CN113338340A - 一种保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，包括场地平整——放线、定井边线——锁口圈及下一节井护壁土方开挖——锁口圈及第一节井护壁钢筋绑扎——锁口圈及第一节井护壁模板安装——锁口圈及第一节井护壁砼浇筑——第二节井护壁土方开挖并清理井护壁——第二节井护壁钢筋网制作安装——第二节模板安装及支架搭设——第二节井护壁砼浇筑——井护壁上二次投测标高及井底十字轴线——第三节重复第一节工序至井深倒数第二节——清除井底虚土——浇筑井底砼垫层——绑扎最后一节井护壁及底板钢筋——浇筑最后一节井护壁及底板砼以及施工过程中对现有管线的保护。本发明适用于地下管线情况复杂，既有管线无法迁改，施工场地受限等因素制约的新建污水竖井施工工程。

Description

一种保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法

技术领域

本发明涉及竖井施工的技术领域，特别是指一种保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法。

背景技术

随着城市的快速发展，车辆日益增多，老旧商业区范围内的道路呈现出无法满足人们需求的态势，车辆拥堵情况频繁发生，因此道路的改建、升级越来越普遍。而道路改扩建和升级过程中，势必会对原来线路上的污水管线造成影响，也必然会有污水线路的新增和改建。由于老旧商业区地下管线的错综复杂，传统竖井施工工艺，无法保证在既有地下管线不受损伤的前提下，完成污水检查井及后期的顶管施工。

对于城市的商业核心区，特别是老城区，地下管线错综复杂，施工时与相关产权单位沟通协调，热力、燃气、电力等多条管线均无法迁改，为完成施工生产任务，需要在保护现状管线不受损伤的同时，保证施工质量。而老城区的商业核心区毗邻建筑物多而近，现有管线错综复杂且位于地下，道路交通流量大，施工污水井临时保通会对现状交通造成很大影响，如何完成竖井施工且保护现状管线成为施工难点。

发明内容

针对上述背景技术中的不足，本发明提出一种保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，解决了如何在地下管线错综复杂的老城商业核心区建造竖井且不影响现有管线的技术问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，包括以下步骤：场地平整——放线、定井边线——锁口圈及下一节井护壁土方开挖——锁口圈及第一节井护壁钢筋绑扎——锁口圈及第一节井护壁模板安装——锁口圈及第一节井护壁砼浇筑——第二节井护壁土方开挖并清理井护壁——第二节井护壁钢筋网制作安装——第二节模板安装及支架搭设——第二节井护壁砼浇筑——井护壁上二次投测标高及井底十字轴线——第三节重复第一节工序至井深倒数第二节——清除井底虚土——浇筑井底砼垫层——绑扎最后一节井护壁及底板钢筋——浇筑最后一节井护壁及底板砼；在施工过程中，对现有管线的保护包括：

1）燃气管线采用人工开挖至管线暴露，对管线使用悬吊施工工艺进行保护；

2）给排水管线采用人工拌合细石混凝土对给排水管道进行“包封”保护，同时施工过程中对管线进行悬吊施工工艺保护；

3）隧道施工至热力管线上方时，初支C25混凝土，格栅间距适当加密，采用双层钢筋网，超前小导管打设180度，对既有管线进行保护；

4）有线电视管线埋深较浅，施工时在靠近人行道路缘石一侧砌筑40cm宽×50cm深的电缆槽，上覆钢筋混凝土盖板，与军缆共槽埋设。

现有管线采用悬吊法施工：

1）施工前对地下管线与施工区之间的土体进行注浆加固；

2）管道两侧采用人工开挖，严禁动用任何机械开挖；

3）依次分段开挖，分节悬吊，使每处悬吊点充分承受管线的重量，逐渐把重量转移至工字钢上；

4）管道两侧的杂填土清理干净，尽可能减少工字钢负载重量；

5）悬吊完成后，在管道外侧缠绕一圈海绵+锡箔纸，防止阳光暴晒及风化影响；

6）施工结束后，对管壁或井壁松散土和空隙之间进行注浆充填加固。

在进行场地平整前，先进行施工准备，确保以下内容：

施工现场的道路、临时用电、用水管线均已畅通，且具备进场施工条件；

施工占地范围内的绿化及其它附属物拆迁到位，地下管线管均已查明，地上地下障碍物清理完毕，施工范围围挡安装完毕，完成保通；

测量交接桩完成，并对控制点、坐标点、水准点进行了校核，拴桩、补桩的工作已完成；

各种管线均已复测无误；

各种设备已进行了校核，材料已经试验合格；

对开挖前周边的建筑物和构筑物先作好沉降观测点的设置，并作好原始记录；

根据设计要求，按图测出井位中心线，埋设定位桩，严格按测量规程操作；进行施工现场围挡。

在进行锁圈口和第一节井护壁施工时，锁口圈施工在地表清理完成，放线定位后开始土方开挖施工，在原地面向下开挖1500mm，水平方向开挖d+t+2800mm，d为围护结构内径，t为围护结构壁厚，基坑两侧各留1400mm锁口翼板，开挖出来的土堆于基坑外侧，堆土坡脚距槽边2.0m以外，堆土高度不超过1.5m，堆土坡度不宜陡于自然休止角；人工整平后，在基坑两侧1400mm范围内施做100mm后C20砼垫层，待垫层终凝后，绑扎锁口圈及第一节井护壁钢筋，其中井护壁、绑扎锁口圈钢筋预留出搭接长度，以便下部与井身的连结；内侧立定型钢模板，采用稳固的内部支架支撑，外侧利用土模抹砂浆作为模板，砼浇筑时采用漏斗法；同时注意在井口处施做30cm高挡水墙，防止雨水等流进竖井；待竖井锁口圈浇筑完成并达到设计强度后，进行井护壁开挖。

在进行井护壁开挖及砼施工时，锁口圈强度达到设计要求80%以上，开始向下开挖井身土体，开挖采用先井中后井周，每次开挖不超过1.5m的距离；开挖方式采用长壁挖机及人工配合，靠近井护壁位置采用人工开挖和修整，人工开挖出土方式采用拉链葫芦进行；每层开挖完成后及时绑扎钢筋；待验收合格后及时进行模板施工，及时浇筑砼；开挖至基坑设计底标高后，最后一节井护壁与底板同时施工，保证护壁与底板整体性，减少施工缝，降低渗漏水风险。

在进行井护壁钢筋绑扎施工时有以下要点：（1）钢筋规格包括C12、C16、C18、C20、C22，钢筋进场前按照规范要求对其进行抗拉强度、屈服点、伸长率、冷弯试验物理性能复试，在确定其性能符合规范要求后使用；

（2）钢筋半成品在钢筋加工场统一加工，运至施工现场进行钢筋绑扎和焊接；（3）所有钢筋接头采用焊接，单面搭接焊长度为钢筋直径的10倍，相邻钢筋搭接错开长度为钢筋直径的35倍；

（4）井护壁需预留预埋洞口，预埋直径为管道直径的1.2倍外加200mm，钢筋绑扎过程中严格按照设计图纸进行洞口预留，洞口预留处钢筋割断后用环形筋重新焊接，并在预留口周围做钢筋加强处理；

（5）井护壁保护层厚度为井护壁40mm，保护层所用垫块为同标号水泥砂浆垫块；

（6）绑扎钢筋的金属丝为20~22#的软铁丝，所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中；

（7）每层井护壁钢筋制作，竖向钢筋应向下层深入至少30cm及130cm交叉布置，预留供下层钢筋连接，下层钢筋与上层预留钢筋连接采用焊接方式，单面焊接长度为钢筋直径的十倍，保证井护壁钢筋的整体性；

