CN110230683A - 一种输出盘及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种输出盘，包含法兰盘主体，所述法兰盘主体的第一端面开设有第一凹槽，第二端面设置有六个凸柱，所述第一端面与所述第二端面相背，所述第二端面具有第二凹槽，所述第二凹槽为蝶形；每三个所述凸柱为一组且对称设置在第一凹槽的两侧，法兰盘主体中央设有一基准孔，所述基准孔两侧对称开设有安装孔，所述安装孔的第一开口位于所述第一凹槽的底面，所述第二开口暴露于所述第二凹槽的底面；所述第二端面开设有螺纹孔，所述螺纹孔数量与所述凸柱数量相同，且分别沿每个所述凸柱的轴线向所述凸柱内延伸；法兰盘主体为外周面为阶梯状，在第一端面和第二端面具有一阶梯面；并且通过特定的加工方法对其进行加工，使其获得优良的性能。
Description
技术领域
本发明属于机械制造技术领域，具体地说是涉及一种输出盘及其加工方法。
背景技术
输出盘是减速器与外界从动工作机相联接的构件，其形状较为复杂，要求精度高，因此有一定的制造难度；此外，输出盘的精度要求高，并且要求其结构合理，且具有很好的耐磨性保证其具有较长的寿命。
发明内容
本发明的目的是提供一种输出盘及其加工方法，其优化了输出盘的结构，使其应力分布更加均匀，通过对加工方法的改进和提升，提高了输出盘的精度，提高其耐磨性使其具有较长的寿命。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
一种输出盘，包含法兰盘主体，所述法兰盘主体的第一端面开设有第一凹槽，第二端面设置有六个凸柱，所述第一端面与所述第二端面相背，所述第二端面具有第二凹槽，所述第二凹槽为蝶形；每三个所述凸柱为一组且对称设置在第一凹槽的两侧，法兰盘主体中央设有一基准孔，所述基准孔两侧对称开设有安装孔，所述安装孔的第一开口位于所述第一凹槽的底面，所述第二开口暴露于所述第二凹槽的底面；所述第二端面开设有螺纹孔，所述螺纹孔数量与所述凸柱数量相同，且分别沿每个所述凸柱的轴线向所述凸柱内延伸；
所述法兰盘主体为外周面为阶梯状，在第一端面和第二端面具有一阶梯面；
所述安装孔包含由第一安装孔和第二安装孔，所述第一安装孔和第二安装孔由下至上排布，且将所述第一凹槽的底面和第二凹槽的底面连通，所述第一安装孔的内周面在靠近第二开口的位置开设有限位槽。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述法兰盘主体与凸棱一体成型。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：其材质为45#钢。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：一种输出盘的加工方法包括以下步骤
S1：备料：棒料利用中频感应炉对圆柱形坯料加热至1000℃-1100℃、预制坯、对法兰盘主体、凸柱、第一凹槽、第二凹槽锻造成形；
S2：粗加工：车削或铣削法兰盘主体的第一端面以及外圆，铣削第一凹槽的侧壁以及底面，钻削第一钻孔及定位孔，而后第二道钻削形成第二钻孔72，第二钻孔的直径大于第一钻孔，第一钻孔的深度大于第二钻孔的深度；将法兰盘主体掉头夹持，车削阶梯面，钻削第一安装孔第二安装孔，而后粗镗加工形成限位槽；
S3：热处理：对粗车后的工件进行退火处理；
S31：表面处理：对待处理的法兰盘主体表面进行清理，清除油污及铁锈；
S32：淬火：对经表面处理后的进行淬火处理，其淬火过程如下：
a、将清理后的待处理法兰盘主体加热，淬火加热至820～860℃；
b、经过加热后的法兰盘主体进行预冷，使法兰盘主体先降温至790～800℃，再进行水冷，水冷结束后法兰盘主体的温度应控制在120～140℃；
S33：回火，对经过淬火冷却后的法兰盘主体进行回火处理，其回火处理过程如下：
c、水冷结束后的法兰盘主体加热，加热并保温至650～700℃，保温时长为8-10h，保温结束后，随炉冷至250±10℃出炉空冷，炉冷冷速控制在50～60℃/h；
d、空冷降温至65℃后进行一次高温回火，以300-400℃/h的加热速度，加热至温度为800-850℃，此温度下保持40min，出炉后空冷，即可；
S4：精加工：在精密车床或铣床或加工中心上车削或铣削法兰盘主体的第一端面以及外圆，铣削第一凹槽的侧壁以及底面，在第二钻孔处加工螺纹；将法兰盘主体掉头夹持，精车阶梯面，精镗第一安装孔和第二安装孔的内周面；
S5：冷处理：对精加工后的法兰盘主体进行冷处理；
S6：精磨：装夹法兰盘主体，在磨床上完成对第一端面、第一凹槽2的侧壁以及底面、阶梯面；
S7：完成输出盘的加工。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述步骤S3处理后法兰盘主体表面硬度达到18-23HRC。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：其优化了输出盘的结构，使其应力分布更加均匀，通过对加工方法的改进和提升，提高了输出盘的精度，提高其耐磨性使其具有较长的寿命。
附图说明
图1是本发明的整体结构俯视图。
图2是本发明的整体结构仰视图。
图3是A-A剖视图。
图4是B-B剖视图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
实施例一
一种输出盘，包含法兰盘主体1，所述法兰盘主体1的第一端面101开设有第一凹槽2，第二端面102设置有六个凸柱3，所述第一端面101与所述第二端面102相背，所述第二端面具有第二凹槽8，所述第二凹槽8为蝶形；每三个所述凸柱3为一组且对称设置在第一凹槽2的两侧，法兰盘主体1中央设有一基准孔6，所述基准孔两侧对称开设有安装孔5，所述安装孔5的第一开口位于所述第一凹槽2的底面，所述第二开口暴露于所述第二凹槽8的底面；所述第二端面开设有螺纹孔7，所述螺纹孔数量与所述凸柱数量相同，且分别沿每个所述凸柱3的轴线向所述凸柱内延伸；
所述法兰盘主体1为外周面为阶梯状，在第一端面101和第二端面102具有一阶梯面103；
所述安装孔5包含由第一安装孔51和第二安装孔52，所述第一安装孔51和第二安装孔52由下至上排布，且将所述第一凹槽2的底面和第二凹槽8的底面连通，所述第一安装孔51的内周面在靠近第二开口的位置开设有限位槽53。
所述法兰盘主体1与凸棱3一体成型。
优选的，输出盘的材质为45#钢。
其优化了输出盘的结构，使其应力分布更加均匀。
一种输出盘的加工方法包括以下步骤
S1：备料：棒料利用中频感应炉对圆柱形坯料加热至1000℃、预制坯、对法兰盘主体1、凸柱3、第一凹槽2、第二凹槽8锻造成形；
S2：粗加工：车削或铣削法兰盘主体1的第一端面101以及外圆，铣削第一凹槽2的侧壁以及底面，钻削第一钻孔72及定位孔9，而后第二道钻削形成第二钻孔72，第二钻孔72的直径大于第一钻孔71，第一钻孔71的深度大于第二钻孔72的深度；将法兰盘主体1掉头夹持，车削阶梯面103，钻削第一安装孔51和第二安装孔52，而后粗镗加工形成限位槽53；
S3：热处理：对粗车后的工件进行退火处理；
S31：表面处理：对待处理的法兰盘主体1表面进行清理，清除油污及铁锈；
S32：淬火：对经表面处理后的进行淬火处理，其淬火过程如下：
a、将清理后的待处理法兰盘主体1加热，淬火加热至820℃；
b、经过加热后的法兰盘主体1进行预冷，使法兰盘主体1先降温至790℃，再进行水冷，水冷结束后法兰盘主体1的温度应控制在120℃；
S33：回火，对经过淬火冷却后的法兰盘主体1进行回火处理，其回火处理过程如下：
c、水冷结束后的法兰盘主体1加热，加热并保温至650℃，保温时长为8-10h，保温结束后，随炉冷至250±10℃出炉空冷，炉冷冷速控制在50℃/h；
d、空冷降温至65℃后进行一次高温回火，以300℃/h的加热速度，加热至温度为800℃，此温度下保持40min，出炉后空冷，即可；
S4：精加工：在精密车床或铣床或加工中心上车削或铣削法兰盘主体1的第一端面101以及外圆，铣削第一凹槽2的侧壁以及底面，在第二钻孔72处加工螺纹；将法兰盘主体1掉头夹持，精车阶梯面103，精镗第一安装孔51和第二安装孔52的内周面；
S5：冷处理：对精加工后的法兰盘主体1进行冷处理；
S6：精磨：装夹法兰盘主体1，在磨床上完成对第一端面101、第一凹槽2的侧壁以及底面、阶梯面103；
S7：完成输出盘的加工。
所述步骤S3处理后法兰盘主体1表面硬度达到18-23HRC。
通过对加工方法的改进和提升，提高了输出盘的加工精度，提高其耐磨性使其具有较长的寿命。
实施例二
一种输出盘的加工方法包括以下步骤
S1：备料：棒料利用中频感应炉对圆柱形坯料加热至1050℃、预制坯、对法兰盘主体1、凸柱3、第一凹槽2、第二凹槽8锻造成形；
S2：粗加工：车削或铣削法兰盘主体1的第一端面101以及外圆，铣削第一凹槽2的侧壁以及底面，钻削第一钻孔72及定位孔9，而后第二道钻削形成第二钻孔72，第二钻孔72的直径大于第一钻孔71，第一钻孔71的深度大于第二钻孔72的深度；将法兰盘主体1掉头夹持，车削阶梯面103，钻削第一安装孔51和第二安装孔52，而后粗镗加工形成限位槽53；
S3：热处理：对粗车后的工件进行退火处理；
S31：表面处理：对待处理的法兰盘主体1表面进行清理，清除油污及铁锈；
S32：淬火：对经表面处理后的进行淬火处理，其淬火过程如下：
a、将清理后的待处理法兰盘主体1加热，淬火加热至840℃；
b、经过加热后的法兰盘主体1进行预冷，使法兰盘主体1先降温至795℃，再进行水冷，水冷结束后法兰盘主体1的温度应控制在130℃；
S33：回火，对经过淬火冷却后的法兰盘主体1进行回火处理，其回火处理过程如下：
c、水冷结束后的法兰盘主体1加热，加热并保温至675℃，保温时长为9h，保温结束后，随炉冷至250±10℃出炉空冷，炉冷冷速控制在55℃/h；
d、空冷降温至65℃后进行一次高温回火，以350℃/h的加热速度，加热至温度为825℃，此温度下保持40min，出炉后空冷，即可；
S4：精加工：在精密车床或铣床或加工中心上车削或铣削法兰盘主体1的第一端面101以及外圆，铣削第一凹槽2的侧壁以及底面，在第二钻孔72处加工螺纹；将法兰盘主体1掉头夹持，精车阶梯面103，精镗第一安装孔51和第二安装孔52的内周面；
S5：冷处理：对精加工后的法兰盘主体1进行冷处理；
S6：精磨：装夹法兰盘主体1，在磨床上完成对第一端面101、第一凹槽2的侧壁以及底面、阶梯面103；
S7：完成输出盘的加工。
所述步骤S3处理后法兰盘主体1表面硬度达到18-23HRC。
通过对加工方法的改进和提升，提高了输出盘的加工精度，提高其耐磨性使其具有较长的寿命。
实施例三
与实施例一和二的区别在于：
一种输出盘的加工方法包括以下步骤
S1：备料：棒料利用中频感应炉对圆柱形坯料加热至1100℃、预制坯、对法兰盘主体1、凸柱3、第一凹槽2、第二凹槽8锻造成形；
S2：粗加工：车削或铣削法兰盘主体1的第一端面101以及外圆，铣削第一凹槽2的侧壁以及底面，钻削第一钻孔72及定位孔9，而后第二道钻削形成第二钻孔72，第二钻孔72的直径大于第一钻孔71，第一钻孔71的深度大于第二钻孔72的深度；将法兰盘主体1掉头夹持，车削阶梯面103，钻削第一安装孔51和第二安装孔52，而后粗镗加工形成限位槽53；
S3：热处理：对粗车后的工件进行退火处理；
S31：表面处理：对待处理的法兰盘主体1表面进行清理，清除油污及铁锈；
S32：淬火：对经表面处理后的进行淬火处理，其淬火过程如下：
a、将清理后的待处理法兰盘主体1加热，淬火加热至860℃；
b、经过加热后的法兰盘主体1进行预冷，使法兰盘主体1先降温至800℃，再进行水冷，水冷结束后法兰盘主体1的温度应控制在140℃；
S33：回火，对经过淬火冷却后的法兰盘主体1进行回火处理，其回火处理过程如下：
c、水冷结束后的法兰盘主体1加热，加热并保温至700℃，保温时长为8-10h，保温结束后，随炉冷至250±10℃出炉空冷，炉冷冷速控制在60℃/h；
d、空冷降温至65℃后进行一次高温回火，以400℃/h的加热速度，加热至温度为850℃，此温度下保持40min，出炉后空冷，即可；
S4：精加工：在精密车床或铣床或加工中心上车削或铣削法兰盘主体1的第一端面101以及外圆，铣削第一凹槽2的侧壁以及底面，在第二钻孔72处加工螺纹；将法兰盘主体1掉头夹持，精车阶梯面103，精镗第一安装孔51和第二安装孔52的内周面；
S5：冷处理：对精加工后的法兰盘主体1进行冷处理；
S6：精磨：装夹法兰盘主体1，在磨床上完成对第一端面101、第一凹槽2的侧壁以及底面、阶梯面103；
S7：完成输出盘的加工。
