CN109833869A - 一种浆态床加氢催化剂及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种浆态床液相加氢催化剂及其应用。该催化剂是以贵金属Pd、Pt、Rh中的一种或者几种组合为主要活性组分，载体主要为含氮的氧化硅载体,而且该催化剂载体的平均孔径大于10nm，孔容不高于0.7cc/g。本发明公开的加氢催化剂通过对载体引入氨基基团，从而极大地提高了贵金属的分散度，进而提高了加氢的活性和减小贵金属的用量；同时含氮氧化硅载体的表面性质通过氨基的修饰，进一步提高了加氢中间产物的脱附性，从而提高了蒽醌加氢的选择性、活性和稳定性。本发明催化剂可用于浆态床蒽醌催化加氢生产双氧水过程中，在反应温度40‑60℃，压力为0.05‑0.3MPa，液体空速60‑300h^‑1条件下，加氢催化剂表现出很高的加氢活性和良好的稳定性。

Description

一种浆态床加氢催化剂及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于石油化工领域，具体涉及一种浆态床加氢催化剂及其制备方法和应用。

背景技术

双氧水使用过程中分解的最终产物主要是水，不会产生二次污染物，是一种环境友好的化学品。作为绿色的化工产品，双氧水可作为氧化剂、漂白剂、消毒剂、聚合物引发剂等，广泛用于化工合成、造纸、纺织、环保、食品、电子、航天等行业。随着绿色化工过程的不断发展和国家环保法规的日益严格，尤其是双氧水作为绿色氧化剂和环境友好的漂白剂及消毒杀菌剂的应用日益广泛。如在绿色化工领域：己内酰胺，环己酮，对苯二酚，环氧丙烷等新兴清洁生产过程均以双氧水作为氧化剂；在环保领域：双氧水正在取代次氯酸盐成为主流的漂白剂和消毒杀菌剂，尤其是在消毒杀菌方面，双氧水有望替代氯气，作为城市用水的漂白和消毒剂。目前，全球的双氧水总生产能力达到了2200万吨/年，并且双氧水生成能力以年平均8％～11％的速度增长。与此同时，我国的双氧水发展同样迅速，从2004年开始，我国的双氧水产能达到了250万吨/年，超过了美国成为全球最大的双氧水生产国。我国的双氧水生产能力和产量以每年15％～20％左右的速度递增，目前我国的双氧水产能达到了约1100-1200万吨/年(以27.5％浓度计)。我国近两年双氧水生产能力增长的主要驱动力是以双氧水为原料生产己内酰胺和环氧丙烷的技术开发成功，并进一步形成生产规模，需要大量的双氧水原料。

尽管双氧水的生产方法有电解法、蒽醌法、异丙醇法以及氢氧直接合成法，然而目前蒽醌法仍为当前世界上双氧水生产的主要方法，其工艺的产能占了全部的95％。而我国采用该法生产双氧水的企业所占比例超过了98％。蒽醌法生成双氧水首先是在催化剂存在的情况下，工作液(有机溶剂和工作载体蒽醌的混合物)中的蒽醌和氢气进行加氢催化反应生成蒽氢醌；其次是氧化过程，主要是蒽氢醌和氧气、空气或者含有氧气的混合气体发生氧化反应，蒽氢醌转化成为蒽醌，并且同时产生双氧水；然后是萃取过程，从工作液中反应生成的双氧水采用水进行萃取，从而使双氧水和工作液进行分离。最后是后处理过程，主要是去除双氧水之后的工作液经过处理之后返回上述的加氢催化反应步骤，从而形成一个完整的循环过程。这个循环过程主要是借助于工作液载体，实现了双氧水从氢气和空气两种物质的合成，因而蒽醌法生产双氧水是一个高效的过程。

在蒽醌加氢工艺中，其中最为重要的步骤是蒽醌的氢化过程，目前氢化的操作单元主要为滴流床和浆态床。Santacesaria(Chem.Eng.Sci.1999,54,2799-2809)等人的研究指出蒽醌加氢反应为传质扩散控制的反应，控制步骤在于气液、液固之间的传质速率。滴流床是固体催化剂颗粒固定在反应器内部，反应器内部填充的催化剂颗粒比较大(1-10mm)，工作液体和氢气同时通过颗粒催化剂床层。尽管滴流床的操作比较方便，然而由于颗粒催化剂堆积形成的孔道不是很规整，造成液体和气体的不均匀分布，不可避免地造成流体的沟流和短路；进而使催化剂表面不会被液体全部润湿，导致催化剂的利用率降低；并且造成氢气，工作液和催化剂的接触面减小，组分的传递过程缓慢；此外，滴流床中流体的不均匀流动性还会造成加氢反应过程的不均一性，进而造成部分的蒽醌加氢反应过度，形成了不必要的副产物或者沉淀。尽管增大气体和液体的流速可以改善上述的状况，然而这样会造成流体通过滴流床的压力降比较高，造成很高的能耗和催化剂的流失，因此在实际操作中需要限制气体和液体的流速。此外流体在催化剂上的径向混合比较差，传热过程比较慢，因而会造成滴流床的局部热点，进而会造成整个床层的飞温。所有上述现象造成了滴流床的操作成本高，生产能力低。

浆态床是固体催化剂悬浮于液体介质中，然后通入气体使气体分散于液体中；其中固体催化剂的颗粒尺度一般都非常小(5-200μm)。相比于滴流床反应器，浆态床反应器具有以下优点：

由于采用的催化剂颗粒比较小，具有比较高的有效因子，而且在反应器内部，气液固三相的相界面积比较大(可以高达3280-16400m2/m3)，因此其比滴流床的催化剂颗粒的反应、传质要快得多。提高了催化剂的利用率，因此，单位体积设备的浆态床生产强度要高于滴流床；

由于浆态床中催化剂在床内混合强烈，颗粒在全床内的温度和浓度分布均一，床层核内壁换热面积的传热系数比较高，且全床的热容量比较大，稳定性高；

浆态床内颗粒群有累似流体的性质，可大量从装置中移出引入，并可以在2个浆态床之间大量的循环；

浆态床内的气体、液体和固体颗粒之间的传热、传质较其他反应器的接触方式是最高的；

由于流体固定体系中孔隙率的变化可以引起颗粒拽力系数的大幅度变化，以致在很宽的范围内均能形成较浓的床层，所以浆态床的操作范围宽，单位设备生产能力大，反应器结构简单，造价低；

由于浆态床中的Pd催化剂颗粒比较小，具有良好的分散性、高活性和高选择性，因此在整个氢化过程中催化剂的利用率高、氢化效率高，加上萃取过程中的双氧水分配系数大，萃取产品的浓度高，质量分数可以达到40％以上；而且由于选择性的提高，有效蒽醌在反应过程中的降解比较少，装置一次性投入的催化剂含量相对少，而采用陆续补加，消耗额低，运行费用低。因此，双氧水生产中蒽醌加氢采用浆态床工艺可以大大的提高装置的生产效率，降低催化剂和循环工作液用量，降低生产成本。而且由于浆态床工艺使蒽醌加氢反应均匀，避免反应过程局部热点形成而导致工作液降解，有利于提高双氧水的产品质量。此外，浆态床反应器具有比较高的时空收率以及加氢选择性，反应器内传质良好，传热均匀，催化剂容易更换，特别适合于大规模生产的特点。

US6306359公开了一种浆态床制备双氧水的加氢催化剂，催化剂主要由质量分数为0.5-2.5％的Pd，Pt或者Rh作为活性组分，质量分数为0.5-2.5％的金属铜、银或者是金以及质量分数为4-6％的氧化锆作为催化剂助剂，含量为89-95％的氧化硅作为催化剂载体组成，上述催化剂尽管可以提高蒽醌加氢的选择性，然而由于上述催化剂难以实现对贵金属活性组分的有效分散，导致催化剂的贵金属含量偏高，催化剂成本偏高。US6126914公布了一种加氢催化剂以及加氢催化剂的制备方法，该催化剂主要是适用于以蒽醌为工作载体制备双氧水的加氢过程；此加氢催化剂主要包括钯和催化剂载体，载体主要是球形的氧化硅，且约有质量分数为90％的球形颗粒的尺度为10-100um，氧化硅球体的平均颗粒直径尺度为30-60um并且孔容为0.4-1.0ml/g。该催化剂表现出比较高的活性、强度、选择性和稳定性。然而该专利公布的催化剂制备方法主要是采用沉积沉淀的方法制备活性组分，为了提高催化剂的钯分散度，势必要提高溶液的碱度，难以实现催化剂钯活性组分的高分散过程。

鉴于此，本发明针对蒽醌加氢过程中加氢催化剂的贵金属活性组分的分散，提出了以氮化的氧化硅作为载体，以氨基与贵金属阳离子通过离子交换的原理达到加氢催化剂贵金属的高分散特点，提高加氢催化剂的活性和稳定性；而且通过对氧化硅氮化处理之后，表面的性质易于氢化物的脱附，提高了蒽醌加氢反应的选择性，进一步提高加氢的稳定性。

发明内容：

针对现有浆态床加氢催化剂存在的加氢效率低，选择性差的不足之处，本发明的目的在于提供一种用于蒽醌加氢生产双氧水的高分散负载型催化剂及其制备方法，提高单程氢效和有效蒽醌的选择性，并进一步降低贵金属的含量。本发明中制备的高分散负载型浆态床加氢催化剂，其含氮的氧化硅载体上具有可控量的氨基基团，由于氨基基团易于与贵金属离子进行离子交换，可以提高贵金属的分散度，降低贵金属的颗粒尺度，提高催化剂的加氢活性以及降低贵金属的使用量；此外，含氮的基团引入改变了氧化硅载体表面的性质，使加氢生成的氢化中间物种易于从催化剂内部脱附，由于蒽醌加氢反应是一个集串联和平行反应于一体的复杂反应，对于有效的蒽醌和四氢蒽醌，一步加氢反应是有效的反应，因此，通过引入氨基使中间氢化物种易于脱附可以进一步提高加氢的选择性，有效避免了副产物大量生成，提高加氢催化剂的稳定性，降低反应的能耗。

为了实现本发明的上述目的，本发明提供了如下技术方案：

本发明提供了一种浆态床加氢催化剂及其制备方法和应用。

一种浆态床加氢催化剂，该催化剂包括催化活性组分和催化剂载体，其中：

所述催化活性组分选自铂族贵金属Pd、Pt中的一种或两种的组合；催化活性组分的含量以贵金属单质计，占催化剂总重量的0.01-2.00wt％，在双金属组合中，Pd的含量以单质计，占担载金属总重量的50-100％；

所述催化剂的载体为含氮的氧化硅载体，其中氮的含量占催化剂载体重量的0.1-20％；

所述的催化剂载体的孔容小于0.7cc/g。

所述含氮的氧化硅载体中经过氮化处理之后的氮含量占催化剂载体重量优选为1-10wt％。

所述含氮氧化硅载体形貌为球形，且载体的颗粒尺度为40-70μm。

所述含氮氧化硅载体的孔容为不高于0.7cc/g，优选的载体的孔容不高于0.55cc/g。

首先要说明的是，所述的颗粒催化剂的载体中的氮含量，经过氮化的氧化硅载体的氮含量为0.1-20％，其中的氮含量不仅影响氧化硅载体表面的性质，而且也会影响催化剂的活性组分分散度；很显然，氮化硅的含量越大，其表面的氨基基团越多，从而造成载体的碱性越强，由于蒽醌是一种给电子的物种，这样会使加氢生成的氢化中间物种蒽氢醌易于从催化剂表面脱附下来，提高蒽醌加氢的选择性。此外，氨基基团的增多，易于使NH-与贵金属的阳离子进行交换，从而可以提高贵金属的分散度。因此，本专利要求的氮含量对于载体的表面性质和贵金属的分散有着非常重要的作用。然而从理论上来说，氧化硅中的氮含量越高越好，然而载体的氮含量需要高温处理才能提高，高的氮含量会增加制备催化剂的能耗和物耗，而低的氮含量会降低催化剂的性能，因此，优选载体的氮含量为1-10％。

所述含氮氧化硅载体形貌为球形，且载体的颗粒尺度为40-70μm；众所周知，球形催化剂颗粒的抗磨性和机械强度要高于其他形状的催化剂，而且，为了更好的实现催化剂在气液固三相加氢反应中的流化，载体的颗粒尺度不能大于120μm，大于此尺度的颗粒，首先会造成催化剂固体的外比表面积严重降低，从而造成了氢气和蒽醌物种在液固界面上的传质速率降低，从而降低了加氢的反应活性。此外，为了更好的流化大颗粒的催化剂，势必要加大气体的流速，由于反应速率降低，反应需要的氢气量降低，而此时，为了形成固体催化剂的流化状态，增加了氢气气量，造成了氢气的有效利用率降低，从而增加了能耗和物耗。另外一个方面，降低催化剂的颗粒尺度会增加液固之间的传质从而提高了加氢的效率，然而这样会造成反应液体与固体催化剂的分离困难，增加了加氢操作的难度和成本。

所述的颗粒催化剂其特征在于：所述含氮氧化硅载体的孔容小于0.7cc/g，优选的载体的孔容小于0.55cc/g；蒽醌加氢反应是一个集并联与串联于一体的复杂反应过程，选择性对于催化剂的稳定性和降低能耗和物耗尤为重要。因此，提高加氢产物蒽氢醌从催化剂表面快速地脱附下来，对于有效的加氢反应显得至关重要。对于孔容比较低的载体，反应物中容易从催化剂表面脱附下来，提高加氢反应的选择性；而对于高的孔容，由于物质扩散的相对较慢，降低了反应的选择性；因此本次优选的载体孔容小于0.55cc/g。

一种浆态床加氢催化剂的制备方法，方法(一)制备催化剂的步骤如下：

(1)将含有氮的混合气体，在300-900℃下，以体积空速为0.1-100H-1通入到氧化硅载体床层然后经过干燥，并且氮化保持1-36小时；得到催化剂载体A；

(2)将所述的铂族贵金属活性组分担载到上述步骤1)得到的催化剂载体A上，经过干燥和焙烧，制成氧化态催化剂B；

(3)将步骤2)的氧化态催化剂B进行还原，最终得到催化剂C。

所述步骤(1)的含氮气体主要为氮气、氨气的一种或者两种混合物；氮化气体的体积流速优选为催化剂前驱体或者是氧化硅载体的体积的5-50H^-1；氮化温度优选为500-800℃；所氮化时间优选为5-24小时。

一种浆态床加氢催化剂的制备方法，方法(二)制备催化剂的步骤如下：

(1)将所述的铂族贵金属活性组分担载在氧化硅载体上，然后经过干燥和焙烧处理之后得到催化剂前驱体A；

(2)将含有氮气、氨气或者是氮气和氨气的混合气体，在300-900℃下，以体积空速为0.1-100H^-1通入到催化剂前驱体A的床层然后经过干燥，并且氮化保持1-36小时；得到催化剂载体B；

(3)将步骤(2)的氧化态催化剂B进行还原，最终得到催化剂C。

所述步骤(1)氮化气体的体积流速优选是催化剂前驱体或者是氧化硅载体的体积的5-50H^-1；氮化温度优选为300-600℃；氮化时间优选为5-24小时。

所述催化剂的制备方法(一)和方法(二)中所述担载主要是通过浸渍的方法担载铂族贵金属前驱体盐类；所述焙烧温度为温度为150-750℃，优选300-600℃。

所述催化剂的制备方法(一)和方法(二)中还原方法主要是采用氢气进行还原，还原的温度优选为60-160℃。

所述催化剂的制备方法(一)和方法(二)中所述贵金属组分的前驱体水溶液主要为PdCl₂、Pd(NO₃)₂、H₂PdCl₄、Na₂PdCl₄、Pd(acac)₂、PtCl₂、PtCl₄、H₂PtCl₆中的一种或两种以上；

一种浆态床加氢催化剂的应用，主要应用于以2-乙基蒽醌、2-戊基蒽醌、2-叔丁基蒽醌、2-乙烯基蒽醌以及上述蒽醌的混合物或者是上述的四氢蒽醌催化加氢生产双氧水中。

附图说明

图1为加氢评价的对比结果。

以下实施实例将对本发明给予进一步的说明，但并不因此而限制本发明。

实施例1

1)氧化硅加氢催化剂的制备

称量颗粒尺度为200-400目的球形氧化硅粉末2g，将上述粉末置于管式焙烧炉中，然后通过下面的程序对氧化硅载体进行氮化处理。

a)首先通入氮气对焙烧管中的气体进行置换30min，检测装置的尾气中的氧气含量低于0.5％。

b)通入体积流量为30ml/min的氮气与氨气混合气体，其中氨气的体积浓度为70％；

c)采用升温速率为5℃/min升温到750℃，维持此温度24hr后得到氮化的氧化硅载体；

d)配置2mg/ml的硝酸钯水溶液，然后向氮化的氧化硅载体中加入上述的硝酸钯溶液5ml，然后进行120℃干燥，350℃焙烧3hr得到氧化态的钯催化剂；

e)将上述氧化态的钯催化剂放入到管式炉中，通入体积流量为30ml/min的氢气，在温度为80℃下还原5hr后得到所需要的加氢钯催化剂。

氮含量的测试方法主要是采用碱熔法，具体的是取一定量的上述样品，混合氢氧化钠或者是氢氧化钾均匀，加热到温度为400℃，放出的氨气采用硫酸溶液吸收，然后再用硼酸进行返滴定，通过计算滴定过程中消耗的酸碱量来测定出含氮氧化硅的氮含量。经过上述程序氮化后的氧化硅采用碱熔法检测的氮含量约为5.3％。

无定型氧化硅和氮化氧化硅的物理参数表征结果如下表1所示。

表1无定型氧化硅和氮化氧化硅的物理参数对比

项目	比表面积m<sup>2</sup>/g	孔容cc/g	平均孔径nm
				实施例1	105	0.3	11.4
实施例2	230	0.86	15.0
				实施例3	180	0.66	14.7
实施例4	87	0.27	12.4
				实施例5	170	0.45	10.6
实施例6	207	0.78	15.1
				实施例7	148	0.37	10.0

此次加氢催化剂的评价主要采用连续混合流化床反应器进行。实验中评价采用的工作液为戊基蒽醌与乙基蒽醌的混合物，溶剂采用重芳烃和二异丁基甲醇的混合物。在反应器内加入2ml加氢催化剂，调节搅拌速度为1200r/min,控制的氢气流速为20ml/min,工作液的流速控制为120ml/hr,***的操作压力控制为0.05MPa(表压)，加氢反应的温度控制在40℃。相关的加氢结果如下图1所示。

实施例2

氧化硅加氢催化剂的制备

以氧化硅为载体的加氢催化剂制备和上述的氮化氧化硅的活性组分担载方法类似。简单的说，配置10mg/ml的硝酸钯水溶液20ml，然后称量颗粒尺度为200-400目的球形氧化硅粉末2g，向上述的氧化硅粉末加入上述配置浓度的硝酸钯溶液5ml，然后进行120℃干燥，350℃焙烧3hr得到氧化态的钯催化剂；将上述氧化态的钯催化剂放入到管式炉中，通入体积流量为30ml/min的氢气，在温度为80℃下还原5hr后得到的加氢钯催化剂。

无定型氧化硅的物理参数如表1所示。加氢评价的对比结果如图1所示。

实施例3

氧化硅加氢催化剂的制备

制备的步骤如实施实例1所述；其他条件相同，氮气和氨气混合气体的中氨气的浓度为10％，且氮化时间保持为1hr。氮化后的氧化硅物理参数如表1所示。

通过碱熔法测定的氮化后的氧化硅氮含量为0.9％。加氢催化剂的评价结果如图1所示。

实施例4

高氮含量氮化氧化硅加氢催化剂的制备

制备的步骤如实施实例1所述；其他条件相同，此次的氨化气体为纯氨气，且氮化时间保持为24hr。氮化后的氧化硅物理参数如表1所示。

通过碱熔法测定的氮化后的氧化硅氮含量为9.8％。加氢催化剂的评价结果如图1所示。

实施例5

氮化氧化硅加氢催化剂的制备

制备的步骤如实施实例2所述；然后其他条件相同，氮化的程序如下：

a)首先通入氮气对焙烧管中的气体进行置换30min，检测装置的尾气中的氧气含量低于0.5％。

b)通入体积流量为30ml/min的氮气与氨气混合气体，其中氨气的体积浓度为70％；

c)采用升温速率为5℃/min升温到450℃，维持此温度24hr后得到氧化钛的加氢催化剂；

d)将上述氧化态的钯催化剂放入到管式炉中，通入体积流量为30ml/min的氢气，在温度为80℃下还原5hr后得到所需要的加氢钯催化剂。

氧化态的氮化氧化硅催化剂的物理参数如表1所示。

通过碱熔法测定的氮化后的氧化硅氮含量为4.7％。加氢催化剂的评价结果如图1所示。

实施例6

氮化氧化硅加氢催化剂的制备

制备的步骤如实施实例5所述；

氧化态的氮化氧化硅催化剂的物理参数如表1所示。其他条件相同，氮气和氨气混合气体的中氨气的浓度为10％，氮化温度调节到300度，且氮化时间保持为1hr，氮化后的加氢催化剂物理参数如表1所示。

通过碱熔法测定的氮化后的氧化硅氮含量为1.2％。加氢催化剂的评价结果如图1所示。

实施例7

氮化氧化硅加氢催化剂的制备

制备的步骤如实施实例5所述；其他条件相同，氮化的气体修改为纯氨气，且氮化时间保持为24hr，氮化后的加氢催化剂物理参数如表1所示。

通过碱熔法测定的氮化后的氧化硅氮含量为10.5％。加氢催化剂的评价结果如图1所示。

从上面的实例可以看出，在活性组分钯含量相同的情况下，相比于纯氧化硅加氢催化剂，氮化之后的氧化硅加氢催化剂(实施例1，3-7)的加氢活性比较高，这个主要是由于经过氮化之后的氧化硅，其载体的氨基基团增多，易于使NH-与贵金属的阳离子Pd²⁺，Pd(H₂O)²⁺进行交换，从而可以提高贵金属的分散度,进而提高了蒽醌加氢的活性。然而，当氮化氧化硅的氮含量降低的时候(实施实例3，实施实例6)，其催化剂的活性偏低。此外，从图1可以看出，实施实例1，3-7的加氢催化剂的稳定性要相对高于实施实例2，这个主要是由于经过氮化之后的氧化硅，其表面的氨基基团会造成载体的碱性越强，由于蒽醌是一种给电子的物种，这样会使加氢生成的氢化中间物种蒽氢醌易于从催化剂表面脱附下来，提高蒽醌加氢的选择性，从而提高了蒽醌加氢的稳定性。然而，如果催化剂的氮含量偏低的时候，如实施实例3和6，由于催化剂表面没有足够的碱性，足以让加氢中间物种脱附，其稳定性会降低。