（8）待基坑开挖至设计基坑底标高后，最后一节护壁钢筋与底板钢筋同时施工，连接牢固。

在进行井护壁模板施工时，井护壁的内模板全部采用定型钢模板，模板应表面平整，符合规范要求；围檩龙骨采用Φ48钢管，紧固采用φ48钢管扣件，水平间距45cm，垂直间距45cm；模板间连接使用子母扣连接紧密牢固，同时所有拼缝及模板接缝处要采用加厚的双面胶逐个嵌实，防止漏浆，模板架立好后应请业主、监理工程师进行验收，验收重点是平面尺寸和断面尺寸，平整度、穿墙洞等项目。方木竖向放置，不设间距；支架采用钢管扣件支撑；根据图纸所示尺寸测量放样；模板安装做到位置正确、支撑稳定，支架搭设步距为60cm，水平横距及纵距为60cm，并根据现场实际，加设钢管斜撑，确保模板能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响；扩大头处模板安装与竖向模板呈120°布置，扩大头模板应高出上一节护壁底部，浇捣孔孔径为200mm，采用钢管支撑牢固；立模时，模板均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀；模板的接缝设计与结构物的外观相协调，使竖向和平面的缝均保持平直；模板不得与结构钢筋直接连接，以免引起模板的变形、错位；拉杆深入一端要与钢筋焊接固定；支架端部采用顶托与固定模板方木顶紧，空隙处采用木楔楔紧；按图纸要求及实际勘测的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上；合模前，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂物和滞水；浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置安装牢固；在支架及模板拆除时，采取先装后拆、后装先拆原则进行，待结构达到设计强度80%以上后方可进行拆除，拆除后进行下一节井护壁土方开挖施工。

在砼浇筑施工时，混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项如下：

浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂；

浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度；

对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全；

混凝土应按厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；

浇筑混凝土时，采用***式振捣棒捣固，振捣应符合下列标准：

使用***式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；***下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止；密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆；

混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间；允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理；

在混凝土浇筑过程中，应注意观测：

随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否移动，若发现移位时应及时校正；

预留孔的成型设备及时抽拉松动；

在浇注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑；

在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除；继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水；

混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛；

混凝土达到一定强度后，要及时覆盖保温养护。

本发明包括锁口圈与护壁的连接，上节井护壁与下井护壁的连接、底板与井护壁的连接；锁口圈与护壁的连接时，采用缩口圈梁与护壁上部同时施工；上节井护壁与下井护壁连接时，（1）钢筋绑扎前将上部竖井护壁预留钢筋清理干净，表面不夹杂原状土等杂物；（2）竖井护壁连接处进行凿毛处理，使其外漏石子；（3）在模板上部设置高30cm 的漏斗型的浇注口，先浇混凝土下方，当混凝土浇注至封口高度时，依靠浇注压力和振捣器将混凝土缝隙填充密实，待漏斗部分的混凝土硬化后，表面修凿平整；底板与井护壁连接时，底板与井护壁预留筋采用绑扎连接；混凝土坍落度控制在12±2cm；一次混凝土浇注高度为30cm，且使四周混凝土均匀上升；混凝土浇筑完成12小时内，应进行覆盖，湿润养护14天以上。

末节井护壁及底板施工时，开挖至基坑设计底标高后，最后一节井壁与底板同时施工，浇筑垫层，绑扎底板钢筋与末节井壁钢筋连接，使分段的结构连接成为一个整体；模板架立在底板上标高，预留底板混凝土浇筑空间，待混凝土初凝后，拆除模板架体，凿剃模板架体形成的孔洞，浇筑混凝土修补平整。

本发明采用先井中后井周的方法开挖土体，清理出施工空间，绑扎锁口圈梁及第一节井壁钢筋，井壁竖向主筋交错***下层井壁土体0.3m—1.3m，下层施工时清理钢筋上附着的杂土并进行焊接；架立模板并在模板上部留有20cm﹡20cm灌注孔，采用分层浇筑的方式进行混凝土施工，混凝土强度为C30。在施工过程中，遇有现状管线，将现有管线包封至竖井结构中，并采取型钢悬吊和地基加固的方法将进行管线保护，在管线周边布设加强筋，按照现有管线直径大小，预留孔洞管线直径d+10cm，为沉井预留5cm 变形空间，保证管线不受沉井影响，避免造成损伤或变形。本发明适用于非开挖工程竖井，地下管线情况复杂，既有管线无法迁改，施工场地受限等因素制约的新建污水竖井施工工程，适用于毗邻建筑物多而近，且周围施工区域极其狭窄的新建污水井工程。本发明采用由上向下分层施工并在井壁外侧加施锁口圈梁，增强了结构的整体稳定性，施工安全可靠。本发明通过沉井逆作的方法，在遇到现状管线时，根据既有管线类型，采取合适的保护方法，起到保证现状管线正常使用还不影响施工的作用。本发明较传统沉井施工方法，减少了模板用量，施工速度加快，经济效益显著。

具体实施方式

下面对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，一种保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，包括以下步骤：场地平整——放线、定井边线——锁口圈及下一节井护壁土方开挖——锁口圈及第一节井护壁钢筋绑扎——锁口圈及第一节井护壁模板安装——锁口圈及第一节井护壁砼浇筑——第二节井护壁土方开挖并清理井护壁——第二节井护壁钢筋网制作安装——第二节模板安装及支架搭设——第二节井护壁砼浇筑——井护壁上二次投测标高及井底十字轴线——第三节重复第一节工序至井深倒数第二节——清除井底虚土——浇筑井底砼垫层——绑扎最后一节井护壁及底板钢筋——浇筑最后一节井护壁及底板砼；在施工过程中，对现有管线的保护包括：

1）燃气管线采用人工开挖至管线暴露，对管线使用悬吊施工工艺进行保护；

2）给排水管线采用人工拌合细石混凝土对给排水管道进行“包封”保护，同时施工过程中对管线进行悬吊施工工艺保护；

3）隧道施工至热力管线上方时，初支C25混凝土，格栅间距适当加密，采用双层钢筋网，超前小导管打设180度，对既有管线进行保护；

4）有线电视管线埋深较浅，施工时在靠近人行道路缘石一侧砌筑40cm宽×50cm深的电缆槽，上覆钢筋混凝土盖板，与军缆共槽埋设。

现有管线采用悬吊法施工：

1）施工前对地下管线与施工区之间的土体进行注浆加固；

2）管道两侧采用人工开挖，严禁动用任何机械开挖；

3）依次分段开挖，分节悬吊，使每处悬吊点充分承受管线的重量，逐渐把重量转移至工字钢上；

4）管道两侧的杂填土清理干净，尽可能减少工字钢负载重量；

5）悬吊完成后，在管道外侧缠绕一圈海绵+锡箔纸，防止阳光暴晒及风化影响；

6）施工结束后，对管壁或井壁松散土和空隙之间进行注浆充填加固。

其他具体地施工要点如下：

在进行场地平整前，先进行施工准备，确保以下内容：

施工现场的道路、临时用电、用水管线均已畅通，且具备进场施工条件；

施工占地范围内的绿化及其它附属物拆迁到位，地下管线管均已查明，地上地下障碍物清理完毕，施工范围围挡安装完毕，完成保通；

测量交接桩完成，并对控制点、坐标点、水准点进行了校核，拴桩、补桩的工作已完成；

各种管线均已复测无误；

各种设备已进行了校核，材料已经试验合格；

对开挖前周边的建筑物和构筑物先作好沉降观测点的设置，并作好原始记录；

根据设计要求，按图测出井位中心线，埋设定位桩，严格按测量规程操作；进行施工现场围挡。

在进行锁圈口和第一节井护壁施工时，锁口圈施工在地表清理完成，放线定位后开始土方开挖施工，在原地面向下开挖1500mm，水平方向开挖d+t+2800mm，d为围护结构内径，t为围护结构壁厚，基坑两侧各留1400mm锁口翼板，开挖出来的土堆于基坑外侧，堆土坡脚距槽边2.0m以外，堆土高度不超过1.5m，堆土坡度不宜陡于自然休止角；人工整平后，在基坑两侧1400mm范围内施做100mm后C20砼垫层，待垫层终凝后，绑扎锁口圈及第一节井护壁钢筋，其中井护壁、绑扎锁口圈钢筋预留出搭接长度，以便下部与井身的连结；内侧立定型钢模板，采用稳固的内部支架支撑，外侧利用土模抹砂浆作为模板，砼浇筑时采用漏斗法；同时注意在井口处施做30cm高挡水墙，防止雨水等流进竖井；待竖井锁口圈浇筑完成并达到设计强度后，进行井护壁开挖。

在进行井护壁开挖及砼施工时，锁口圈强度达到设计要求80%以上，开始向下开挖井身土体，开挖采用先井中后井周，每次开挖不超过1.5m的距离；开挖方式采用长壁挖机及人工配合，靠近井护壁位置采用人工开挖和修整，人工开挖出土方式采用拉链葫芦进行；每层开挖完成后及时绑扎钢筋；待验收合格后及时进行模板施工，及时浇筑砼；开挖至基坑设计底标高后，最后一节井护壁与底板同时施工，保证护壁与底板整体性，减少施工缝，降低渗漏水风险。

在进行井护壁钢筋绑扎施工时有以下要点：（1）钢筋规格包括C12、C16、C18、C20、C22，钢筋进场前按照规范要求对其进行抗拉强度、屈服点、伸长率、冷弯试验物理性能复试，在确定其性能符合规范要求后使用；

（2）钢筋半成品在钢筋加工场统一加工，运至施工现场进行钢筋绑扎和焊接；（3）所有钢筋接头采用焊接，单面搭接焊长度为钢筋直径的10倍，相邻钢筋搭接错开长度为钢筋直径的35倍；

（4）井护壁需预留预埋洞口，预埋直径为管道直径的1.2倍外加200mm，钢筋绑扎过程中严格按照设计图纸进行洞口预留，洞口预留处钢筋割断后用环形筋重新焊接，并在预留口周围做钢筋加强处理；

（5）井护壁保护层厚度为井护壁40mm，保护层所用垫块为同标号水泥砂浆垫块；

（6）绑扎钢筋的金属丝为20~22#的软铁丝，所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中；

（7）每层井护壁钢筋制作，竖向钢筋应向下层深入至少30cm及130cm交叉布置，预留供下层钢筋连接，下层钢筋与上层预留钢筋连接采用焊接方式，单面焊接长度为钢筋直径的十倍，保证井护壁钢筋的整体性；

（8）待基坑开挖至设计基坑底标高后，最后一节护壁钢筋与底板钢筋同时施工，连接牢固。

在进行井护壁模板施工时，井护壁的内模板全部采用定型钢模板，模板应表面平整，符合规范要求；围檩龙骨采用Φ48钢管，紧固采用φ48钢管扣件，水平间距45cm，垂直间距45cm；模板间连接使用子母扣连接紧密牢固，同时所有拼缝及模板接缝处要采用加厚的双面胶逐个嵌实，防止漏浆，模板架立好后应请业主、监理工程师进行验收，验收重点是平面尺寸和断面尺寸，平整度、穿墙洞等项目。方木竖向放置，不设间距；支架采用钢管扣件支撑；根据图纸所示尺寸测量放样；模板安装做到位置正确、支撑稳定，支架搭设步距为60cm，水平横距及纵距为60cm，并根据现场实际，加设钢管斜撑，确保模板能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响；扩大头处模板安装与竖向模板呈120°布置，扩大头模板应高出上一节护壁底部，浇捣孔孔径为200mm，采用钢管支撑牢固；立模时，模板均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀；模板的接缝设计与结构物的外观相协调，使竖向和平面的缝均保持平直；模板不得与结构钢筋直接连接，以免引起模板的变形、错位；拉杆深入一端要与钢筋焊接固定；支架端部采用顶托与固定模板方木顶紧，空隙处采用木楔楔紧；按图纸要求及实际勘测的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上；合模前，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂物和滞水；浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置安装牢固；在支架及模板拆除时，采取先装后拆、后装先拆原则进行，待结构达到设计强度80%以上后方可进行拆除，拆除后进行下一节井护壁土方开挖施工。

在砼浇筑施工时，混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项如下：

浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂；

浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度；

对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全；

混凝土应按厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；

浇筑混凝土时，采用***式振捣棒捣固，振捣应符合下列标准：

使用***式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；***下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止；密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆；

混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间；允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理；

在混凝土浇筑过程中，应注意观测：

随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否移动，若发现移位时应及时校正；

预留孔的成型设备及时抽拉松动；

在浇注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑；

在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除；继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水；

混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛；

混凝土达到一定强度后，要及时覆盖保温养护。

本发明包括锁口圈与护壁的连接，上节井护壁与下井护壁的连接、底板与井护壁的连接；锁口圈与护壁的连接时，采用缩口圈梁与护壁上部同时施工；上节井护壁与下井护壁连接时，（1）钢筋绑扎前将上部竖井护壁预留钢筋清理干净，表面不夹杂原状土等杂物；（2）竖井护壁连接处进行凿毛处理，使其外漏石子；（3）在模板上部设置高30cm 的漏斗型的浇注口，先浇混凝土下方，当混凝土浇注至封口高度时，依靠浇注压力和振捣器将混凝土缝隙填充密实，待漏斗部分的混凝土硬化后，表面修凿平整；底板与井护壁连接时，底板与井护壁预留筋采用绑扎连接；混凝土坍落度控制在12±2cm；一次混凝土浇注高度为30cm，且使四周混凝土均匀上升；混凝土浇筑完成12小时内，应进行覆盖，湿润养护14天以上。

末节井护壁及底板施工时，开挖至基坑设计底标高后，最后一节井壁与底板同时施工，浇筑垫层，绑扎底板钢筋与末节井壁钢筋连接，使分段的结构连接成为一个整体；模板架立在底板上标高，预留底板混凝土浇筑空间，待混凝土初凝后，拆除模板架体，凿剃模板架体形成的孔洞，浇筑混凝土修补平整。

本发明未详尽之处均为本领域技术人员所公知的常规技术手段。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，其特征在于包括以下步骤：

场地平整——放线、定井边线——锁口圈及下一节井护壁土方开挖——锁口圈及第一节井护壁钢筋绑扎——锁口圈及第一节井护壁模板安装——锁口圈及第一节井护壁砼浇筑——第二节井护壁土方开挖并清理井护壁——第二节井护壁钢筋网制作安装——第二节模板安装及支架搭设——第二节井护壁砼浇筑——井护壁上二次投测标高及井底十字轴线——第三节重复第一节工序至井深倒数第二节——清除井底虚土——浇筑井底砼垫层——绑扎最后一节井护壁及底板钢筋——浇筑最后一节井护壁及底板砼；

在施工过程中，对现有管线的保护包括：

1）燃气管线采用人工开挖至管线暴露，对管线使用悬吊施工工艺进行保护；

2）给排水管线采用人工拌合细石混凝土对给排水管道进行“包封”保护，同时施工过程中对管线进行悬吊施工工艺保护；

3）隧道施工至热力管线上方时，初支C25混凝土，格栅间距适当加密，采用双层钢筋网，超前小导管打设180度，对既有管线进行保护；

4）有线电视管线埋深较浅，施工时在靠近人行道路缘石一侧砌筑40cm宽×50cm深的电缆槽，上覆钢筋混凝土盖板，与军缆共槽埋设。

2.根据权利要求1所述的保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，其特征在于：现有管线采用悬吊法施工：

1）施工前对地下管线与施工区之间的土体进行注浆加固；

2）管道两侧采用人工开挖，严禁动用任何机械开挖；

3）依次分段开挖，分节悬吊，使每处悬吊点充分承受管线的重量，逐渐把重量转移至工字钢上；

4）管道两侧的杂填土清理干净，尽可能减少工字钢负载重量；

5）悬吊完成后，在管道外侧缠绕一圈海绵+锡箔纸，防止阳光暴晒及风化影响；

6）施工结束后，对管壁或井壁松散土和空隙之间进行注浆充填加固。

3.根据权利要求2所述的保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，其特征在于：在进行场地平整前，先进行施工准备，确保以下内容：

施工现场的道路、临时用电、用水管线均已畅通，且具备进场施工条件；

施工占地范围内的绿化及其它附属物拆迁到位，地下管线管均已查明，地上地下障碍物清理完毕，施工范围围挡安装完毕，完成保通；

测量交接桩完成，并对控制点、坐标点、水准点进行了校核，拴桩、补桩的工作已完成；

各种管线均已复测无误；

各种设备已进行了校核，材料已经试验合格；

对开挖前周边的建筑物和构筑物先作好沉降观测点的设置，并作好原始记录；

根据设计要求，按图测出井位中心线，埋设定位桩，严格按测量规程操作；进行施工现场围挡。

4.根据权利要求3所述的保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，其特征在于：在进行锁圈口和第一节井护壁施工时，锁口圈施工在地表清理完成，放线定位后开始土方开挖施工，在原地面向下开挖1500mm，水平方向开挖d+t+2800mm，d为围护结构内径，t为围护结构壁厚，基坑两侧各留1400mm锁口翼板，开挖出来的土堆于基坑外侧，堆土坡脚距槽边2.0m以外，堆土高度不超过1.5m，堆土坡度不宜陡于自然休止角；人工整平后，在基坑两侧1400mm范围内施做100mm后C20砼垫层，待垫层终凝后，绑扎锁口圈及第一节井护壁钢筋，其中井护壁、绑扎锁口圈钢筋预留出搭接长度，以便下部与井身的连结；内侧立定型钢模板，采用稳固的内部支架支撑，外侧利用土模抹砂浆作为模板，砼浇筑时采用漏斗法；同时注意在井口处施做30cm高挡水墙，防止雨水等流进竖井；待竖井锁口圈浇筑完成并达到设计强度后，进行井护壁开挖。

5.根据权利要求1-4任一项所述的保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，其特征在于：在进行井护壁开挖及砼施工时，锁口圈强度达到设计要求80%以上，开始向下开挖井身土体，开挖采用先井中后井周，每次开挖不超过1.5m的距离；开挖方式采用长壁挖机及人工配合，靠近井护壁位置采用人工开挖和修整，人工开挖出土方式采用拉链葫芦进行；每层开挖完成后及时绑扎钢筋；待验收合格后及时进行模板施工，及时浇筑砼；开挖至基坑设计底标高后，最后一节井护壁与底板同时施工，保证护壁与底板整体性，减少施工缝，降低渗漏水风险。

6.根据权利要求5所述的保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，其特征在于：在进行井护壁钢筋绑扎施工时有以下要点：（1）钢筋规格包括C12、C16、C18、C20、C22，钢筋进场前按照规范要求对其进行抗拉强度、屈服点、伸长率、冷弯试验物理性能复试，在确定其性能符合规范要求后使用；

（2）钢筋半成品在钢筋加工场统一加工，运至施工现场进行钢筋绑扎和焊接；（3）所有钢筋接头采用焊接，单面搭接焊长度为钢筋直径的10倍，相邻钢筋搭接错开长度为钢筋直径的35倍；

（4）井护壁需预留预埋洞口，预埋直径为管道直径的1.2倍外加200mm，钢筋绑扎过程中严格按照设计图纸进行洞口预留，洞口预留处钢筋割断后用环形筋重新焊接，并在预留口周围做钢筋加强处理；

（5）井护壁保护层厚度为井护壁40mm，保护层所用垫块为同标号水泥砂浆垫块；

（6）绑扎钢筋的金属丝为20~22#的软铁丝，所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中；

（7）每层井护壁钢筋制作，竖向钢筋应向下层深入至少30cm及130cm交叉布置，预留供下层钢筋连接，下层钢筋与上层预留钢筋连接采用焊接方式，单面焊接长度为钢筋直径的十倍，保证井护壁钢筋的整体性；

