工艺 |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102007044249A1 (de) * | 2007-09-11 | 2009-03-26 | Federal-Mogul Wiesbaden Gmbh | Gleitlagerschale, Verwendung der Gleitlagerschale, Verfahren zu ihrer Herstellung und Lageranordnung |
DE102007044250B4 (de) * | 2007-09-11 | 2012-04-19 | Federal-Mogul Wiesbaden Gmbh | Gleitlagerschale, Verwendung der Gleitlagerschale, Verfahren zu ihrer Herstellung und Lageranordnung |
DE102009001364B4 (de) * | 2009-03-05 | 2011-01-20 | Federal-Mogul Wiesbaden Gmbh | Gleitlagerschale zur Lagerung eines rotierenden Gegenläufers |
CN102350616B (zh) * | 2011-08-24 | 2013-08-28 | 石家庄市东方轴瓦有限公司 | 高精度翻边轴瓦的加工工艺 |
CN109128697A (zh) * | 2018-08-10 | 2019-01-04 | 贵州新航力装备制造有限公司 | 一种曲轴的生产工艺 |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2031982A (en) * | 1931-09-28 | 1936-02-25 | Cleveland Graphite Bronze Co | Method of making bearings |
DE2007902A1 (en) * | 1970-02-17 | 1971-08-26 | Torin Corp | Articles with shaped end portions from strip - stock |
GB1394828A (en) * | 1971-07-21 | 1975-05-21 | Glacier Metal Co Ltd | Apparatus for manufacturing thin-walled half bearings |
GB1430371A (en) * | 1972-05-11 | 1976-03-31 | Glacier Metal Co Ltd | Press for coin pressing articles |
US4038221A (en) * | 1974-11-14 | 1977-07-26 | Bayer Aktiengesellschaft | Process for the production of cold hardening foams containing urethane groups by in-mold foaming |
US4083221A (en) * | 1976-07-29 | 1978-04-11 | Duffy Tool & Stamping, Inc. | Parts forming apparatus and method |
JPS5842767B2 (ja) * | 1978-07-27 | 1983-09-21 | 大同メタル工業株式会社 | 軸受メタルの製造方法 |
DE3235933A1 (de) * | 1982-09-29 | 1984-03-29 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur herstellung bicyclischer orthoesteramide |
US4688953A (en) * | 1983-12-20 | 1987-08-25 | Ina Bearing Company, Inc. | Bearing race manufactured from preprofiled wire |
-
1988
- 1988-04-07 JP JP63085983A patent/JPH0758096B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1989
- 1989-03-28 KR KR1019890003897A patent/KR930006499B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1989-04-07 DE DE3911441A patent/DE3911441C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-04-07 GB GB8907919A patent/GB2218749B/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2014021253A1 (ja) * | 2012-08-01 | 2014-02-06 | 大豊工業株式会社 | すべり軸受およびその製造方法 |
JP5905102B2 (ja) * | 2012-08-01 | 2016-04-20 | 大豊工業株式会社 | すべり軸受の製造方法 |
JP2016130584A (ja) * | 2012-08-01 | 2016-07-21 | 大豊工業株式会社 | すべり軸受 |
US9500225B2 (en) | 2012-08-01 | 2016-11-22 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Sliding bearing |
US10132354B2 (en) | 2012-08-01 | 2018-11-20 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Method of manufacturing a sliding bearing |
CN110355527A (zh) * | 2018-04-11 | 2019-10-22 | 张文票 | 一种半球的冲压生产工艺 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR930006499B1 (ko) | 1993-07-16 |
GB2218749B (en) | 1992-07-15 |
GB8907919D0 (en) | 1989-05-24 |
JPH0758096B2 (ja) | 1995-06-21 |
GB2218749A (en) | 1989-11-22 |
DE3911441A1 (de) | 1989-10-19 |
KR890016302A (ko) | 1989-11-28 |
DE3911441C2 (de) | 2000-11-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4292718A (en) | Method of producing metal bearings | |
EP1384537B1 (en) | Method of producing a bushing | |
US5199170A (en) | Manufacturing method of half-split bearings | |
JPH01261515A (ja) | 半割軸受の製造方法 | |
JP2007009989A (ja) | 円錐ころ軸受用保持器及びその製造方法 | |
JP3331499B2 (ja) | ブシュの加工方法 | |
GB1594625A (en) | Bearings | |
US4584749A (en) | Method for making cages for rolling bearings | |
DE1552099B2 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Lagerkäfigen aus Blech | |
JPS63500854A (ja) | 金型セットのラインを作製する方法 | |
KR100357978B1 (ko) | 세탁기용 베어링 하우징의 성형방법 | |
JPH05115929A (ja) | プレス型およびその製造方法 | |
JPS6057410B2 (ja) | 軸受メタルの製造方法 | |
GB1587006A (en) | Method of forming an article having an opening therein | |
KR20010025151A (ko) | 자동차오토트랜스미션용 솔레노이드밸브의 코어성형방법 | |
SU594642A1 (ru) | Способ изготовлени двухслойных втулок сфлАНцЕМ | |
JPS59110440A (ja) | ポリ溝付プ−リ外環の製造方法 | |
SU904867A1 (ru) | Способ получени рабочей части вырубных пуансонов | |
JPS61150733A (ja) | かさ歯車の製造方法 | |
JPS6040642A (ja) | 中凹み中空筒の製造方法 | |
JPS5832019B2 (ja) | 多段ホ−マにおける中空製品成形方法 | |
SU1129009A1 (ru) | Способ изготовлени оправок прошивного стана | |
JPH0367458B2 (ja) | ||
JPS6127139A (ja) | 刻印用パンチの製作方法 | |
KR20190115189A (ko) | 전기모터용 베어링 쉴드 제조장치 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |