CN110408885B - 一种车用轻型齿轮及其制造工艺 - Google Patents

一种车用轻型齿轮及其制造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种车用轻型齿轮制造工艺，包括如下步骤：S1、对齿轮原料进行粗加工得到具有中心大孔的齿轮毛坯；S2、对所述齿轮毛坯进行热处理；S3、对所述齿轮毛坯进行半精加工得到具有齿部的齿轮半成品；S4、对所述齿轮半成品进行等离子体表面淬火碳氮共渗处理和渗硫处理；S5、对所述齿轮半成品进行二次精加工得到齿轮成品。本发明通过齿部表面淬火碳氮共渗和渗硫处理，降低淬火时间和能耗，降低表面摩擦系数，提高表面耐磨性。

Description

一种车用轻型齿轮及其制造工艺
技术领域
本发明属于汽车配件技术领域，具体涉及一种车用轻型齿轮及其制造工艺。
背景技术
齿轮是汽车中一种十分重要、使用量大的零件，主要用于传递动力、调节速度或方向。一般受力情况为齿部承受较大的交变弯曲应力，齿面相互滚动、滑动、并承受接触压应力。因此，要求齿轮材料具有高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度，齿面有高的硬度和耐磨性，齿轮心部具有一定的强度和韧性，而且还要求变形小、精度高，从而噪声低。除此之外，汽车产品要求生产效率高，能耗低，产品成本低。
汽车齿轮按其承载大小、结构等不同，大致可以分为轻型载荷齿轮、中载齿轮、重载齿轮。目前，国内车用轻型齿轮大多采用低合金渗碳钢（如20Mn2、20Cr、20MnV、20CrV等）生产。传统制造工艺依序包括有下料、锻造毛坯、软化退火、调质、机加工内孔、拉花键槽、精车外端面、插（滚）齿、齿部表面淬火+渗碳、珩磨、钳工工序（去毛刺、清洗、涂油）等步骤，其中毛坯锻造能耗较高，软化退火需要时间较长，调质过程中，零件变形较大，由于调质热处理过程中的脱碳倾向难以克服，需要预留的机加工余量大，因此，材料消耗大。此外，由于低碳钢感应加热或火焰加热等传统表面淬火后强化效果不显著。因此，需对传统的轻型齿轮制造方法研究优化，以解决制造过程中的缺陷，提高制造效率，并进一步提高轻型齿轮的疲劳寿命，降低生产成本。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种车用轻型齿轮及其制造工艺，通过齿部表面淬火碳氮共渗和渗硫处理，降低淬火时间和能耗，降低表面摩擦系数，提高表面耐磨性；在此基础上，还进一步正火和高温回火处理，细化金属晶粒，提高材料硬度，减少热处理变形；更进一步地，通过两道机加工工艺，降低了齿轮的成型时间和能耗。
为解决现有技术问题，本发明公开了一种车用轻型齿轮制造工艺，
包括如下步骤：
S1、对齿轮原料进行粗加工得到具有中心大孔的齿轮毛坯；
S2、对所述齿轮毛坯进行热处理；
S3、对所述齿轮毛坯进行半精加工得到具有齿部的齿轮半成品；
S4、对所述齿轮半成品进行等离子体表面淬火碳氮共渗处理和渗硫处理；
S5、对所述齿轮半成品进行二次精加工得到齿轮成品。
进一步地，
步骤S4还包括如下子步骤：
S41、将所述齿轮半成品的齿部表面加热到450～650℃，保温1～2h，该过程中利用氮气作为保护气，氮气中添加有甲烷以完成碳氮共渗处理；
S42、将所述齿轮半成品降温到170～190℃、保温2～4h完成渗硫处理，得到渗硫层。
进一步地，
步骤S4还包括如下子步骤：
S41、将所述齿轮半成品的齿部表面加热到170～190℃、保温2～4h完成渗硫处理，得到渗硫层；
S42、将所述齿轮半成品的齿部继续加热到450～650℃，保温1～2h，该过程中利用氮气作为保护气，氮气中添加有甲烷以完成碳氮共渗处理。
进一步地，
所述氮气的添加速度为50～75ml/min：所述甲烷的添加速度为10～15ml/min。
进一步地，
步骤S2还包括如下子步骤：
S21、将所述齿轮毛坯加热到临界温度Ac3以上100～120℃，保温1～1.5h，使齿轮毛坯完全奥氏体化后冷却得到珠光体组织；
S22、将所述齿轮毛坯加热到500～650℃，保温0.5～1h得到回火索氏体。
进一步地，
步骤S1还包括如下子步骤：
S11、采用精冲工序在所述齿轮原料上加工出中心小孔，所述中心小孔的直径为设计直径的50～70%；
S12、采用精冲工序将所述中心小孔扩大为中心大孔，所述中心大孔的直径略小于设计直径。
进一步地，
步骤S1中、采用钻孔、镗孔或铣孔工序在所述齿轮原料上加工出中心大孔，所述中心大孔的直径略小于设计直径。
进一步地，
步骤S3包括如下子步骤：
S31、对所述齿轮毛坯的中心大孔进行精加工得到中心孔；
S32、在所述齿轮毛坯的中心孔上加工出键槽；
S33、对所述齿轮毛坯的端面进行精车，并对端面外圆进行倒角；
S34、将所述齿轮毛坯的外圆加工出齿部，并对齿部端面进行倒角。
进一步地，
步骤S5包括如下子步骤：
S51、将所述齿轮半成品进行珩磨；
S52、将所述齿轮半成品进行钳工处理得到所述齿轮成品。
本发明中还公开了一种车用轻型齿轮，由上述制造工艺制成，所述车用轻型齿轮中心孔的长度为：10mm≤L≤30mm，长径比为：0.1≤L/d≤1。
本发明具有的有益效果：
1、与现有齿轮制造方法相比，本发明采用齿部等离子体束加热表面淬火及碳氮共渗工序取代了传统感应加热或火焰加热表面淬火及渗碳/氮处理；碳氮共渗处理采用氮气中加入少量甲烷的方式实现，既满足了等离子体束加热表面淬火的无氧化保护，又用作渗氮及渗碳共渗的载气；等离子束加热表面淬火速度快，离子渗氮时间仅为普通气体渗氮时间的1/4～1/5，而且渗氮层组织结构可控，离子渗氮层的韧性好，另外，还克服了感应加热或火焰加热等传统表面淬火的能耗高、零件变形大等缺陷。
2、与现有齿轮制造方法相比，本发明增加低温渗硫工序，低温渗硫的温度为170～190℃，利用上道等离子束加热后的温度，或者在等离子体束升温过程中，在齿部表面形成FeS层，降低了齿部表面的摩擦系数，使齿轮啮合更为平滑，降低运动噪声，提高齿轮表面的耐磨性。
3、与现有齿轮制造方法相比，本发明采用机加工或二次精冲工序取代锻造齿坯及退火软化工艺，加工时间远远低于锻造及退火软化时间，整体工艺时间至少节省5小时，提高了效率，降低了能耗。
4、与现有齿轮制造方法相比，本发明采用正火及高温回火工序取代了调质工序（调质是指钢件淬火及高温回火的复合热处理工艺，对于尺寸较大的低淬透性合金渗碳钢，其淬透性和心部强度均较低，淬火后表层也得不到马氏体组织，硬度也不高，表面淬火后强化效果不显著），细化了金属晶粒，提高了齿轮硬度，简化了工艺流程，降低了热处理变形。
5、与现有齿轮制造方法相比，本发明整体制造成本下降1/5～1/4，时间缩短5～6小时，符合节能减排的绿色生产要求，具有较高的推广应用价值。
附图说明
图1是本发明一个实施例的工艺流程图；
图2是本发明的车用轻型齿轮结构示意图；
图3是本发明的一次精冲的形状示意图；
图4是本发明的二次精冲的形状示意图；
图5是本发明另一个实施例的工艺流程图；
图6是本发明另一个实施例的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例一
如图2所示，一种车用轻型齿轮，其中心孔直径d=30mm，长度L=20mm，齿轮外径D=74mm。
如图1所示，制造上述齿轮的工艺过程包括：
S1、对齿轮原料进行粗加工得到具有中心大孔的齿轮毛坯。
步骤S1具体包括如下子步骤：
S11、采用精冲工序在齿轮原料上加工出中心小孔，中心小孔的直径为20mm，如图3所示。
S12、采用精冲工序将中心小孔扩大为中心大孔，中心大孔的直径略小于30mm，留出后续镗孔的加工余量，余量约为1mm，如图4所示。