（8）待基坑开挖至设计基坑底标高后，最后一节护壁钢筋与底板钢筋同时施工，连接牢固。

7.根据权利要求6所述的保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，其特征在于：在进行井护壁模板施工时，井护壁的内模板全部采用定型钢模板，模板应表面平整，符合规范要求；围檩龙骨采用Φ48钢管，紧固采用φ48钢管扣件，水平间距45cm，垂直间距45cm；模板间连接使用子母扣连接紧密牢固，同时所有拼缝及模板接缝处要采用加厚的双面胶逐个嵌实，防止漏浆，模板架立好后应请业主、监理工程师进行验收，验收重点是平面尺寸和断面尺寸，平整度、穿墙洞等项目；方木竖向放置，不设间距；支架采用钢管扣件支撑；根据图纸所示尺寸测量放样；模板安装做到位置正确、支撑稳定，支架搭设步距为60cm，水平横距及纵距为60cm，并根据现场实际，加设钢管斜撑，确保模板能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响；扩大头处模板安装与竖向模板呈120°布置，扩大头模板应高出上一节护壁底部，浇捣孔孔径为200mm，采用钢管支撑牢固；立模时，模板均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀；模板的接缝设计与结构物的外观相协调，使竖向和平面的缝均保持平直；模板不得与结构钢筋直接连接，以免引起模板的变形、错位；拉杆深入一端要与钢筋焊接固定；支架端部采用顶托与固定模板方木顶紧，空隙处采用木楔楔紧；按图纸要求及实际勘测的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上；合模前，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模；混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂物和滞水；浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置安装牢固；在支架及模板拆除时，采取先装后拆、后装先拆原则进行，待结构达到设计强度80%以上后方可进行拆除，拆除后进行下一节井护壁土方开挖施工。

8.根据权利要求7所述的保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，其特征在于：在砼浇筑施工时，混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项如下：

浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂；

浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度；

对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全；

混凝土应按厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；

浇筑混凝土时，采用***式振捣棒捣固，振捣应符合下列标准：

使用***式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；***下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止；密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆；

混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间；允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理；

在混凝土浇筑过程中，应注意观测：

随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否移动，若发现移位时应及时校正；

预留孔的成型设备及时抽拉松动；

在浇注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑；

在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除；继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水；

混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛；

混凝土达到一定强度后，要及时覆盖保温养护。

9.根据权利要求8所述的保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，其特征在于：包括锁口圈与护壁的连接，上节井护壁与下井护壁的连接、底板与井护壁的连接；锁口圈与护壁的连接时，采用缩口圈梁与护壁上部同时施工；上节井护壁与下井护壁连接时，（1）钢筋绑扎前将上部竖井护壁预留钢筋清理干净，表面不夹杂原状土等杂物；（2）竖井护壁连接处进行凿毛处理，使其外漏石子；（3）在模板上部设置高30cm 的漏斗型的浇注口，先浇混凝土下方，当混凝土浇注至封口高度时，依靠浇注压力和振捣器将混凝土缝隙填充密实，待漏斗部分的混凝土硬化后，表面修凿平整；底板与井护壁连接时，底板与井护壁预留筋采用绑扎连接；混凝土坍落度控制在12±2cm；一次混凝土浇注高度为30cm，且使四周混凝土均匀上升；混凝土浇筑完成12小时内，应进行覆盖，湿润养护14天以上。

10.根据权利要求9所述的保证现有管线正常使用的竖井逆作施工方法，其特征在于：末节井护壁及底板施工时，开挖至基坑设计底标高后，最后一节井壁与底板同时施工，浇筑垫层，绑扎底板钢筋与末节井壁钢筋连接，使分段的结构连接成为一个整体；模板架立在底板上标高，预留底板混凝土浇筑空间，待混凝土初凝后，拆除模板架体，凿剃模板架体形成的孔洞，浇筑混凝土修补平整。