Claims (12)

1.一种浆态床加氢催化剂，其特征在于：该催化剂包括催化活性组分和催化剂载体，其中：

所述催化活性组分选自铂族贵金属Pd、Pt中的一种或两种的组合；催化活性组分的含量以贵金属单质计，占催化剂总重量的0.01-2.00wt％，在双金属组合中，Pd的含量以单质计，占担载金属总重量的50-100％；

所述催化剂的载体为含氮的氧化硅载体，其中氮的含量占催化剂载体重量的0.1-20％；

所述的催化剂载体的孔容小于0.7cc/g。

2.按照权利要求1所述的一种浆态床加氢催化剂，其特征在于：所述含氮的氧化硅载体中经过氮化处理之后的氮含量占催化剂载体重量优选为1-10wt％。

3.按照权利要求1所述的一种浆态床加氢催化剂，其特征在于：所述含氮氧化硅载体形貌为球形，且载体的颗粒尺度为40-70μm。

4.按照权利要求1所述的一种浆态床加氢催化剂，其特征在于：所述含氮氧化硅载体的孔容为不高于0.7cc/g，优选的载体的孔容不高于0.55cc/g。

5.一种如权利要求1所述的一种浆态床加氢催化剂的制备方法，其特征在于：该方法包括下述步骤：

(1)将含有氮的混合气体，在300-900℃下，以体积空速为0.1-100H^-1通入到氧化硅载体床层然后经过干燥，并且氮化保持1-36小时；得到催化剂载体A；

(2)将所述的铂族贵金属活性组分担载到上述步骤1)得到的催化剂载体A上，经过干燥和焙烧，制成氧化态催化剂B；

(3)将步骤(2)的氧化态催化剂B进行还原，最终得到催化剂C。

6.按照权利要求5所述的一种浆态床加氢催化剂的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)的含氮气体主要为氮气、氨气的一种或者两种混合物；氮化气体的体积流速优选为催化剂前驱体或者是氧化硅载体的体积的5-50H^-1；氮化温度优选为500-800℃；所氮化时间优选为5-24小时。

7.一种如权利要求1所述的一种浆态床加氢催化剂的制备方法，其特征在于：该方法包括下述步骤：

(1)将所述的铂族贵金属活性组分担载在氧化硅载体上，然后经过干燥和焙烧处理之后得到催化剂前驱体A；

(2)将含有氮气、氨气或者是氮气和氨气的混合气体，在300-900℃下，以体积空速为0.1-100H^-1通入到催化剂前驱体A的床层然后经过干燥，并且氮化保持1-36小时；得到催化剂载体B；

(3)将步骤(2)的氧化态催化剂B进行还原，最终得到催化剂C。

8.按照权利要求7所述的一种浆态床加氢催化剂的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)氮化气体的体积流速优选是催化剂前驱体或者是氧化硅载体的体积的5-50H^-1；氮化温度优选为300-600℃；氮化时间优选为5-24小时。

9.按照权利要求5或7所述的一种浆态床加氢催化剂的制备方法，其特征在于：所述担载是通过浸渍的方法担载铂族贵金属前驱体盐类；所述焙烧温度为150-750℃，优选300-600℃。

10.按照权利要求5或7所述的一种浆态床加氢催化剂的制备方法，其特征在于：所述还原方法主要是采用氢气进行还原，还原的温度优选为60-160℃。

11.按照权利要求5或7所述的一种浆态床加氢催化剂的制备方法，其特征在于：所述贵金属组分的前驱体水溶液主要为PdCl2、Pd(NO3)2、H2PdCl4、Na2PdCl4、Pd(acac)2、PtCl2、PtCl4、H2PtCl6中的一种或两种以上。

12.按照权利要求1所述的一种浆态床加氢催化剂的在浆态床蒽醌加氢制备双氧水合成中应用。