CN109736354A - 隧道明挖段主体结构施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种隧道明挖段主体结构施工方法，用于隧道两端工作井的结构施工，隧道明挖段主体结构施工方法包括：在隧道明挖段地面建设围护结构，进行基坑开挖；基坑基底施工步骤：将基坑开挖至基底，对基底施工底板垫层并进行底板防水施工；并在施工底板钢筋绑扎以进行混凝土浇筑；基坑侧墙施工步骤：对基坑的侧墙进行防水施工；并在侧墙进行钢筋绑扎和混凝土浇筑；顶板施工步骤：安装顶板模板以及进行顶板的钢筋绑扎和混凝土浇筑；施工顶板防水层；基坑回填。本发明的隧道明挖段主体结构施工方法解决了现有技术中的隧道基坑施工不安全的问题。

Description

隧道明挖段主体结构施工方法

技术领域

本发明涉及隧道施工技术领域，具体而言，涉及一种隧道明挖段主体结构施工方法。

背景技术

传统的隧道施工分为明挖段和管幕段施工，在进行管幕段施工时需要先对隧道的明挖段进行施工，在隧道的两端挖设基坑，以方便对隧道进行预支护和开挖，但现有的隧道基坑施工粗糙，尤其对于深度较深的基坑进行施工时，容易导致在挖设或回填基坑的过程中引起两侧的泥土掉落，甚至塌方的危险，安全隐患较大，尤其对于在地面建筑比较密集的地方挖设基坑，十分不安全。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种隧道明挖段主体结构施工方法，以解决现有技术中的隧道基坑施工不安全的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种隧道明挖段主体结构施工方法，用于隧道两端工作井的结构施工，隧道明挖段主体结构施工方法包括：在隧道明挖段地面建设围护结构，进行基坑开挖；基坑基底施工步骤：将基坑开挖至基底，对基底施工底板垫层并进行底板防水施工；并在施工底板钢筋绑扎以进行混凝土浇筑；基坑侧墙施工步骤：对基坑的侧墙进行防水施工；并在侧墙进行钢筋绑扎和混凝土浇筑；顶板施工步骤：安装顶板模板以及进行顶板的钢筋绑扎和混凝土浇筑；施工顶板防水层；基坑回填。

进一步地，在对底板钢筋绑扎时，设置多个马凳，多个马凳呈梅花型设置，马凳绑扎在底板下层钢筋上。

进一步地，待基坑底板混凝土的强度达到设计强度75％时，拆除最下道支撑；待顶板混凝土结构达到设计强度后，回填至第上道支撑。

进一步地，顶板钢筋的交叉点采用火烧丝扎牢，顶板的钢筋网片绑扎前先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。

进一步地，隧道明挖段主体结构在进行钢筋绑扎时，直径在20mm以下的钢筋连接采用搭接或焊接，直径在20mm以上的钢筋采用直螺纹连接套连接。

进一步地，钢筋在采用直螺纹连接套连接时，用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用力矩扳手按预定的力矩值把钢筋和连接套拧紧。

进一步地，将侧墙的钢筋绑扎后安装侧墙模板，侧墙模板采用组合钢模板，模板侧墙支撑采用三角钢架拼装而成，面板选用厚钢板组焊，安装完侧墙模板后向侧墙模板内进行混凝土浇筑。

进一步地，顶板模板的结构板支架采用碗扣式脚手架支撑体系，在碗扣式脚手架的每根立杆下部垫设木板。

进一步地，对于基坑侧墙混凝土浇筑采用加串筒的办法进行施工。

进一步地，对混凝土进行振捣方法：使用***式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，无遗漏，做到均匀振实，每点振动20至30秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，振捣上一层时***下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。