所述步骤S3处理后法兰盘主体1表面硬度达到18-23HRC。
通过对加工方法的改进和提升，提高了输出盘的加工精度，提高其耐磨性使其具有较长的寿命。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种输出盘，其特征在于：包含法兰盘主体（1），所述法兰盘主体（1）的第一端面（101）开设有第一凹槽（2），第二端面（102）设置有六个凸柱（3），所述第一端面（101）与所述第二端面（102）相背，所述第二端面具有第二凹槽（8），所述第二凹槽（8）为蝶形；每三个所述凸柱（3）为一组且对称设置在第一凹槽（2）的两侧，法兰盘主体（1）中央设有一基准孔（6），所述基准孔两侧对称开设有安装孔（5），所述安装孔（5）的第一开口位于所述第一凹槽（2）的底面，所述第二开口暴露于所述第二凹槽（8）的底面；所述第二端面开设有螺纹孔（7），所述螺纹孔数量与所述凸柱数量相同，且分别沿每个所述凸柱（3）的轴线向所述凸柱内延伸；
所述法兰盘主体（1）为外周面为阶梯状，在第一端面（101）和第二端面（102）具有一阶梯面（103）；
所述安装孔（5）包含由第一安装孔（51）和第二安装孔（52），所述第一安装孔（51）和第二安装孔（52）由下至上排布，且将所述第一凹槽（2）的底面和第二凹槽（8）的底面连通，所述第一安装孔（51）的内周面在靠近第二开口的位置开设有限位槽（53）。
2.根据权利要求1所述的一种输出盘，其特征在于：所述法兰盘主体（1）与凸棱（3）一体成型。
3.根据权利要求1所述的一种输出盘，其特征在于：其材质为45#钢。
4.一种根据权利要求1-3任一所述输出盘的加工方法，其特征在于：包括以下步骤
S1：备料：棒料利用中频感应炉对圆柱形坯料加热至1000℃-1100℃、预制坯、对法兰盘主体（1）、凸柱（3）、第一凹槽（2）、第二凹槽（8）锻造成形；
S2：粗加工：车削或铣削法兰盘主体（1）的第一端面（101）以及外圆，铣削第一凹槽（2）的侧壁以及底面，钻削第一钻孔（72）及定位孔（9），而后第二道钻削形成第二钻孔（72），第二钻孔（72）的直径大于第一钻孔（71），第一钻孔（71）的深度大于第二钻孔（72）的深度；将法兰盘主体（1）掉头夹持，车削阶梯面（103），钻削第一安装孔（51）和第二安装孔（52），而后粗镗加工形成限位槽（53）；
S3：热处理：对粗车后的工件进行热处理；
S31：表面处理：对待处理的法兰盘主体（1）表面进行清理，清除油污及铁锈；
S32：淬火：对经表面处理后的进行淬火处理，其淬火过程如下：
a、将清理后的待处理法兰盘主体（1）加热，淬火加热至820～860℃；
b、经过加热后的法兰盘主体（1）进行预冷， 使法兰盘主体（1）先降温至790～800℃，再进行水冷，水冷结束后法兰盘主体（1）的温度应控制在120～140℃；
S33：回火，对经过淬火冷却后的法兰盘主体（1）进行回火处理，其回火处理过程如下：
c、水冷结束后的法兰盘主体（1）加热，加热并保温至650～700℃，保温时长为8-10h，保温结束后，随炉冷至250±10℃出炉空冷，炉冷冷速控制在50～60℃/h；
d、空冷降温至65℃后进行一次高温回火，以300-400℃/h的加热速度，加热至温度为800-850℃，此温度下保持40min，出炉后空冷，即可；
S4：精加工：在精密车床或铣床或加工中心上车削或铣削法兰盘主体（1）的第一端面（101）以及外圆，铣削第一凹槽（2）的侧壁以及底面，在第二钻孔（72）处加工螺纹；将法兰盘主体（1）掉头夹持，精车阶梯面（103），精镗第一安装孔（51）和第二安装孔（52）的内周面；
S5：冷处理：对精加工后的法兰盘主体（1）进行冷处理；
S6：精磨：装夹法兰盘主体（1），在磨床上完成对第一端面（101）、第一凹槽2的侧壁以及底面、阶梯面（103）；
S7：完成输出盘的加工。
5.一种根据权利要求4所述输出盘的加工方法，其特征在于：所述步骤S3处理后法兰盘主体（1）表面硬度达到18-23HRC。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190913 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |