CN110010911B - 一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂及其制备方法 - Google Patents

一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及燃料电池催化技术领域，具体涉及一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂及其制备方法，所述催化剂按如下步骤制备：(1)中度还原氮掺杂氧化石墨烯的制备；(2)与第二种杂原子前驱体的均匀混合；(3)700～1000℃惰性气体中高温热处理制备得到催化剂。本发明制备的多孔石墨烯材料孔隙率高，比表面积大，有利于降低燃料电池中氧气和水的传质阻力，可用作质子交换膜燃料电池阴极氧还原催化剂。

Description

一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及低温质子交换膜燃料电池非铂电催化剂的制备技术领域，具体地，涉及一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂及其制备方法。
背景技术
质子交换膜燃料电池（PEMFC）因其工作温度低（约80°C），具有可在室温快速启动、寿命长、对负载变化响应快、比能量高、环境友好等突出特点，被认为是解决能源危机和环境污染的最理想的能源之一。由于铂族催化剂在强酸性电解质中的高稳定性和高氧还原催化活性，目前燃料电池中普遍使用的催化剂主要是碳载纳米铂和铂合金催化剂，随着燃料电池的逐渐商业化，铂基贵金属催化剂带来的高成本将进一步限制燃料电池在未来的大规模应用。近年来，非贵金属催化剂由于其成本低而得到广泛的研究，主要是通过对碳材料进行掺杂和表面改性来提高其催化活性，但是与铂基催化剂相比依然存在较大的差距。石墨烯材料具有比表面积大、可塑性强、机械强度高、导电性好以及易于造孔等优点，无论是作为贵金属颗粒的载体，还是通过高温掺杂修饰得到非铂催化剂都具有相当的优势。相比于氮掺杂的碳材料，引入第二种杂原子的双掺杂多级孔结构的石墨烯将有利于提升氧还原催化活性。
据检索，现有技术中已进行了一些双掺杂石墨烯的电催化材料的研究，方法主要有化学气相沉积、两步软模板法、一步高温直接煅烧法，由于以上方法基本都是将需要掺杂的两种杂原子前驱体同时掺杂，或者是与氧化石墨烯直接混合然后再高温煅烧掺杂，其存在杂原子之间容易成键、还原过程中石墨烯片层容易堆积、比表面积较小等问题。本发明通过硬模板法，并采取两步掺杂的方式，硬模板的使用避免了还原过程中石墨烯片层之间的堆垛，增大比表面积，采取两步掺杂的方式有利于两种杂原子的共同掺杂，而不是成键。
发明内容
针对现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂的制备方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
本发明提供了一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂的制备方法，包括以下步骤：
A、中度还原氮掺杂氧化石墨烯的制备：将氧化石墨烯粉末与溶剂A混合，得到分散液B；向分散液B中加入模板C；并加入氮源，进行溶剂热反应，然后过滤，洗涤，干燥，得到固体粉末D，将固体粉末D热处理后即得到中度还原氮掺杂氧化石墨烯；
B、将杂原子前驱体与中度还原氮掺杂氧化石墨烯均匀混合，在密闭容器中反应，得到双掺杂多孔石墨烯的前驱体E；
C、将前驱体E于惰性气氛中进行热处理，冷却后得到双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂。
优选地，所述氧化石墨烯的层数少于10层。
优选地，步骤A中，所述分散液B中的氧化石墨烯的浓度为0.1~5mg/mL，氧化石墨烯与模板C的质量比为1:1~1:5，当二者比例低于1:1时，得到的多孔石墨烯片层之间堆叠严重，当比例高于1:5时，模板的堆积密度过大，也不能有效的阻止石墨烯片层的堆积，因此选择此比例区间。
优选地，步骤A中，所述溶剂A为去离子水、无水乙醇、异丙醇、N,N-二甲基甲酰胺中的一种或者两种以上溶剂的混合溶剂。
优选地，步骤A中，所述模板C为二氧化硅、氧化锌、氧化镁、聚苯乙烯球、聚甲基丙烯酸甲酯球中的一种或者几种，其尺寸在50 nm~500 nm。如果模板尺寸< 50nm，需要提高模板的比例，而且石墨烯片层堆积严重；尺寸模板>500nm时，石墨烯片层得到的孔径过大，材料的比表面积反而下降，导致催化活性位点减少。更优选聚苯乙烯球和二氧化硅。
优选地，步骤A中，所述氮源为氨水、尿素、氨基酸、氯化铵、硝酸铵、硫酸铵、三聚氰胺、氰胺、二氰二胺、邻二氮菲、聚丙烯腈、水合肼、六亚甲基四胺、对甲苯磺酰肼中的一种或者几种；
所述氮源的加入量为0.1~2 mol/L；
所述溶剂热反应的温度为160~180℃、时间为12~24h；
所述将固体粉末D热处理的温度为380~500℃、时间为1~3h。
优选地，步骤B中，所述的杂原子前驱体为硼、磷、硫、氯、溴、碘的单质、酸或盐或者其有机物中的一种或几种；
中度还原氮掺杂氧化石墨烯与所述杂原子前驱体的质量比为1:2.5~1:5；如果杂原子前驱体的比例过低，得到的双掺杂多孔石墨烯中催化活性位点减少，导致催化活性降低；当杂原子前驱体进一步增加的时候，并不能进一步提高石墨烯中第二种掺杂原子的掺杂量，因此从催化剂的活性和经济性考虑，选择该区间。
所述反应的温度为60~90℃、时间为6~12h。
优选地，步骤C中，所述的惰性气氛为氮气、氩气、氦气、氢氮混合气和氢氮混合气中的一种或两种以上的组合；
所述热处理温度为700~1100℃、时间为1~5h；所述热处理进行升温前通保护气2h排尽空气，升温速率10℃/min。
本发明还提供了一种根据前述方法制备的双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂，所述催化剂以多孔石墨烯材料为基体，氮为第一掺杂元素，硼、磷、硫、氯、溴或碘为第二掺杂元素。
本发明还提供了一种双掺杂多孔石墨烯非铂催化剂作为低温质子交换膜燃料电池阴极氧还原催化剂的应用。
本发明通过硬模板法，并采取两步掺杂的方式，硬模板的使用避免了还原过程中石墨烯片层之间的堆垛，增大比表面积，采取两步掺杂的方式有利于两种杂原子的共同掺杂，而不是成键。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
（1）本发明制备方法简单，通过调节氧化石墨烯的浓度、模板的尺寸和氮源的加入量，能很好地控制多孔石墨烯的尺寸；
（2）本发明可以通过调节第二种杂原子的种类和掺杂量，调节催化剂的氧还原活性；
（3）本发明制备的多孔石墨烯材料孔隙率高，比表面积大，有利于降低燃料电池中氧气和水的传质阻力。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明实施例1制备的双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂的扫描电镜（SEM）照片，可以发现孔径分布从100 nm到 2μm分布，比较均匀，孔隙率高有利于氧气的传质；其中图1A为材料放大5000X（低倍）时的表面形貌结构；图1B为材料放大50000X（高倍）时的表面形貌结构；
图2为实施例1制备的双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂的比表面积图；
图3为实施例1制备的双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂的XPS图谱。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。
实施例1
本实施例涉及一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂的制备方法，所述方法包括如下步骤：
步骤1，将0.1g氧化石墨烯粉末加入到100mL的去离子水中，经过搅拌超声，待氧化石墨烯完全分散得到分散液B；
步骤2，称取0.2g聚苯乙烯球（尺寸为450纳米）超声分散在30mL的去离子水中得到分散液F，然后在搅拌的条件下将分散液F缓慢加入分散液B中，继续搅拌2h;然后加入2mol/L的氨水并转移至反应釜中180℃条件下反应12h，洗涤、过滤干燥后得到固体粉末D；
步骤3，将固体粉末D在氮气保护条件下于500℃条件下处理1h得到中间产物H，即中度还原氮掺杂氧化石墨烯;
步骤4, 将中间产物H与碘按照1:5的比例混合，80℃处理8h，然后于900℃氮气保护条件下，处理2h，得到最终的电催化剂。
材料扫描电镜（SEM）的图片如图1所示，孔径分布从100 nm到 2μm分布，比较均匀，孔隙率高有利于氧气的传质，图2表明材料的比表面积高达417m2/g，图3表示碘和氮元素成功的掺杂入石墨烯中，得到碘氮共掺杂的多孔石墨烯材料。
实施例2
本实施例涉及一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂的制备方法，所述方法包括如下步骤：
步骤1，将0.1g氧化石墨烯粉末加入到100mL的无水乙醇中，经过搅拌超声，待氧化石墨烯完全分散得到分散液B；
步骤2，称取0.2g聚苯乙烯球（尺寸为100 nm ）超声分散在30mL的无水乙醇中得到分散液F，然后在搅拌的条件下将分散液F缓慢加入分散液B中，继续搅拌2h;然后加入2mol/L的氨水并转移至反应釜中180℃条件下反应12h，洗涤、过滤干燥后得到固体粉末D；
步骤3，将固体粉末D在氮气保护条件下于500℃条件下处理1h得到中间产物H，即中度还原氮掺杂氧化石墨烯;
步骤4, 将中间产物H与碘按照1:5的比例混合，80℃处理8h，然后于900℃氮气保护条件下，处理2h，得到最终的电催化剂。
所得碘氮共掺杂的多孔石墨烯电催化剂的扫描电镜图片与实施例1相同，材料的比表面积达 563 m2/g。
实施例3
本实施例涉及一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂的制备方法，所述方法包括如下步骤：
步骤1， 将0.5g氧化石墨烯粉末加入到100mL的去离子水中，经过搅拌超声，待氧化石墨烯完全分散得到分散液B；
步骤2，称取1.0g二氧化硅纳米球（尺寸为300 nm ）超声分散在30mL的去离子水中得到分散液F，然后在搅拌的条件下将分散液F缓慢加入分散液B中，继续搅拌2h;然后加入1mol/L的氨水并转移至反应釜中180℃条件下反应12h，洗涤、过滤干燥后得到固体粉末D；
步骤3，将固体粉末D在氮气保护条件下于500℃条件下处理1h得到中间产物H，即中度还原氮掺杂氧化石墨烯;
步骤4, 将中间产物H与碘化钾按照1:3的比例混合，80℃处理8h，然后于700℃氩气保护条件下，处理2h，得到最终的电催化剂。
所得碘氮共掺杂的多孔石墨烯电催化剂的扫描电镜图片与实施例1相同，材料的比表面积达357 m2/g。
实施例4
本实施例涉及一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂的制备方法，所述方法包括如下步骤：
步骤1， 将0.1g氧化石墨烯粉末加入到100mL的去离子水中，经过搅拌超声，待氧化石墨烯完全分散得到分散液B；
步骤2，称取0.2g聚苯乙烯球（尺寸为200nm）超声分散在30mL的去离子水中得到分散液F，然后在搅拌的条件下将分散液F缓慢加入分散液B中，继续搅拌2h;然后加入2mol/L的尿素并转移至反应釜中180℃条件下反应16h，洗涤、过滤干燥后得到固体粉末D；
步骤3，将固体粉末D在氮气保护条件下于500℃条件下处理1h得到中间产物H，即中度还原氮掺杂氧化石墨烯;
步骤4, 将中间产物H与碘按照1:5的比例混合，80℃处理8h，然后于1000℃氮气保护条件下，处理2h，得到最终的电催化剂。
所得碘氮共掺杂的多孔石墨烯电催化剂的扫描电镜图片与实施例1相同，材料的比表面积达470 m2/g。
实施例5
步骤1， 将0.1g氧化石墨烯粉末加入到100mL的去离子水中，经过搅拌超声，待氧化石墨烯完全分散得到分散液B；
步骤2，称取0.2g聚苯乙烯球（尺寸为350nm）超声分散在30mL的去离子水中得到分散液F，然后在搅拌的条件下将分散液F缓慢加入分散液B中，继续搅拌2h;然后加入2mol/L的氨水并转移至反应釜中180℃条件下反应16h，洗涤、过滤干燥后得到固体粉末D；
步骤3，将固体粉末D在氮气保护条件下于500℃条件下处理1h得到中间产物H，即中度还原氮掺杂氧化石墨烯;
步骤4, 将中间产物H与氧化硼按照1:2.5的比例混合， 80℃处理8h，然后于900℃氮气保护条件下，处理2h，得到最终的电催化剂。
所得硼氮共掺杂的多孔石墨烯电催化剂的扫描电镜图片与实施例1相同，材料的比表面积达386 m2/g。
实施例6
步骤1， 将0.1g氧化石墨烯粉末加入到100mL的去离子水中，经过搅拌超声，待氧化石墨烯完全分散得到分散液B；
步骤2，称取0.2g聚苯乙烯球（尺寸为450nm）超声分散在30mL的去离子水中得到分散液F，然后在搅拌的条件下将分散液F缓慢加入分散液B中，继续搅拌2h;然后加入2mol/L的氨水并转移至反应釜中180℃条件下反应12h，洗涤、过滤干燥后得到固体粉末D；
步骤3，将固体粉末D在氮气保护条件下于500℃条件下处理1h得到中间产物H，即中度还原氮掺杂氧化石墨烯;
步骤4, 将中间产物H与次氯酸钠按照1:2.5的比例混合，80℃处理8h，然后于900℃氮气保护条件下，处理2h，得到最终的电催化剂。
所得氯氮共掺杂的多孔石墨烯电催化剂的扫描电镜图片与实施例1相同，材料的比表面积达 325 m2/g。
实施例7
步骤1， 将0.1g氧化石墨烯粉末加入到100mL的去离子水中，经过搅拌超声，待氧化石墨烯完全分散得到分散液B；
步骤2，称取0.2g聚苯乙烯球（尺寸为 100nm）超声分散在30mL的去离子水中得到分散液F，然后在搅拌的条件下将分散液F缓慢加入分散液B中，继续搅拌2h;然后加入2mol/L的氨水并转移至反应釜中160℃条件下反应24h，洗涤、过滤干燥后得到固体粉末D；
步骤3，将固体粉末D在氮气保护条件下于450℃条件下处理2h得到中间产物H，即中度还原氮掺杂氧化石墨烯;
步骤4, 将中间产物H与液溴按照1:5的比例混合，90℃处理6h，然后于900℃氮气保护条件下，处理1h，得到最终的电催化剂。
所得溴氮共掺杂的多孔石墨烯电催化剂的扫描电镜图片与实施例1相同，材料的比表面积达 430 m2/g。
实施例8
步骤1， 将0.1g氧化石墨烯粉末加入到100mL的去离子水中，经过搅拌超声，待氧化石墨烯完全分散得到分散液B；
步骤2，称取0.2g聚苯乙烯球（尺寸为300nm）超声分散在30mL的去离子水中得到分散液F，然后在搅拌的条件下将分散液F缓慢加入分散液B中，继续搅拌2h;然后加入2mol/L的氨水并转移至反应釜中170℃条件下反应20h，洗涤、过滤干燥后得到固体粉末D；
步骤3，将固体粉末D在氮气保护条件下于380℃条件下处理3h得到中间产物H，即中度还原氮掺杂氧化石墨烯;
步骤4, 将中间产物H与次磷酸钠照1:4的比例混合，70℃处理12h，然后于700℃氮气保护条件下，处理5h，得到最终的电催化剂。
所得磷氮共掺杂的多孔石墨烯电催化剂的扫描电镜图片与实施例1相同，材料的比表面积达 359 m2/g。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (3)

1.一种双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，将0.1g氧化石墨烯粉末加入到100mL的去离子水中，经过搅拌超声，待氧化石墨烯完全分散得到分散液B；
步骤2，称取0.2g聚苯乙烯球超声分散在30mL的去离子水中得到分散液F，然后在搅拌的条件下将分散液F缓慢加入分散液B中，继续搅拌2h；然后加入2mol/L的氨水并转移至反应釜中180℃条件下反应12h，洗涤、过滤干燥后得到固体粉末D；
步骤3，将固体粉末D在氮气保护条件下于500℃条件下处理1h得到中间产物H，即中度还原氮掺杂氧化石墨烯；
步骤4,将中间产物H与碘按照1:5的比例混合，80℃处理8h，然后于900℃氮气保护条件下，处理2h，得到双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂；
所述聚苯乙烯球的尺寸为450nm。
2.一种根据权利要求1所述方法制备的双掺杂多孔石墨烯阴极非铂催化剂，其特征在于，所述催化剂以多孔石墨烯材料为基体，氮为第一掺杂元素，碘为第二掺杂元素。
3.一种如权利要求1所述的双掺杂多孔石墨烯非铂催化剂作为低温质子交换膜燃料电池阴极氧还原催化剂的应用。
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