应用本发明的技术方案的隧道明挖段主体结构施工方法包括：在隧道明挖段地面建设围护结构，进行基坑开挖；基坑基底施工步骤：将基坑开挖至基底，对基底施工底板垫层并进行底板防水施工；并在施工底板钢筋绑扎以进行混凝土浇筑；基坑侧墙施工步骤：对基坑的侧墙进行防水施工；并在侧墙进行钢筋绑扎和混凝土浇筑；顶板施工步骤：安装顶板模板以及进行顶板的钢筋绑扎和混凝土浇筑；施工顶板防水层；基坑回填，采用本发明的隧道明挖段主体结构施工方法能够解决现有技术中的隧道基坑施工不安全的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的隧道明挖段主体结构施工的实施例的流程图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

一种隧道明挖段主体结构施工方法，用于隧道两端工作井的结构施工，请参考图1，隧道明挖段主体结构施工方法包括：在隧道明挖段地面建设围护结构，进行基坑开挖；基坑基底施工步骤：将基坑开挖至基底，对基底施工底板垫层并进行底板防水施工；并在施工底板钢筋绑扎以进行混凝土浇筑；基坑侧墙施工步骤：对基坑的侧墙进行防水施工；并在侧墙进行钢筋绑扎和混凝土浇筑；顶板施工步骤：安装顶板模板以及进行顶板的钢筋绑扎和混凝土浇筑；施工顶板防水层；基坑回填。

在对底板钢筋绑扎时，设置多个马凳，多个马凳呈梅花型设置，马凳绑扎在底板下层钢筋上，不得放在底板防水保护层上，以免破坏底板防水。

待基坑底板混凝土的强度达到设计强度75％时，拆除最下道支撑；待顶板混凝土结构达到设计强度后，回填至第上道支撑。

顶板钢筋的交叉点采用火烧丝扎牢，顶板的钢筋网片绑扎前先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。

隧道明挖段主体结构在进行钢筋绑扎时，直径在20mm以下的钢筋连接采用搭接或焊接，直径在20mm以上的钢筋采用直螺纹连接套连接。

钢筋在采用直螺纹连接套连接时，用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用力矩扳手按预定的力矩值把钢筋和连接套拧紧。

将侧墙的钢筋绑扎后安装侧墙模板，侧墙模板采用组合钢模板，模板侧墙支撑采用三角钢架拼装而成，面板选用厚钢板组焊，安装完侧墙模板后向侧墙模板内进行混凝土浇筑。

顶板模板的结构板支架采用碗扣式脚手架支撑体系，在碗扣式脚手架的每根立杆下部垫设木板。

对于基坑侧墙混凝土浇筑采用加串筒的办法进行施工。

对混凝土进行振捣方法：使用***式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，无遗漏，做到均匀振实，每点振动20至30秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，振捣上一层时***下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。

本发明在具体的基坑开挖时，采用分层开挖，分步挖土的方式，开挖之前对地面进行复测，根据隧道埋深不同每一层基层深度为3m至4m，开挖过程中及时挂钢筋网和进行网喷混凝土以护壁。

本申请支护结构采用钻孔灌注桩+桩间网喷混凝土+钢管(第一层为钢筋混凝土)支撑支护体系；钻孔桩围护段基坑第一道采用800×800mm钢筋混凝土支撑，水平间距6m，其余支撑选用Φ609mm壁厚16mm的钢支撑，水平间距3m。基坑平面内一般采用对撑，端部和角部采用斜撑。

桩顶冠梁及第一层钢筋混凝土支撑施工：

明挖基坑围护桩桩顶设置冠梁，截面尺寸为1000×1000mm。第一层钢筋混凝土支撑支撑在冠梁上，截面尺寸为800×800mm。钻孔灌注桩施工完成后，开挖冠梁及第一层筋混凝土支撑上层土体至设计底面标高，凿除桩顶浮浆，绑扎钢筋，支模浇筑混凝土。

冠梁及支撑钢筋提前加工、现场绑扎并按设计要求及施工需要安装预埋件，模板采用组合钢模板；现场浇筑混凝土自落高度大于2m时，使用串筒、溜槽等浇筑，防止混凝土离析。

基坑开挖支护方法(基坑开挖及流程如图1所示)：

(1)基坑开挖原则

基坑开挖按照“分层分段开挖、随挖随撑、支撑与开挖结合”的原则；采取竖向分层，接力开挖，及时架设钢支撑，减少基坑无支撑区域及暴露时间。

基坑防、排水：冠梁施工完成后，及时施作基坑周边排水沟，拦截地面水，防止地表水流入基坑；坑底设集水坑，汇集雨水抽出后排入市政排水***；开挖过程中及时对围护结构渗漏水进行封堵或引排；雨季施工时，准备充足的防洪应急抢险物资。

桩间网喷混凝土自上而下，随挖随喷。试验室负责优选喷射混凝土的配合比与现场控制，施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工，并按规定喷射大板，制作检验试件。

两次喷混凝土作业应留一定的时间间隔，为使施工搭接方便，每层下部30cm暂不喷射，并做45°的斜面形状。每次喷混凝土完毕后，及时检查厚度和找平，若厚度不够或平整度不满足时需进行补喷达到要求，禁止将回弹料做为喷射料使用。

(2)基坑开挖支撑体系施工

基坑内支撑安装紧随土方开挖作业进行，及时按照设计要求预加轴力，并根据监测数据复加轴力或采取加强措施；按照“先撑后挖”的原则，确保支撑安装的及时性和有效性。施工场地狭小，钢支撑管段在场外加工，施工时运抵现场拼接。基坑宽度较小，支撑较短，采用地面拼接后整体吊装的方式安装，吊装作业通过基坑行走式龙门吊或汽车吊完成。基坑角部的钢筋混凝土支撑现浇完成。

钢支撑施工工艺及技术要点如下：

①钢支撑架设施工工艺流程

支撑编号→对号运到现场→焊接法兰盘→安装三角形钢板托架→钢围檩就位→钢支撑就位校正→施加预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶→钢支撑与围檩连接。

②钢支撑架设施工工艺

安装钢支撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架，然后安装围檩和钢管支撑的托盘，并在托盘上放钢管支撑的十字线。钢围檩与围护桩之间的空隙灌注细石混凝土并捣实，使围护桩受力均匀，并且在细石混凝土强度达到设计强度的80％以后，才允许施加钢支撑的预应力。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，钢管分节由吊车下放至基坑内，就地拼装，由汽车吊起吊就位。安装钢管时控制好轴线位置，防止钢管安装不到位。每根管撑均在一端设置活络头千斤顶支座和承力牛腿，安装就位后，用吊车吊住钢管支撑中部，抵抗因钢管支撑自重生产的挠度，然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力，然后在预留的管端与围檩间的间隙处加钢楔楔紧，最后放松并移走千斤顶。

③钢支撑体系安装的施工要点

基坑竖向分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑安装与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并施加预应力，使其及时发挥支撑作用；钢管横撑根据设计长度分节，同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面的变化。管节间用法兰、高强螺栓栓接，同时每根横撑两端分别配活动端和固定端。

钢管对称确保两端同步，与钢围檩正交，斜撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢管横撑安装后及时施加预应力，组合千斤顶预加力做到对称同步，并分级加载，为确保对称加载，可通过同一个液压泵站外接T形阀门，分别接至组合千斤顶，所有支撑连接处，均垫紧贴密，直接承压钢板要铣平，螺栓连接时做到紧固，防止钢管支撑偏心受压。专人检查钢管支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子。

钢管支撑、钢围檩为钢构件，要确保焊缝质量。端头斜撑处钢围檩及支撑头，严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力。

