CN104452591B - 一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，依次包括步骤：支架基础→支架安装→底模板安装→支架预压→预压卸载→调整底模标高→底板和腹板的钢筋及预应力安装→侧模板和内模板安装→浇筑底板和腹板砼→拆除内模板→顶板的钢筋及预应力安装→浇筑顶板砼→养生7天→张拉→孔道压浆→支架拆除→封端。本发明通过优化施工过程中的施工步骤以及施工条件，从而能缩短施工周期，降低施工成本，降低出现安全事故的概率，提高了整体施工质量。

Description

一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺

技术领域

本发明涉及施工工艺，具体是指一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺。

背景技术

现浇箱梁是桥梁工程中梁的一种，内部为空心状，上部两侧有翼缘，类似箱子，因而得名，分单箱、多箱等。钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁，在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设，可加速工程进度、节约工期；现浇箱梁多用于大型连续桥梁。目前常见的以材料分，主要有两种，一是预应力钢筋砼箱梁，一是钢箱梁，其中，预应力钢筋砼箱梁为现场施工，除了有纵向预应力外，有些还设置横向预应力；钢箱梁一般是在工厂中加工好后再运至现场安装，有全钢结构，也有部份加钢筋砼铺装层。

发明内容

本发明的目的在于提供一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，该施工工艺能缩短施工周期，降低施工成本，降低出现安全事故的概率，提高了整体施工质量。

本发明通过下述技术方案实现：

一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，依次包括步骤：支架基础→支架安装→底模板安装→支架预压→预压卸载→调整底模标高→底板和腹板的钢筋及预应力安装→侧模板和内模板安装→浇筑底板和腹板砼→拆除内模板→顶板的钢筋及预应力安装→浇筑顶板砼→养生7天→张拉→压浆→支架拆除→封端。

进一步的，所述支架基础采用两种形式：第一种是C30钢筋砼扩大基础，基础尺寸为2m×7m，基底为岩石并采用φ28钢筋锚固，锚筋长2m，间距1m呈梅花形布置3根直径1.2m挖孔桩基础，孔桩基础要求基底承载力至少为600KPa；第二种是扩大基础，在对基础夯实后采用轻型触探仪进行初探试验，待达到要求后采用C30混凝土浇筑进行浇筑，混凝土基础顶预埋2cm厚钢板和螺栓，支架基础附近设置排水沟，避免积水致使基础下沉。

进一步的，所述支架安装：首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢放入模板，并通过杆件将牛腿和连接型钢联接为一整体；拆除墩身模板后将墩身模板吊于墩侧与预埋件联接在一起，同时联接横向杆系，然后安装横向分配梁及砂筒。

进一步的，所述支架拆除：顶板砼浇筑前在梁顶预埋φ28钢筋作地锚，设置2台8吨卷扬机，在钢管柱对应的翼板位置预留φ100mm孔洞；先将14个砂箱内的标准砂同时放出，用塔吊将底模拆除，然后利用手拉葫芦将2组贝雷梁移至翼板位置，用卷扬机将2组贝雷梁下放至地面，利用汽车吊在地面拆卸，相应的利用卷扬机或塔吊将横梁、托架、钢管柱拆卸完成。

进一步的，所述底模板、侧模板和内模板安装时：根据预压数据调整底模板标高，采用钢板支垫；在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，预压卸载后要均匀涂刷脱模剂；模板安装时由跨中向两端对称安装，两侧模板同时安装保证稳定；模板加工完成后先在模板场试拼；模板安装前由测量队放线，保证顺畅的线形、接缝严密、棱角分明；拉杆牢固，保证混凝土施工时不跑模、不涨模、不漏浆；在两侧梁端设置泄水孔，砼浇筑对模内杂物清洗时通过泄水孔流出；模板安装前对模板涂刷脱模剂。

进一步的，所述底模板、侧模板和内模板拆除：模板自跨中向两端卸落，在横向同时、在纵向对称均衡卸落；内模板在第一次混凝土浇筑完成后达到2.5MPa后拆除，侧模板在第二次混凝土浇筑完成后达到2.5MPa后拆除，底模板及支架在结构建立预应力后拆除，模板拆除时利用塔吊，并保证梁体棱角完整；顶模板采用卷扬机下放至底板处的移动台车上，然后用卷扬机拖拉至梁端，采用塔吊拆除。

