CN109844355A - 减振装置 - Google Patents

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Abstract

本发明的减振装置能够在实现轻量化的同时，合理有效地避免在向被安装部件组装时外筒发生破损。该减振装置具有内筒(11)、配置于内筒(11)的径向外侧的树脂制的外筒(12)、连结内筒(11)和外筒(12)的橡胶弹性体(13)。外筒(12)具有被压入形成于被安装部件(50)的插装孔(51)的压入部和与该压入部连续，沿将压入部***被安装部件(50)时的压入方向延伸的缩径部(15)。缩径部(15)朝向压入方向缩径成锥形。缩径部(15)的外表面(15a)构成为与被安装部件(50)的插装孔(51)的***口(53)所具有的锥形的引导面(54)平行地形成。

Description

减振装置
技术领域
本发明涉及一种在内筒和外筒之间夹设橡胶弹性体的减振装置(vibrationdamping device)。
背景技术
在现有技术中，作为这种减振装置而已知有组装在汽车的发动机悬置(enginemount)等上的减振装置。该减振装置构成为具有内筒、外筒和橡胶弹性体，其中，所述外筒在该内筒的外径侧与该内筒分离配置；所述橡胶弹性体将内筒和外筒彼此弹性连结。
近年来，伴随着汽车的轻量化，研究在减振装置中采用树脂部件。例如，在专利文献1的减振装置中采用树脂制的外筒。
在专利文献1的减振装置中，外筒的内径形成为恒定。并且，在外筒的顶端部的外周进行倒角以使随着靠向顶端而向缩径方向倾斜。
专利文献1的减振装置的外筒是树脂制的，因此，能够实现轻量化，并且能够期待模具成本的降低和防锈性能的提高。另外，在专利文献1的减振装置中，外筒的顶端部被进行倒角，因此易于压入被安装部件的插装孔。
【现有技术文献】
【专利文献】
专利文献1：日本发明专利公开公报特开2002-276714号
发明内容
【发明所要解决的技术问题】
然而，由于专利文献1中的减振装置的外筒的内径形成为恒定，因此，在压入被安装部件的插装孔进行组装时，存在发生使局部产生褶皱的应力集中，而使外筒发生破损的担忧。
本发明是为了解决上述技术问题而完成的，其目的在于提供一种在实现轻量化的同时，能够合理有效地避免在向被安装部件组装时外筒产生破损的减振装置。
【用于解决技术问题的技术方案】
为了解决上述技术问题，本发明的减振装置具有：内筒、树脂制的外筒和橡胶弹性体，其中，所述树脂制的外筒配置于所述内筒的径向外侧；所述橡胶弹性体连结所述内筒和所述外筒。所述外筒具有压入部和缩径部，其中，所述压入部被压入形成于被安装部件的插装孔；所述缩径部与所述压入部连续，沿将所述压入部压入所述被安装部件时的压入方向延伸。所述缩径部朝向所述压入方向缩径成锥形。所述缩径部的外表面与所述被安装部件的所述插装孔的***口所具有的锥形的引导面平行地形成。
在这种减振装置中，在将外筒的压入部压入被安装部件的插装孔的过程中，外筒的缩径部的外表面与被安装部件的引导面平行地进行面接触。即，能够避免在压入过程中缩径部的外表面与引导面进行线接触。据此，使缩径部的外表面顺利地通过引导面，在此之后，外筒的外表面被压入被安装部件的插装孔的内表面。
在此所谓的“面接触”是指外筒的缩径部的外表面与被安装部件的引导面这两个表面彼此面状接触的状态。
另外，所谓“线接触”是指外筒的缩径部的外表面与被安装部件的引导面的局部线状地接触，而两表面彼此不面状地接触的状态。
另外，在上述的减振装置中，所述外筒具有筒部，所述筒部从所述缩径部的小径侧端部向所述压入方向延伸。通过这样构成，在将外筒的压入部压入被安装部件的插装孔的过程中，外筒的缩径部的外表面与被安装部件的引导面平行地进行面接触。即，避免在压入过程中缩径部的外表面与引导面进行线接触。据此，使缩径部的外表面顺利地通过引导面，在此之后，外筒的外表面被压入被安装部件的插装孔的内表面。
【发明效果】
根据本发明，能够得到一种在实现轻量化的同时，能够合理有效地避免在向被安装部件组装时外筒产生破损的减振装置。
附图说明
图1是表示本发明一实施方式所涉及的减振装置的立体图。
图2是减振装置的纵剖视图。
图3中的(a)是表示减振装置的外筒的俯视图，图3中的(b)是表示减振装置的外筒的主视图。
图4中的(a)是表示减振装置的外筒的立体图，图4中的(b)是表示减振装置的外筒的纵剖视图。
图5中的(a)～(c)是表示将减振装置组装于被安装部件时的样子的主要部分放大剖视图。
图6是表示在被安装部件上组装有减振装置的状态的纵剖视图。
具体实施方式
下面，适宜地参照附图对本发明所涉及的减振装置的实施方式进行说明。
本实施方式所涉及的减振装置10例如设于汽车所具有的未图示的振动源侧(发动机等)和车身侧(框架等)之间。
如图1所示，减振装置10构成为具有内筒11、外筒12和橡胶弹性体13。
内筒11是具有规定厚度的金属制的圆筒形部件。内筒11配置于减振装置10的中心部。内筒11具有沿轴向形成的通孔11a。内筒11的外形尺寸从轴向一端到另一端为恒定。内筒11在轴向上的尺寸比外筒12在轴向上的尺寸大。如图2所示，内筒11的两端部从外筒12的两端部突出。内筒11通过贯插于通孔11a的未图示的螺栓等固定于车身侧(框架等)。
外筒12是厚度比内筒11薄的树脂制的圆筒形部件。外筒12例如是通过注塑成型(injection molding)而形成的注塑成型件。外筒12在内筒11的外径侧与内筒11分离配置，构成减振装置10的外壳。外筒12构成为具有大径部14、缩径部15和小径部16，其中，所述缩径部15与大径部14的一端连续；所述小径部16作为与缩径部15的一端连续的筒部。
在此，被安装部件50(保持件)具有插装孔51。如图6所示，该插装孔51具有圆筒形的内表面51a和靠向***口53扩径成锥形的引导面54。减振装置10的外筒12被压入内表面51a。引导面54设置于插装孔51的***口53的内缘部。当将减振装置10压入插装孔51时，引导面54发挥将外筒12引导至插装孔51里侧的作用。
大径部14是被压入到形成于被安装部件50(保持件)的插装孔51的部位，相当于技术方案中的“压入部”。大径部14的外形尺寸从轴向上的一端到另一端设定为恒定。在大径部14的一端连续地形成有缩径部15。在大径部14的另一端侧的外周面上一体形成有向径向外侧突出的凸缘部12a。
缩径部15具有向轴向一端侧缩径成锥形的形状。如图2所示，缩径部15的外表面15a向径向内侧倾斜。缩径部15的外表面15a与被安装部件50(保持件)的插装孔51的引导面54平行地形成。在将减振装置10压入被安装部件50(保持件)的插装孔51时，缩径部15的外表面15a与插装孔51的引导面54相对，而平行抵接于该引导面54。在缩径部15的一端连续形成有小径部16。
小径部16从缩径部15的小径侧端部向一端部延伸，呈圆筒形状。小径部16的外径比大径部14的外径小，且比被安装部件50(保持件)的插装孔51的内径小。小径部16的外形尺寸的全长范围均被设定为恒定。
小径部16的外表面被橡胶弹性体13的延伸部13a薄薄覆盖。如图6所示，这样的小径部16隔着橡胶弹性体13与被安装部件50(保持件)的插装孔51的内表面51a接触。
如图2所示，橡胶弹性体13设置于内筒11和外筒12之间，弹性连结内筒11和外筒12。橡胶弹性体13例如通过在设置于未图示的模具内的内筒11和外筒12之间注入熔融橡胶，并冷却该熔融橡胶，来硫化粘结于内筒11的外周面和外筒12的内周面。另外，被注入的熔融橡胶还被向外筒12的小径部16的外表面供给。据此，外筒12的小径部16的外表面16a被橡胶弹性体13的延伸部13a覆盖。
接着，对将减振装置10组装于作为被安装部件的被安装部件50(保持件)时的作用进行说明。
首先，如图5(a)所示，使成为减振装置10的外筒12的一端侧的小径部16朝向被安装部件50(保持件)的插装孔51的***口53，并使减振装置10靠近***口53。
在此之后，将外筒12的小径部16经由***口53***插装孔51内。这样一来，如图5(b)所示，缩径部15的外表面15a靠近插装孔51的引导面54，缩径部15的外表面15a与插装孔51的引导面54彼此隔开规定间隔平行地相对。
在此之后，当将外筒12进一步***插装孔51内时，如图5(c)所示，缩径部15的外表面15a平行地抵接于插装孔51的引导面54。即，缩径部15的外表面15a相对于插装孔51的引导面54不倾斜地与其进行面接触。
通过该抵接，缩径部15的外表面15a在插装孔51的引导面54上通过而移动到插装孔51的内表面51a。伴随于此，外筒12的大径部14从引导面54被引导至插装孔51的内表面51a，并被压入内表面51a。即，在对外筒15a产生向径向内侧推压的力的状态下，外筒15a被固定于被安装部件50(保持件)。
此外，覆盖于外筒12的小径部16的外表面16a的橡胶弹性体13的延伸部13a抵接于被安装部件50(保持件)的插装孔51的内表面51a。据此，能够确保外筒12相对于插装孔51的密封性。
根据以上说明的本实施方式的减振装置，在将外筒12压入于作为被安装部件的被安装部件50(保持件)的插装孔51的过程中，外筒12的缩径部15的外表面15a与插装孔51的引导面54平行地进行面接触。即，能够避免在压入过程中缩径部15的外表面15a与插装孔51的引导面54进行线接触。据此，使缩径部15的外表面15a顺利地通过插装孔51的引导面54，在此之后，外筒12的大径部14(外表面)被压入插装孔51的内表面51a。
因此，能够得到一种在实现轻量化的同时，能够合理有效地避免在向被安装部件50(保持件)组装时外筒12产生破损的减振装置。
另外，外筒12具有小径部16，所述小径部16从缩径部15的小径侧端部向压入方向延伸。据此，在将外筒12压入作为被安装部件的被安装部件50(保持件)的插装孔51的过程中，外筒12的缩径部15的外表面15a与插装孔51的引导面54平行地进行面接触。即，能够避免在压入过程中缩径部15的外表面15a与插装孔51的引导面54进行线接触。据此，使缩径部15的外表面15a顺利地通过插装孔51的引导面54，在此之后，外筒12的大径部14(外表面)被压入插装孔51的内表面51a。
因此，能够得到一种在实现轻量化的同时，能够合理有效地避免在向被安装部件50(保持件)组装时外筒12产生破损的减振装置。
以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式，能够进行各种变形。
例如，能够适宜地设定缩径部15的外表面15a与被安装部件50(保持件)的插装孔51的引导面54的倾斜角度，只要缩径部15的外表面15a与被安装部件50(保持件)的插装孔51的引导面54平行地形成即可。
另外，也可以不一定设置外筒12的小径部16。在这种情况下，通过使缩径部15的外表面15a与被安装部件50(保持件)的插装孔51的引导面54平行地形成，能够合理有效地避免在向被安装部件50(保持件)组装时外筒12发生破损。
另外，小径部16的外表面16a的至少一部分被橡胶弹性体13的延伸部13a覆盖即可。
另外，本发明并不限定于振动源为发动机的车辆，还可以广泛适用于振动源为马达的车辆。
附图标记说明
10：减振装置；11：内筒；12：外筒；13：橡胶弹性体；13a：延伸部；15：缩径部；15a：缩径部的外表面；16：小径部(筒部)；16a：小径部的外表面；50:被安装部件(保持件)；51:插装孔；51a：内表面；53:***口；54:引导面。

Claims (2)

1.一种减振装置，其具有：
内筒、树脂制的外筒和橡胶弹性体，其中，
所述外筒配置于所述内筒的径向外侧；
所述橡胶弹性体连结所述内筒和所述外筒，
该减振装置的特征在于，
所述外筒具有压入部和缩径部，其中，
所述压入部被压入于形成于被安装部件的插装孔；
所述缩径部与所述压入部连续，沿将所述压入部压入所述被安装部件时的压入方向延伸，
所述缩径部朝向所述压入方向缩径成锥形，
所述缩径部的外表面与所述被安装部件的所述插装孔的***口所具有的锥形的引导面平行地形成。
2.根据权利要求1所述的减振装置，其特征在于，
所述外筒具有筒部，所述筒部从所述缩径部的小颈侧端部向所述压入方向延伸。
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