上述过程中，采用两道精冲工序的方式代替传统锻造，大大节省了时间。
S2、对齿轮毛坯进行热处理。
步骤S2具体包括如下子步骤：
S21、该步骤为正火处理，具体地，将齿轮毛坯加热到临界温度Ac3以上100℃（注：Ac3是指亚共析钢的临界温度，不同钢号的临界温度Ac3温度值不同，例如， 20MnV的临界温度Ac3为830℃，20Cr的临界温度Ac3为820℃，20Mn的临界温度Ac3为854℃，20CrV的临界温度Ac3为840℃），保温1～1.5h，使齿轮毛坯完全奥氏体化后再在空气中冷却，得到珠光体组织；然后检验表面硬度是否在HRC15～20这个范围内，如果符合则进行下一步处理。
S22、该步骤为高温回火处理，以最大限度的减少内应力，稳定金属组织。具体地，将齿轮毛坯加热到500℃，保温0.5h得到回火索氏体，然后在空气中冷却（对于无Cr钢），或者采用水冷或油冷等快冷方式冷却（对于含Cr钢）。
S3、对齿轮毛坯进行半精加工得到具有齿部的齿轮半成品。
步骤S3具体包括如下子步骤：
S31、采用镗孔的方式对齿轮毛坯的中心大孔进行精加工得到中心孔，除此之外，也可采用其它机加工方式进行精加工得到孔径尺寸及表面粗糙满足成品要求的中心孔。
S32、在齿轮毛坯的中心孔上加工出键槽，此处的键优选为花键；
S33、采用精车工序加工齿轮毛坯的端面直至设计尺寸，然后对端面外圆进行倒角；
S34、采用插齿或滚齿工序将齿轮毛坯的外圆加工出齿部，然后对齿部端面进行倒角。
S4、对齿轮半成品进行等离子体表面淬火碳氮共渗处理和渗硫处理。
步骤S4还包括如下子步骤：
S41、该步骤为表面淬火处理，具体地，采用等离子体束将齿轮半成品的齿部表面加热到450℃，保温1h，该过程中利用氮气作为保护气，在氮气中加入少量甲烷，用作表面淬火的无氧化保护，同时实现碳氮共渗。氮气的添加速度为50ml/min，甲烷的添加速度为10ml/min。然后检验齿轮半成品的渗氮深度是否达到0.5～1mm这个范围，淬火表面硬度是否在HRC60～HRC80这个范围内，如果符合则进行下一步处理。
S42、该步骤为低温渗硫处理，具体地，表面淬火结束后，将齿轮半成品降温到170℃、保温2h完成渗硫处理，得到厚度为10～20μm的渗硫层。该步骤可利用步骤S41中表面淬火后的余温进行渗硫处理，减少了能耗，缩短了时间。
S5、对齿轮半成品进行二次精加工得到齿轮成品。
步骤S5具体包括如下子步骤：
S51、将齿轮半成品装入心轴后放置到珩磨机上，分别对轮齿进行珩磨至技术要求。
S52、将齿轮半成品进行钳工处理得到齿轮成品。钳工处理包括去毛刺、清洗及涂油等。
实施例二
如图5所示，与实施例一不同之处在于，本实施例中，步骤S4具体包括如下子步骤：
S41、该步骤为渗硫处理，具体地，在利用等离子体束加热齿轮半成品时，将齿轮半成品的齿部表面加热到170℃、然后保温2h完成渗硫处理，得到厚度为10～20μm的渗硫层。
S42、该步骤为表面淬火处理，具体地，采用等离子体束继续将齿轮半成品的齿部加热到450℃，保温1h，该过程中利用氮气作为保护气，在氮气中加入少量甲烷，用作表面淬火的无氧化保护，同时实现碳氮共渗。氮气的添加速度为75ml/min，甲烷的添加速度为15ml/min。然后检验齿轮半成品的渗氮深度是否达到0.5～1mm这个范围，淬火表面硬度是否在HRC60～HRC80这个范围内，如果符合则进行下一步处理。
实施例三
一种车用轻型齿轮的制造工艺，齿轮的中心孔直径d=35mm，长度L=25mm，齿轮外径D=85mm。包括如下步骤：
S1、对齿轮原料进行粗加工得到具有中心大孔的齿轮毛坯。
步骤S1具体包括如下子步骤：
S11、采用精冲工序在齿轮原料上加工出中心小孔，中心小孔的直径为25mm。
S12、采用精冲工序将中心小孔扩大为中心大孔，中心大孔的直径略小于35mm，留出后续镗孔的加工余量，余量为1mm。
S2、对齿轮毛坯进行热处理。
步骤S2具体包括如下子步骤：
S21、该步骤为正火处理，具体地，将齿轮毛坯加热到临界温度Ac3以上120℃，对于低合金渗碳钢20MnV而言，其临界温度Ac3为830℃，保温1.5h，使齿轮毛坯完全奥氏体化后再在空气中冷却，得到珠光体组织；然后检验表面硬度是否在HRC15～20这个范围内，如果符合则进行下一步处理。
S22、该步骤为高温回火处理，以最大限度的减少内应力，稳定金属组织。具体地，将齿轮毛坯加热到650℃，保温1h得到回火索氏体，然后在空气中冷却（对于无Cr钢），或者采用水冷或油冷等快冷方式冷却（对于含Cr钢）。
S3、对齿轮毛坯进行半精加工得到具有齿部的齿轮半成品。
步骤S3具体包括如下子步骤：
S31、采用镗孔的方式对齿轮毛坯的中心大孔进行精加工得到中心孔，除此之外，也可采用其它机加工方式进行精加工得到孔径尺寸及表面粗糙满足成品要求的中心孔。
S32、在齿轮毛坯的中心孔上加工出键槽，此处的键优选为花键；
S33、采用精车工序加工齿轮毛坯的端面直至设计尺寸，然后对端面外圆进行倒角；
S34、采用插齿或滚齿工序将齿轮毛坯的外圆加工出齿部，然后对齿部端面进行倒角。
S4、对齿轮半成品进行等离子体表面淬火碳氮共渗处理和渗硫处理。
步骤S4还包括如下子步骤：
S41、该步骤为表面淬火处理，具体地，采用等离子体束将齿轮半成品的齿部表面加热到650℃，保温2h，该过程中利用氮气作为保护气，在氮气中加入少量甲烷，用作表面淬火的无氧化保护，同时实现碳氮共渗。氮气的添加速度为60ml/min，甲烷的添加速度为12ml/min。然后检验齿轮半成品的渗氮深度是否达到0.5～1mm这个范围，淬火表面硬度是否在HRC60～HRC80这个范围内，如果符合则进行下一步处理。
S42、该步骤为低温渗硫处理，具体地，表面淬火结束后，将齿轮半成品降温到190℃、保温4h完成渗硫处理，得到厚度为10～20μm的渗硫层。该步骤可利用步骤S41中表面淬火后的余温进行渗硫处理，减少了能耗，缩短了时间。
S5、对齿轮半成品进行二次精加工得到齿轮成品。
步骤S5具体包括如下子步骤：
S51、将齿轮半成品装入心轴后放置到珩磨机上，分别对轮齿进行珩磨至技术要求。
S52、将齿轮半成品进行钳工处理得到齿轮成品。钳工处理包括去毛刺、清洗及涂油等。
实施例四
一种车用轻型齿轮的制造工艺，齿轮的中心孔直径d=30mm，长度L=20mm，齿轮外径D=80mm。包括如下步骤：
S1、对齿轮原料进行粗加工得到具有中心大孔的齿轮毛坯。
步骤S1具体包括如下子步骤：
S11、采用精冲工序在齿轮原料上加工出中心小孔，中心小孔的直径为15mm。
S12、采用精冲工序将中心小孔扩大为中心大孔，中心大孔的直径略小于30mm，留出后续镗孔的加工余量，余量约为1mm。
S2、对齿轮毛坯进行热处理。
步骤S2具体包括如下子步骤：
S21、该步骤为正火处理，具体地，将齿轮毛坯加热到临界温度Ac3以上110℃，对于低合金渗碳钢20MnV而言，其临界温度Ac3为830℃，保温1～1.5h，使齿轮毛坯完全奥氏体化后再在空气中冷却，得到珠光体组织；然后检验表面硬度是否在HRC15～20这个范围内，如果符合则进行下一步处理。
S22、该步骤为高温回火处理，以最大限度的减少内应力，稳定金属组织。具体地，将齿轮毛坯加热到580℃，保温0.8h得到回火索氏体，然后在空气中冷却（对于无Cr钢），或者采用水冷或油冷等快冷方式冷却（对于含Cr钢）。
S3、对齿轮毛坯进行半精加工得到具有齿部的齿轮半成品。
步骤S3具体包括如下子步骤：
S31、采用镗孔的方式对齿轮毛坯的中心大孔进行精加工得到中心孔，除此之外，也可采用其它机加工方式进行精加工得到孔径尺寸及表面粗糙满足成品要求的中心孔。
S32、在齿轮毛坯的中心孔上加工出键槽，此处的键优选为花键；
S33、采用精车工序加工齿轮毛坯的端面直至设计尺寸，然后对端面外圆进行倒角；
S34、采用插齿或滚齿工序将齿轮毛坯的外圆加工出齿部，然后对齿部端面进行倒角。
S4、对齿轮半成品进行等离子体表面淬火碳氮共渗处理和渗硫处理。
步骤S4还包括如下子步骤：
S41、该步骤为表面淬火处理，具体地，采用等离子体束将齿轮半成品的齿部表面加热到500℃，保温1.6h，该过程中利用氮气作为保护气，在氮气中加入少量甲烷，用作表面淬火的无氧化保护，同时实现碳氮共渗。氮气的添加速度为50ml/min，甲烷的添加速度为12ml/min。然后检验齿轮半成品的渗氮深度是否达到0.5～1mm这个范围，淬火表面硬度是否在HRC60～HRC80这个范围内，如果符合则进行下一步处理。
S42、该步骤为低温渗硫处理，具体地，表面淬火结束后，将齿轮半成品降温到180℃、保温3h完成渗硫处理，得到厚度为10～20μm的渗硫层。该步骤可利用步骤S41中表面淬火后的余温进行渗硫处理，减少了能耗，缩短了时间。
S5、对齿轮半成品进行二次精加工得到齿轮成品。
步骤S5具体包括如下子步骤：
S51、将齿轮半成品装入心轴后放置到珩磨机上，分别对轮齿进行珩磨至技术要求。
S52、将齿轮半成品进行钳工处理得到齿轮成品。钳工处理包括去毛刺、清洗及涂油等。
本发明中，齿轮原料通过低合金碳渗碳钢圆棒经过切割而成，每个齿轮原料控制重量余量为0～3g。
实施例五
一种车用轻型齿轮，其中心孔直径d=32mm，长度L=22mm，齿轮外径D=76mm。
如图6所示，制造上述齿轮的工艺过程包括：
S1、对齿轮原料进行粗加工得到具有中心大孔的齿轮毛坯。
步骤S1中，采用钻孔、镗孔或铣孔工序在齿轮原料上加工出中心大孔，中心大孔的直径略小于32mm，留出后续镗孔的加工余量，余量约为0.5mm，如图4所示。
上述过程中，采用机加工工序的方式代替传统锻造，大大节省了时间。
S2、对齿轮毛坯进行热处理。
步骤S2具体包括如下子步骤：
S21、该步骤为正火处理，具体地，将齿轮毛坯加热到临界温度Ac3以上100℃（注：Ac3是指亚共析钢的临界温度，不同钢号的临界温度Ac3温度值不同，例如， 20MnV的临界温度Ac3为830℃，20Cr的临界温度Ac3为820℃，20Mn的临界温度Ac3为854℃，20CrV的临界温度Ac3为840℃），保温1～1.5h，使齿轮毛坯完全奥氏体化后再在空气中冷却，得到珠光体组织；然后检验表面硬度是否在HRC15～20这个范围内，如果符合则进行下一步处理。
S22、该步骤为高温回火处理，以最大限度的减少内应力，稳定金属组织。具体地，将齿轮毛坯加热到500℃，保温0.5h得到回火索氏体，然后在空气中冷却（对于无Cr钢），或者采用水冷或油冷等快冷方式冷却（对于含Cr钢）。
S3、对齿轮毛坯进行半精加工得到具有齿部的齿轮半成品。
步骤S3具体包括如下子步骤：
S31、采用镗孔的方式对齿轮毛坯的中心大孔进行精加工得到中心孔，除此之外，也可采用其它机加工方式进行精加工得到孔径尺寸及表面粗糙满足成品要求的中心孔。
S32、在齿轮毛坯的中心孔上加工出键槽，此处的键优选为花键；
S33、采用精车工序加工齿轮毛坯的端面直至设计尺寸，然后对端面外圆进行倒角；
S34、采用插齿或滚齿工序将齿轮毛坯的外圆加工出齿部，然后对齿部端面进行倒角。
S4、对齿轮半成品进行等离子体表面淬火碳氮共渗处理和渗硫处理。
步骤S4还包括如下子步骤：
S41、该步骤为表面淬火处理，具体地，采用等离子体束将齿轮半成品的齿部表面加热到450℃，保温1h，该过程中利用氮气作为保护气，在氮气中加入少量甲烷，用作表面淬火的无氧化保护，同时实现碳氮共渗。氮气的添加速度为65ml/min，甲烷的添加速度为15ml/min。然后检验齿轮半成品的渗氮深度是否达到0.5～1mm这个范围，淬火表面硬度是否在HRC60～HRC80这个范围内，如果符合则进行下一步处理。