进一步的，所述钢筋及预应力安装顺序：底板底层钢筋→底板横向预应力→底板顶层钢筋→腹板钢筋→纵向预应力→竖向预应力→第一次砼浇筑→顶板底层钢筋→顶板横向预应力→顶板顶层钢筋→第二次砼浇筑。

进一步的，所述底模板由3.5m与1.75m定型钢模拼装，板缝间涂抹腻子，6mm厚钢板作面板，［10cm槽钢作竖筋，间距40cm，2［18cm槽钢作背楞，间距80cm；侧模板和内模板均采用6mm厚钢板作面板，［10cm槽钢作横筋，背楞采用［10cm槽钢组装桁架间距1.5m，由3m、2.5m定型钢模拼装组成，内模板支垫采用直径10cm高50cmC50砼预制块，内模板间采用［10cm槽钢进行横撑、斜撑，内外模间采用三道φ20mm圆钢拉杆加固，在内侧拉杆端部安装15cm长φ25mmPVC管，当模板拆除后，将端部拉杆切除15cm，并采用微膨胀防水砂浆封堵拉杆孔并摸平整保证与混凝土面颜色一致。

进一步的，所述孔道压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆嘴和排气孔根据施工实际需要设置，压浆前采用压缩空气清除杂质后再进行压浆，预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且在48小时内完成。

本发明与现有技术相比，具有的有益效果为：本发明通过优化施工过程中的施工步骤以及施工条件，从而能缩短施工周期，降低施工成本，降低出现安全事故的概率，提高了整体施工质量。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例：

本发明公开了一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，依次包括步骤：支架基础→支架安装→底模板安装→支架预压→预压卸载→调整底模标高→底板和腹板的钢筋及预应力安装→侧模板和内模板安装→浇筑底板和腹板砼→拆除内模板→顶板的钢筋及预应力安装→浇筑顶板砼→养生7天→张拉→压浆→支架拆除→封端。

现针对黔中水利枢纽一期工程总干渠渡槽C2标50m跨简支预应力箱梁施工，对本发明进行进一步说明。

首先，根据地质情况，确定支架基础采用两种形式，第一种是C30钢筋砼扩大基础，基础尺寸为2m×7m，要求基底为岩石并采用φ28钢筋锚固，锚筋长2m，间距1m呈梅花形布置3根直径1.2m挖孔桩基础，孔桩基础要求基底承载力不小于600KPa。第二种是扩大基础，针对土质基础，要求在对基础夯实后采用轻型触探仪进行初探试验，待达到要求后采用C30混凝土浇筑进行浇筑，混凝土基础顶预埋2cm厚钢板和螺栓。支架基础附近设置排水沟，避免积水致使基础下沉。支架采用三跨不等跨贝雷梁结构，跨间距为18m+7.41m+18m。纵梁横向采用15片贝雷梁水平布置，间距为0.9m+12×0.45m+0.9m（宽7.2m），梁间横向采用45cm、90cm两种支撑架联接，支撑架共设6道；纵向贝雷梁设15片，长45m，与槽墩相接处专门设计杆件，为防止纵梁滑移，与槽墩相接处垫方木。横向分配梁采用4根9m长I32b工字钢，工字钢间采用钢缀钢连接。分配梁下设25cm高钢砂筒，砂筒采用δ20钢板、φ350mm（壁厚1cm）钢管、φ310mm（壁厚1cm）钢管制作，上砂筒内浇筑C30砼，下砂筒焊设流砂孔，内装标准砂用于调整高度及卸落。砂筒安装完毕后，采用双层塑料布将其包裹密闭，以防砂筒内标准砂受潮，卸落时标准砂无法自动流出。跨端分配梁座在4榀2［40b槽钢三角托架上，托架水平杆由2根［40b、［28b槽钢焊接而成，斜撑由2根［40b槽钢焊接而成。水平杆通过销轴与预埋在墩身的上锚座销连接。锚座采用20mm钢板加工而成，钢板尺寸1100*400*20mm，一个锚座两块，钢板预留锚孔，采用20mm圆钢穿过锚孔并于墩身钢筋焊接在一起，在浇筑墩身混凝土时预埋在墩身混凝土中。斜撑一端与预埋在墩身的下锚座销采用φ80mm钢销连接，一端与水平杆销接。为保证托架的整体稳定，在托架斜撑设置横联将4榀托架连接，横联采用2［32b、2[28b槽钢及钢板对焊制作。跨中采用双排6根Φ820（壁厚10mm）的钢管做支墩，顺桥向布置2排，横向布置3根，6根钢管柱通过剪刀撑形成格构，增强稳定性，钢管下端支撑桩基础或扩大基础上，钢管与基础间、上下钢管间均采用法兰连接，法兰盘采用16颗φ30mm（70mm长）高强螺栓联接。钢管标准节高6m，调整节高分别为4m、3m、2m、1.5m、1m，钢管支墩高度由流水标高减去箱梁底板厚度、底模高度、贝雷梁高度、分配梁高度、砂筒高度及地面标高综合考虑确定。钢管横向联接采用2［28b槽钢对焊，用φ50mm钢销栓接，斜撑采用［12.6槽钢形成剪刀撑，并用φ30mm高强螺栓联接，间距为6m一道。为保证支架的整体稳定性及抗倾覆性，在支架两侧设4座重力式锚锭，用4道φ26mm钢丝绳与钢管柱顶联接作缆风。