基坑开挖注意事项：

(1)因基坑内空间受限，作业机械较多，设专人指挥、调度车辆及机械，确保施工安全。

(2)合理安排施工顺序，使基坑开挖、支护支撑及结构施工有序衔接，避免因工序平行作业引起窝工、互相干扰等现象，提高施工效率及安全性。

主体结构概况：

主体结构采用明挖顺作施工。混凝土均采用商品混凝土，混凝土强度等级C40，抗渗等级P8，钢筋采用HRB400、HPB300级。

结构施工分段及施工缝、变形缝设置：

结构施工采用“纵向分段”、“上下分层”结合的施工方法：纵向分段即沿线路方向分段施工。“上下分层”施工：先施工底板；然后分段施工侧墙；最后施工顶板。上下分层的水平施工缝位置按照设计及规范要求设置。

施工方向：

主体结构施工随基坑开挖支护作业平行施工，先期完成接收井的主体结构；施工方向随基坑开挖支护作业自东向西进行，与基坑开挖支护形成平行、流水作业。完成明挖暗埋段结构主体施工后，开始结构顶板上方回填，为后续其他项目施工提供场地。

通道明挖段主体结构施工方案：

主体结构为明挖顺做结构，采用模筑现浇方式完成。

(1)结构防水：外包防水层由具有相应资质的专业防水施工队进行施工。

(2)钢筋加工及安装：现场设钢筋加工区，所有结构钢筋现场加工成型，检验合格后吊放至工作面进行安装，钢筋接头主要采用机械连接接头；主要采用滚轧直螺纹机械连接接头。

(3)模板支撑体系：为保证主体结构施工质量及提高施工效率、加快施工进度，根据本工程主体结构特点，侧墙模板采用专门加工定做的单侧墙大型组合钢模板。

顶板结构采用钢模板+碗扣式脚手架组合支撑体系施工，支架采用WDJ碗扣式满堂脚手架支撑体系。

(4)混凝土：结构混凝土均采用商品混凝土，混凝土输送泵泵送至工作面，***式振动器振捣，混凝土浇注完成后及时进行养护并做好成品保护。混凝土输送优先选用汽车混凝土输送泵，以提高施工效率；不便于采用汽车混凝土输送泵的部位，采用拖式混凝土输送泵泵送至作业面。

(5)施工运输：施工期间所须防水材料、钢筋、模板、脚手架等物资转运及钢支撑拆除作业水平运输和垂直运输主要采用汽车吊和25t行走式龙门吊进行。场内物资转运主要采用汽车吊，基坑范围内水平、垂直运输主要采用行走式龙门吊或汽车吊。

(6)安装工程预留预埋：结构施工过程中按照设计要求完成其他各专业的预留孔洞、预埋件等。施工前仔细核对结构专业与其他专业施工图设计，并在每一施工段混凝土浇筑前与监理及其他专业人员现场核对预留预埋情况，确保预留孔洞及预埋件位置精确、型式合格、尺寸准确、数量足够。避免后期开凿结构。结构施工完成后，按照相关专业要求加强对各预留孔洞和预埋件的保护。

主体结构施工步骤，参照图1所示，结构施工自下而上顺作完成，顺次拆除各道钢支撑，逐层完成结构各层侧墙及顶板结构。基坑开挖至基底后，施作底板垫层、防水及其保护层，施作底板侧墙结构及防水层至最下道钢支撑下方，待砼达到设计强度75％时，拆除最下道支撑；同样方式施工侧墙防水层及侧墙结构及顶板结构；待顶板结构达到设计强度后，回填至第上道支撑，拆除第上道钢支撑，回填、恢复路面。

通道主体结构钢筋施工方法：

(1)钢筋加工

先按设计施工图和规范要求编制钢筋加工单，经项目总工程师审核，按复核后的钢筋加工料单制作。钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求。钢筋加工后，按照使用部位将加工后的钢筋挂上材料加工标识牌，分类堆放整齐，以便于使用和管理。

(2)钢筋绑扎

准备工作。核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的20#～22#火烧丝、钢筋钩等绑扎工具和材料，并按各部位保护层厚度准备好水泥砂浆垫块。

底板钢筋绑扎。底板钢筋绑扎时设Φ20钢筋马凳，梅花型设置，间距1m，以保证钢筋网的位置。马凳绑扎在底板下层钢筋上，不得放在底板防水保护层上，以免破坏底板防水。

侧墙钢筋。墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢。两层钢筋网之间梅花形设置S型拉筋。

顶板钢筋绑扎。在板底模安装好后顶板钢筋开始绑扎。顶板钢筋交叉点采用22#火烧丝扎牢，顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网无变形，松脱现象。上层钢筋网片垫以足够的马凳，间距1m，梅花形布置，以保证上层钢筋网位置的准确，钢筋网片绑扎前先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。

(3)钢筋连接

钢筋连接方法：钢筋加工时，连接钢筋以直螺纹连接为主；Φ20以下采用搭接或焊接，Φ20以上钢筋用直螺纹连接套连接；直螺纹连接套。用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用力矩扳手按规定的力矩值把钢筋和连接套拧紧。

连接质量控制：直螺纹连接钢筋接头强度达到钢材强度值，钢筋套丝质量符合要求，逐个用环通规和环止规检查。钢筋接焊接头、直螺纹接头按要求分批进行质量检查和验收，所有接头分批抽取试件进行力学试验，经检验合格后进行下一道工序施工。

(4)成品钢筋的保护

浇筑顶板混凝土时，在其上铺设临时通道。用Φ25钢筋焊制支架，间距为10cm，上面铺设5cm厚木板；或采用脚手管及木板支搭。浇注混凝土时，设专人看护，发现钢筋位置出现位移时，及时调整。混凝土浇筑时，临时通道随浇筑随拆除。

主体结构模板工程施工方法

本工主体结构程模板工程主要为明挖施工的侧墙、顶板等结构。本工程的顶板的施工模板采用组合钢模板，采用碗扣式钢管脚手架支撑；结构主体的侧墙采用组合钢模板，支撑采用三角支撑体系。

(1)侧墙模板

侧墙采用组合钢模板，支撑采用三角钢架支撑拼装而成，面板选用8mm厚钢板组焊，砼泵送入模。对支护结构的接缝及墙面渗漏严格按设计要求进行处理。侧墙内模及支架有足够的强度、刚度和稳定性，防止局部发生“跑模”或变形。挡头模板根据施工缝、变形缝所采用的止水材料进行设置，并注意稳固、可靠、不变形、不漏浆。立内模之前，对防水层、钢筋及预埋件工程进行检查，合格后进行隐蔽工程验收，进行下一道工序施工。

(2)顶板模板

结构板支架采用WDJ碗扣式脚手架支撑体系，顶板支撑点间距600×600mm，立杆为1.8m、1.5m、1.2m等配置，横杆在立杆顶、底部300mm处各设置一排，其它步距为1.2m。在每根碗扣架立杆下部垫200×200×50mm木板，为保证上下层的碗扣件立杆在一条垂直线上，支撑前放线人员放出立杆位置线，立杆中心以梁中心轴线为基准按杆间距向两侧顺排布置。可调U托丝杠为0～600mm，U托上放置150×150mm方木做主龙骨，主龙骨间距同立杆间距。主龙骨上设组合钢模板。

主体结构混凝土工程施工方法：

(1)主体结构混凝土工程概况

结构混凝土主要采用商品混凝土。底板、顶板及侧墙等部位的混凝土采用混凝土泵送浇筑。每次施工前，厂家做好试配，施工时按配合比配制混凝土，且检查每车混凝土的塌落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。混凝土施工易产生裂缝，在施工时要严格控制温度及配合比，保证混凝土搅拌均匀，振捣密实，养护及时。混凝土配比及原材料、外加剂选择适当，现场施工中加强保温保湿养护，保证混凝土内外温差。

(2)混凝土运输和进场验收

混凝土运输：预拌混凝土用混凝土搅拌运输车运输，装料前把筒内积水排清，运输途中，拌筒以1-3r/min速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前，使拌筒以8-12r/min转1-2min，然后再进行反转卸料。

凝土进场验收：搅拌车在卸料前保证不出现离析和初凝现象。现场取样时，以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作、养护均由供需双方共同签证认可。在搅拌站，混凝土搅拌完毕抽检其塌落度，每工作班随机取样不少于二次(每班第一盘除外)，其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据。商品混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土塌落度，每100m³混凝土或每工作班随机取样不少于二次，不足100m³混凝土按100m³取。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土到达现场测定的塌落度与出站前测定的塌落度允许偏差不大于20mm。混凝土强度的检验与评定根据本工程的具体条件，混凝土采用普通评定方法。其每批试件组数不少于10组；具体验收批的划分、取样方法及取样频率根据混凝土用量大小专门确定，每100m³试件不少于两组。搅拌站按规定抽取的混凝土试样制作试件后，在标准条件下养护至28天，其强度作为硬化后混凝土质量控制的依据。

连续浇筑混凝土量为500m³以下时，留两组抗渗试块，每增加250-500m³增留两组。如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均另行留置试块。试块在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块养护期不少于28天。

在制作标养试件的同时，尚制作适量的同条件养护强度检验的试件，以作为质量控制过程中施工工艺和配合比调整的依据。

(3)混凝土输送

泵送混凝土前，先泵清水，然后向料斗内加入与混凝土同配比的水泥砂浆，润滑管道后泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。混凝土泵送连续作业，当混凝土供不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，及时清洗混凝土泵和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

(4)混凝土浇筑与振捣

混凝土浇筑：浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，浇混凝土时采用加串筒的办法进行施工。浇筑混凝土时分段分层进行，***式振动器的分层厚度最大不超过300mm，平板振动器的分层厚度为200mm。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。墙、柱混凝土浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆，砂浆用铁锹入模，侧墙混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在300mm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。外墙混凝土浇筑完毕后，停滞一定时间后再浇筑顶板混凝土。顶板混凝土由一端开始用“赶浆法”推进。

混凝土振捣：使用***式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，无遗漏，做到均匀振实，每点振动20-30秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300-400mm)，振捣上一层时***下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。***振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可***混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再***，振捣靠近模板时，***式振捣器机头与模板保持5-10cm距离。变形缝处混凝土浇筑时，混凝土振捣不碰到中埋式止水带及其固定件，以保证止水带位置的准确。混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cm。

(5)混凝土的养护

混凝土浇筑完毕后，在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，养护期不少于14d。侧墙抗渗混凝土浇筑完毕初凝后，在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。拆模要待混凝土强度达到设计要求拆模的强度后进行，拆完模后还得继续养护不少于14天。

顶板混凝土终凝前要对顶面混凝土压实、收浆、抹光，终凝后及时养护，养护时间不少于14天。顶扳混凝土强度不达到设计强度前严禁堆放设备、材料等。养护期结束后立即施做顶板防水层和防水保护层，混凝土保护层亦要进行养护。

(6)预埋件及预留孔洞

预留孔洞、预埋件主要是供设备安装、建筑装饰装修等使用，其中也包括施工工艺安排的需要：如盾构始发井预留孔等。预留孔洞及预埋件的位置准确程度直接关系到车站的使用功能和结构工程的整体质量。预留孔洞、预埋件位置精度控制技术贯穿于施工的全过程。

预埋件及预留孔洞定位：会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件、预留孔的布置图纸，防止施工过程中出现错漏。根据设计尺寸进行测量放线并在基础垫层或模板上用明显标记准确放样。

预埋件及预留孔洞安装固定：预留孔洞、预埋件要根据施工放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保安放预留孔洞及预埋件的模具不发生位移及变形，同时，对预留孔洞模具自身的变形也要有效地控制。