S42、该步骤为低温渗硫处理，具体地，表面淬火结束后，将齿轮半成品降温到170℃、保温2h完成渗硫处理，得到厚度为10～20μm的渗硫层。该步骤可利用步骤S41中表面淬火后的余温进行渗硫处理，减少了能耗，缩短了时间。
S5、对齿轮半成品进行二次精加工得到齿轮成品。
步骤S5具体包括如下子步骤：
S51、将齿轮半成品装入心轴后放置到珩磨机上，分别对轮齿进行珩磨至技术要求。
S52、将齿轮半成品进行钳工处理得到齿轮成品。钳工处理包括去毛刺、清洗及涂油等。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种车用轻型齿轮制造工艺，其特征在于：
包括如下步骤：
S1、对齿轮原料进行粗加工得到具有中心大孔的齿轮毛坯；
S2、对所述齿轮毛坯进行热处理；
S3、对所述齿轮毛坯进行半精加工得到具有齿部的齿轮半成品；
S4、对所述齿轮半成品进行等离子体表面淬火碳氮共渗处理和渗硫处理；
步骤S4包括如下子步骤：
S41、将所述齿轮半成品的齿部表面加热到450～650℃进行等离子体表面淬火处理，保温1～2h，该过程中利用氮气作为保护气，氮气中添加有甲烷以完成碳氮共渗处理；
S42、将所述齿轮半成品降温到170～190℃、保温2～4h完成渗硫处理，得到渗硫层；
或者步骤S4还包括如下子步骤：
S41、将所述齿轮半成品的齿部表面加热到170～190℃、保温2～4h完成渗硫处理，得到渗硫层；
S42、将所述齿轮半成品的齿部继续加热到450～650℃进行等离子体表面淬火处理，保温1～2h，该过程中利用氮气作为保护气，氮气中添加有甲烷以完成碳氮共渗处理；
S5、对所述齿轮半成品进行二次精加工得到齿轮成品。
2.根据权利要求1所述的一种车用轻型齿轮制造工艺，其特征在于：
所述氮气的添加速度为50～75ml/min：所述甲烷的添加速度为10～15ml/min。
3.根据权利要求1所述的一种车用轻型齿轮制造工艺，其特征在于：
步骤S2还包括如下子步骤：
S21、将所述齿轮毛坯加热到临界温度Ac3以上100～120℃进行正火处理，保温1～1.5h，使齿轮毛坯完全奥氏体化后冷却得到珠光体组织；
S22、将所述齿轮毛坯加热到500～650℃进行高温回火处理，保温0.5～1h得到回火索氏体。
4.根据权利要求1所述的一种车用轻型齿轮制造工艺，其特征在于：
步骤S1还包括如下子步骤：
S11、采用精冲工序在所述齿轮原料上加工出中心小孔，所述中心小孔的直径为设计直径的50～70%；
S12、采用精冲工序将所述中心小孔扩大为中心大孔，所述中心大孔的直径略小于设计直径。
5.根据权利要求1所述的一种车用轻型齿轮制造工艺，其特征在于：
步骤S1中，采用钻孔、镗孔或铣孔工序在所述齿轮原料上加工出中心大孔，所述中心大孔的直径略小于设计直径。
6.根据权利要求1所述的一种车用轻型齿轮制造工艺，其特征在于：
步骤S3包括如下子步骤：
S31、对所述齿轮毛坯的中心大孔进行精加工得到中心孔；
S32、在所述齿轮毛坯的中心孔上加工出键槽；
S33、对所述齿轮毛坯的端面进行精车，并对端面外圆进行倒角；
S34、将所述齿轮毛坯的外圆加工出齿部，并对齿部端面进行倒角。
7.根据权利要求1所述的一种车用轻型齿轮制造工艺，其特征在于：
步骤S5包括如下子步骤：
S51、将所述齿轮半成品进行珩磨；
S52、将所述齿轮半成品进行钳工处理得到所述齿轮成品。
8.一种车用轻型齿轮，其特征在于：由权利要求1所述的一种车用轻型齿轮制造工艺制成，所述车用轻型齿轮中心孔的长度为：10mm≤L≤30mm，所述中心孔的长径比为：0.1≤L/d≤1。
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