然后进行支架安装：首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢埋入模板，并用与设计尺寸相同的杆件将其联接为一整体；拆除墩身模板后将其吊于墩侧与预埋件联接在一起，同时联接横向杆系，然后安装横向分配梁及砂筒。钢管采用塔吊分段吊装，法兰连接，每节吊装到位后，立即用螺栓连接牢固，调整钢管的竖直度，竖直度必须小于0.1%，偏差不大于5mm。安装时采用垂准仪进行监控量测。安装顺序是首先将一跨内的6根钢管依次安装，达到第一个水平纵横杆位置后，将纵横水平杆件和斜杆销接，分节加固。然后再进行下一阶段的安装，必要时增设临时缆风绳，确保钢管稳定。钢管柱安装时严禁预先施加拉力，在连接斜撑或横杆时，若杆件长度不满足实际要求，严禁采用手动葫芦等设备对杆件进行张拉，此时需对杆件重新加工制作保证能够满足施工要求。贝雷桁架首先在地面按跨度分片组装，吊装到横梁上，横梁上先标出每片纵梁的位置，将桁架准确吊装到位，用支撑架作横向连接。在贝雷梁与墩柱及钢管柱接触的K节点处加设2根[126槽钢作为竖向支撑，每跨50m梁共需120根。安装时采用水平尺、水准仪同时控制砂箱高度，砂箱安放前要施加压力，使安装后的贝雷梁保持在一个平面上。

然后进行底模板安装，安装完成后进行支架预压，支架预压是支撑验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支撑进行检验，是验证支撑设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。支架搭设完毕，为了消除支架间及地基的非弹性变形，以及测量出支架的弹性变形值，保证箱梁的线型及标高，根据设计要求进行支架预压。12跨简支梁支架全部进行压载试验。根据设计要求，预压荷载不小于箱梁自重的1.1倍，每跨箱梁砼为435.8m³，容重取26KN/m³，堆载重量为1246吨。预压采用1吨专用砂袋进行堆载预压，施工期间，应做好雨天砂袋覆盖的准备工作及泄水措施。预压分40%、80%、110%三级预压，其荷载重量分别为498.6吨、997吨、1246吨，需1246袋砂，每袋面积约0.64m²，每层堆载360吨，堆载四层完全可满足要求，高度约2.5m。箱梁横断面对腹板底、底板中心三点进行观测，纵向在分配梁处及支架单跨跨中设观测点进行观测，在预压前对底模标高观测一次，第一、二、三级加载后2小时进行观测，观测至沉降稳定为止；对桩基础或扩大基础进行沉降观测，共六个点；将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的沉降量。

加载前用水准仪先测量各测点顶面高程H1值及基础高程J1值，加载40%时测量各测点顶面高程H2值，加载80%时测量各测点顶面高程H3值，加载110%时测量各测点顶面高程H4值及基础高程J2值，卸载后测量各测点顶面高程H5值，根据测量成果进行资料整理分析，确定箱梁的预拱度，调整底模标高。预压前要检查支架搭设情况，确保所有使用的材料均要符合要求，所有焊点、连接要牢固，要逐个进行检查。预压时要对称放置砂袋，以防偏压失衡。加载及卸载过程中要防止局部应力集中，导致模板产生不均匀变形。

接着，进行底板和腹板的钢筋及预应力安装，侧模板和内模板安装，安装完成后进行浇筑底板和腹板砼，然后拆除内模板，进行顶板的钢筋及预应力安装，接着浇筑顶板砼后，养生7天，并进行张拉和压浆，最后拆除支架，封端，整个施工工艺结束。

上述过程中的支架和所有模板的拆除应遵循后支先拆、先支后拆的原则顺序进行。顶板砼浇筑前在梁顶预埋φ28钢筋作地锚，设置2台8吨卷扬机，在钢管柱对应的翼板位置预留φ100mm孔洞。先把14个砂箱内的标准砂同时放出来，用塔吊将底模拆除，然后利用手拉葫芦将2组贝雷梁移至翼板位置，用卷扬机将2组贝雷梁下放至地面，利用汽车吊在地面拆卸。相应的利用卷扬机或塔吊将横梁、托架、钢管柱拆卸完成。

上述底模板、侧模板和内模板安装时根据预压数据调整底模标高，采用钢板支垫；在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，预压卸载后要均匀涂刷脱模剂；模板安装时由跨中向两端对称安装，两侧模板同时安装保证稳定；模板加工完成后先在模板场试拼；模板安装前由测量队放线，要保证顺畅的线形、接缝严密、棱角分明；拉杆牢固，保证混凝土施工时不跑模、不涨模、不漏浆；在两侧梁端设置泄水孔，砼浇筑对模内杂物清洗时通过泄水孔流出；模板安装前对模板涂刷脱模剂。第一次砼浇筑前，在顶板倒角位置预留内径5cmPVC管作为内模顶板拉杆孔。第一次砼浇筑后拆除腹板内模，安装用φ20mm圆钢拉杆将顶板内模固定。

上述底模板、侧模板和内模板拆除：模板自跨中向两端卸落，在横向同时、在纵向对称均衡卸落；内模板在第一次混凝土浇筑完成后达到2.5MPa后拆除，侧模板在第二次混凝土浇筑完成后达到2.5MPa后拆除，底模板及支架在结构建立预应力后拆除，模板拆除时利用塔吊，并保证梁体棱角完整；顶模板采用卷扬机下放至底板处的移动台车上，然后用卷扬机拖拉至梁端，采用塔吊拆除。气温急剧变化时不宜拆模，拆除端模、内膜、侧模以后洒水覆盖养护。

上述钢筋及预应力安装顺序：底板底层钢筋→底板横向预应力→底板顶层钢筋→腹板钢筋→纵向预应力→竖向预应力→第一次砼浇筑→顶板底层钢筋→顶板横向预应力→顶板顶层钢筋→第二次砼浇筑。钢筋采用HRB400，分为10mm、12mm、16mm、20mm四种规格。钢筋接头采用焊接，接头位置相互错开，任一断面钢筋接头的数量须少于钢筋根数的50%。双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。梁体钢筋最小保护层均为35mm，采用塑料垫块确保净空。钢筋焊接时需将下部波纹管进行覆盖，以免焊渣将其烧损破坏。

上述混凝土采用自动计量拌制，砼罐车运输至施工现场，泵送入仓。砼浇筑前先检查原材料储备情况及检验情况，对砂石料的含水量进行检测，确定施工配合比，由试验室下发配料单给拌和站。拌和物要搅拌均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，对砼的坍落度、含气量、出机温度、入仓温度进行检测，并按要求制作同条件养生试件、张拉试件。混凝土浇筑原则：先浇筑底板再浇筑腹板；左右腹板对称浇筑；混凝土自梁体中间向两端进行浇筑，采用2台混凝土输送泵同时对称进行。混凝土分层厚度30㎝，上层与下层的前后浇筑距离定为10m。第一次砼浇筑与第二次浇筑龄期不应超过7天，同时在连接部位增设钢筋网片。在进行第二次混凝土浇筑前需对第一次浇筑的混凝土进行凿毛处理，并采用高压风水进行冲洗干净，保证仓面内无任何杂物。箱梁混凝土浇筑过程中必须连续进行，不得中断，上层混凝土的浇筑必须在下层混凝土的初凝之前完成。混凝土连续浇筑、一次成型。加强支座、锚垫板、波纹管下方处的混凝土浇筑工艺，确保振捣密实。砼浇筑过程中安排专人检查支架及模板变形情况。砼采用***式振捣器振捣，布点均匀，混凝土振捣时严禁振捣棒触及波纹管，以免波纹管出现变位、孔缝漏浆，影响张拉，混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出、混凝土不再下沉并在表面出现水泥浆为准，每一处振完后应徐徐提出振捣棒。移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离，振捣时***下层混凝土5～10cm。浇筑人员共分两个班组，每个班组设1名指挥，3名振捣工，四个普工负责拆卸泵管。分区振捣，实行挂牌制，明确责任。混凝土浇筑完毕后采用二次收浆工艺，即按常规进行第一次抹面收浆后，再进行第二次抹面收浆，第二次抹面时间选在浇筑后6-8小时进行。混凝土终凝后开始覆盖土工布洒水养护，防止水分蒸发过快，专人负责，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。养护的水温与混凝土表面之间的温差应控制在15℃以内，防止由于温差过大，造成混凝土产生裂纹。箱梁侧模拆除后，由于无法包裹覆盖，在箱梁外侧混凝土喷水养护。

上述混凝土配比设计及原材料控制为：

a.混凝土配合比设计时按抗渗砼进行设计，采用普通硅酸盐P.O52.5级水泥，铝酸酸钙含量为6-8%。

b.粗骨料最大粒径为25mm，采用水洗措施，严格控制粗骨料含泥量、泥块含量小于0.2%；细集料采用水洗过的碎石进行加工，含泥量、泥块含量均能得到有效控制；细集料细度模数控制在2.4-2.8，石粉含量控制在7%以内。

c.外加剂采用山西黄腾高性能聚羧酸高效缓凝减水剂；水泥用量为425Kg/m³，大于规范要求的320Kg/m³；砂率为37.5%，水灰比为0.32；试配时采用水灰比最大的配合比作抗渗试验。

d.掺入50Kg粉煤灰用以减少水泥用量，从而减少水泥的总体水化热，改善混凝土的和易性，从而避免砼裂缝。

上述混凝土施工过程控制为：

a.严格控制钢筋保护层厚度，净保护层厚度大于19mm，采取C55高标号砼垫块。

b.夏季施工期间气温较高，采取对骨料进行浇水降温措施，降低混凝土出机和入模温度，控制混凝土的入模温度小于32oC。对砼运输车车身进行冲水降温，现场检查出口温度。砼浇筑时，要严格控制砼坍落度为160-200mm。泵管在使用过程中会吸收辐射热，管道与砼材料磨擦也会产生热量，在输送管道上包裹麻袋，并在管道上浇冷水降温，不定期在上面浇水，保证在浇筑砼过程中保温材料是湿润状态。

c.保证砼浇筑的连续性，不出现施工缝或冷缝。施工机械不仅要准备充分，而且要考虑发生故障时的修理时间，搅拌站备用二台砼罐车，现场备用一台输送泵，此外还要备用一台300KW发电机，拌和站配置一套750搅拌站。

在浇筑砼前应把施工机械运到现场。搅拌站备好足够的水泥、砂、石并保证水电供应、机械配备必须做到连续施工，施工人员配置三班倒作业人员。

d.依据砼输送能力、底板浇筑面积、砼浇筑量，对浇筑砼进行分区、分层，使砼以同一坡度薄层浇筑，循序推进，一次到顶，每次分层厚度按300mm分层分步浇筑，并要保证砼覆盖已浇筑砼的时间不得超过砼初凝时间。

e.根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、中、后布置三道振捣。第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部混凝土的捣实，由于底板钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实，第三道在坡度的中部保证砼的坡度和密实性。随着混凝土浇筑工作的向前推进，振捣棒也相应跟上，以确保整个高度混凝土的质量。斜面长度增加后，振动棒也要相应增加个数。

施工管理人员在现场监督工人认真捣实混凝土，提高混凝土的密实度，减少砼骨料之间的空隙。

f.施工现场严格监控拌制混凝土的各项指标，随时向现场施工的负责人进行通报，并及时对现场出现的混凝土品质问题进行处理。试验人员随时抽查砼的坍落度，目测砼的和易性，如发现砼有离析或初凝现象把砼清退出场。

g.混凝土浇筑完毕后采用二次收浆工艺，即按常规进行第一次抹面收浆后，再进行第二次抹面收浆，第二次抹面时间选在浇筑后6-8小时进行。

h.混凝土终凝后开始覆盖土工布洒水养护，防止水分蒸发过快，专人负责，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。混凝土洒水养护的时间为14天。养护的水温与混凝土表面之间的温差应控制在15℃以内，防止由于温差过大，造成混凝土产生裂纹。箱梁侧模拆除后，由于无法包裹覆盖，在箱梁外侧混凝土喷水养护。砼浇注完后箱内及时覆盖麻袋或草帘（袋）并经常洒水，在顶板张拉入孔处和箱内设大功率风扇，加速箱内空气流通，降低箱内空气温度，利用竖向精轧钢波纹管通水等降温措施。

i.第二次混凝土浇筑前应对第一次浇筑的混凝土表面的水泥浆和松软层凿除，采用高压风水结合进行冲洗，将仓面的杂物清理干净，并充分湿润仓面但不得积水；凿毛应使露出新鲜混凝土面积不低于75%；人工凿毛时混凝土强度应达到2.5MPa，风动机凿毛时混凝土强度应达到10Mpa。同时在连接部位增设钢筋焊网和网状树脂纤维。

j.根据平竖弯几何要素计算得出波纹管自中心每50cm一个纵横向坐标，采用80cm一道U型φ14钢筋进行定位，曲线段每50cm一道定位，要求管道位置准确、牢靠，管道顺直，任一段落的曲率半径不得小于设计值的95%。管道安装偏差：管道坐标梁长方向小于30mm，梁高方向小于10mm；管道间距同排小于10mm，上下层小于10mm。锚垫板要安装牢固准确，锚垫板、管道必须对中顺直，保持在同一轴线上，确保与波纹管端部垂直。砼浇筑前检查锚垫板及管道，锚垫板的位置应准确，孔道内畅通无水和其它杂物。

上述孔道压浆采用真空辅助压浆工艺。采用专用压浆料进行压浆，焦家渡槽需37m3，河沟头渡槽需74m3。压浆嘴和排气孔可根据施工实际需要设置，压浆前应用压缩空气清除杂质后方可压浆。预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48小时内完成。

孔道压浆前的准备工作：

使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm。锚具外面的预应力筋间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。

管道压浆要求密实，孔道压浆采用纯水泥浆，压浆配合比要仔细比选，采用最优配合比，不得掺入各类氯盐，28天强度要求达到50MPa。水泥采用P.O52.5低碱普通硅酸盐水泥,外加剂采用山西黄腾高性能聚羧酸高效减水剂，水胶比采用0.26-0.28，最大不超过3%。拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。稠度要求控制在14～22s。水泥浆中(通过试验)掺入适当膨胀剂。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀要大于3%。

先放水再放水泥，拌和时间不少于lmin，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压人管道的间隔时间不得超过4Omin。

综上可知：本发明公开的施工方法通过优化现浇箱梁施工过程中的施工步骤以及施工条件，从而能缩短施工周期，降低施工成本，降低出现安全事故的概率，提高了整体施工质量。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，其特征在于，依次包括步骤：支架基础→支架安装→底模板安装→支架预压→预压卸载→调整底模标高→底板和腹板的钢筋及预应力安装→侧模板和内模板安装→浇筑底板和腹板砼→拆除内模板→顶板的钢筋及预应力安装→浇筑顶板砼→养生7天→张拉→孔道压浆→支架拆除→封端；所述支架基础采用两种形式：第一种是C30钢筋砼扩大基础，基础尺寸为2m×7m，基底为岩石并采用φ28钢筋锚固，锚筋长2m，间距1m呈梅花形布置3根直径1.2m挖孔桩基础，孔桩基础要求基底承载力至少为600KPa；第二种是扩大基础，在对基础夯实后采用轻型触探仪进行初探试验，待达到要求后采用C30混凝土浇筑进行浇筑，混凝土基础顶预埋2cm厚钢板和螺栓，支架基础附近设置排水沟，避免积水致使基础下沉。

2.根据权利要求1所述一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，其特征在于，所述支架安装：首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢放入模板，并通过杆件将牛腿和连接型钢联接为一整体；拆除墩身模板后将墩身模板吊于墩侧与预埋件联接在一起，同时联接横向杆系，然后安装横向分配梁及砂筒。

3.根据权利要求1所述一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，其特征在于，所述支架拆除：顶板砼浇筑前在梁顶预埋φ28钢筋作地锚，设置2台8吨卷扬机，在钢管柱对应的翼板位置预留φ100mm孔洞；先将14个砂箱内的标准砂同时放出，用塔吊将底模拆除，然后利用手拉葫芦将2组贝雷梁移至翼板位置，用卷扬机将2组贝雷梁下放至地面，利用汽车吊在地面拆卸，相应的利用卷扬机或塔吊将横梁、托架、钢管柱拆卸完成。

4.根据权利要求1所述一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，其特征在于，所述底模板、侧模板和内模板安装：根据预压数据调整底模板标高，采用钢板支垫；在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，预压卸载后均匀涂刷脱模剂；模板安装时由跨中向两端对称安装，两侧模板同时安装保证稳定；模板加工完成后先在模板场试拼；模板安装前由测量队放线，保证顺畅的线形、接缝严密、棱角分明；拉杆牢固，保证混凝土施工时不跑模、不涨模、不漏浆；在两侧梁端设置泄水孔，砼浇筑对模内杂物清洗时通过泄水孔流出；模板安装前对模板涂刷脱模剂。

5.根据权利要求1所述一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，其特征在于，所述底模板、侧模板和内模板拆除：模板自跨中向两端卸落，在横向同时、在纵向对称均衡卸落；内模板在第一次混凝土浇筑完成后达到2.5MPa后拆除，侧模板在第二次混凝土浇筑完成后达到2.5MPa后拆除，底模板及支架在结构建立预应力后拆除，模板拆除时利用塔吊，并保证梁体棱角完整；顶模板采用卷扬机下放至底板处的移动台车上，然后用卷扬机拖拉至梁端，采用塔吊拆除。

6.根据权利要求1所述一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，其特征在于，所述钢筋及预应力安装顺序：底板底层钢筋→底板横向预应力→底板顶层钢筋→腹板钢筋→纵向预应力→竖向预应力→第一次砼浇筑→顶板底层钢筋→顶板横向预应力→顶板顶层钢筋→第二次砼浇筑。

7.根据权利要求1所述一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，其特征在于，所述底模板由3.5m与1.75m定型钢模拼装，板缝间涂抹腻子，6mm厚钢板作面板，［10cm槽钢作竖筋，间距40cm，2［18cm槽钢作背楞，间距80cm；侧模板和内模板均采用6mm厚钢板作面板，［10cm槽钢作横筋，背楞采用［10cm槽钢组装桁架间距1.5m，由3m、2.5m定型钢模拼装组成，内模板支垫采用直径10cm高50cmC50砼预制块，内模板间采用［10cm槽钢进行横撑、斜撑，内外模间采用三道φ20mm圆钢拉杆加固，在内侧拉杆端部安装15cm长φ25mmPVC管，当模板拆除后，将端部拉杆切除15cm，并采用微膨胀防水砂浆封堵拉杆孔并摸平整保证与混凝土面颜色一致。

8.根据权利要求1所述一种应用于桥梁工程的现浇箱梁施工工艺，其特征在于，所述孔道压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆嘴和排气孔根据施工实际需要设置，压浆前采用压缩空气清除杂质后再进行压浆，预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且在48小时内完成。