预埋件及预留孔洞在混凝土施工中的保护：混凝土浇筑顺序的合理性是确保其位置准确的重要环节，在混凝土浇筑过程中，禁止震捣器直接碰撞预留孔洞模具和各类预埋件，但必须确保预留孔及预埋件周围的混凝土的密实度。拆模后应立即对预留孔洞及预埋件位置进行复测，确保其位置准确。对已成型的孔洞应进行覆盖或围蔽，防止人、物坠落。

基坑回填方案、方法：

顶板防水层保护层混凝土强度达到设计要求后，及时回填结构顶板以上基坑。基坑回填方法如下：

(1)顶板以上0.5m厚度内采用粘性土回填，其余采用原土按照不大于30cm分层回填。

(2)回填料采用土方车辆运输，采用人工配合机械摊平夯实。

(3)回填土使用前，分别取样测定其最大干容量和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实度等参数，在最佳含水量时填筑。

(4)顶板上方50cm范围内及管线周围，以人工使用小型机具夯填，夯底重叠1/3宽度；采用机械压碾时，薄填、慢行、先轻后重、反复压碾，压碾时的搭接宽度不小于20cm。

(5)在回填过程中，取样检查回填密实度；按照设计及相关规范要求标准控制回填密实度。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种隧道明挖段主体结构施工方法，用于隧道两端工作井的结构施工，其特征在于，所述隧道明挖段主体结构施工方法包括：

在隧道明挖段地面建设围护结构，进行基坑开挖；

基坑基底施工步骤：将基坑开挖至基底，对基底施工底板垫层并进行底板防水施工；并在施工底板钢筋绑扎以进行混凝土浇筑；

基坑侧墙施工步骤：对基坑的侧墙进行防水施工；并在侧墙进行钢筋绑扎和混凝土浇筑；

顶板施工步骤：安装顶板模板以及进行顶板的钢筋绑扎和混凝土浇筑；施工顶板防水层；

基坑回填。

2.根据权利要求1所述的隧道明挖段主体结构施工方法，其特征在于，在对所述底板钢筋绑扎时，设置多个马凳，多个所述马凳呈梅花型设置，所述马凳绑扎在底板下层钢筋上。

3.根据权利要求1所述的隧道明挖段主体结构施工方法，其特征在于，待所述基坑底板混凝土的强度达到设计强度75％时，拆除最下道支撑；待所述顶板混凝土结构达到设计强度后，回填至第上道支撑。

4.根据权利要求1所述的隧道明挖段主体结构施工方法，其特征在于，所述顶板钢筋的交叉点采用火烧丝扎牢，所述顶板的钢筋网片绑扎前先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。

5.根据权利要求1所述的隧道明挖段主体结构施工方法，其特征在于，所述隧道明挖段主体结构在进行钢筋绑扎时，直径在20mm以下的钢筋连接采用搭接或焊接，直径在20mm以上的钢筋采用直螺纹连接套连接。

6.根据权利要求5所述的隧道明挖段主体结构施工方法，其特征在于，所述钢筋在采用直螺纹连接套连接时，用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用力矩扳手按预定的力矩值把钢筋和连接套拧紧。

7.根据权利要求1所述的隧道明挖段主体结构施工方法，其特征在于，将所述侧墙的钢筋绑扎后安装侧墙模板，所述侧墙模板采用组合钢模板，模板侧墙支撑采用三角钢架拼装而成，面板选用厚钢板组焊，安装完所述侧墙模板后向侧墙模板内进行混凝土浇筑。

8.根据权利要求1所述的隧道明挖段主体结构施工方法，其特征在于，所述顶板模板的结构板支架采用碗扣式脚手架支撑体系，在所述碗扣式脚手架的每根立杆下部垫设木板。

9.根据权利要求1所述的隧道明挖段主体结构施工方法，其特征在于，对于基坑侧墙混凝土浇筑采用加串筒的办法进行施工。

10.根据权利要求1所述的隧道明挖段主体结构施工方法，其特征在于，对混凝土进行振捣方法：使用***式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，无遗漏，做到均匀振实，每点振动20至30秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，振捣上一层时***下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。