CN109733483A - 一种汽车顶盖横梁连接结构 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种应用于汽车车身零部件技术领域的汽车顶盖横梁连接结构，所述的汽车顶盖横梁连接结构的顶盖横梁总成(1)包括顶盖横梁本体(4)和顶盖横梁加强板(5)，顶盖横梁本体(4)上设置多个凸起的凸起部Ⅰ(6)，顶盖横梁加强板(5)上设置与凸起部Ⅰ(6)位置和数量一一对应的凸起部Ⅱ(7)，顶盖横梁加强板(5)外侧表面与侧围内板(3)的焊接连接部位及B柱内板(2)和顶盖横梁加强板(5)内侧表面的焊接部位重合，本发明所述的汽车顶盖横梁连接结构，通过对顶盖横梁总成、侧围内板等部件的结构及彼此连接关系、连接位置进行改变，从而有效提高顶盖横梁与侧围之间的连接刚度，提高车身强度，保障车内人员人身安全。
Description
技术领域
本发明属于汽车车身零部件技术领域，更具体地说，是涉及一种汽车顶盖横梁连接结构。
背景技术
现有技术中的汽车车身结构中，顶盖横梁与侧围内板的结构连接，只是通过若干焊点连接。这样的结构，造成了顶盖横梁与侧围连接刚度较弱，不利于顶盖刚度和模态控制，从而导致车身结构存在连接缺陷，在汽车发生事故时，无法有效保障车内人员的人身安全。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术不足，提供一种结构简单，通过对顶盖横梁总成、侧围内板等部件的结构及彼此连接关系、连接位置进行改变，从而有效提高顶盖横梁与侧围之间的连接刚度，提高车身强度，保障车内人员人身安全的汽车顶盖横梁连接结构。
要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：
本发明为一种汽车顶盖横梁连接结构，所述的汽车顶盖横梁连接结构包括顶盖横梁总成、B柱内板、侧围内板，顶盖横梁总成包括顶盖横梁本体和顶盖横梁加强板，顶盖横梁本体上设置多个凸起的凸起部Ⅰ，顶盖横梁加强板上设置与凸起部Ⅰ位置和数量一一对应的凸起部Ⅱ，每个凸起部Ⅰ顶部下表面与一个对应的凸起部Ⅱ顶部上表面焊接连接，顶盖横梁本体一端与侧围内板焊接连接，所述的侧围内板与顶盖横梁加强板一端外侧表面焊接连接，B柱内板与顶盖横梁加强板一端内侧表面焊接连接，顶盖横梁加强板外侧表面与侧围内板的焊接连接部位及B柱内板和顶盖横梁加强板内侧表面的焊接部位重合。
所述的顶盖横梁总成的顶盖横梁本体包括多个本体连接面，所述的顶盖横梁总成1的顶盖横梁加强板包括多个加强板连接面，顶盖横梁本体的每个本体连接面与顶盖横梁加强板的一个对应的加强板连接面焊接连接。
所述的侧围内板一端上表面与顶盖横梁本体一端焊接，侧围内板与顶盖横梁本体焊接的一端下表面与顶盖外板焊接连接，顶盖外板同时与顶盖横梁加强板下表面焊接。
顶盖横梁总成1的顶盖横梁加强板上设置多个焊钳过孔。
所述的侧围内板设置为截面呈Z字形结构，侧围内板上设置侧围内板中间弯折部，B柱内板上设置B柱内板弯折部，B柱内板与顶盖横梁加强板外表面焊接时，侧围内板中间弯折部设置为抵靠在B柱内板弯折部的结构。
所述的顶盖横梁本体上的每个凸起部Ⅰ包括凸起部Ⅰ侧面Ⅰ和凸起部Ⅰ侧面Ⅱ，顶盖横梁加强板上的每个凸起部Ⅱ包括凸起部Ⅱ侧面Ⅰ和凸起部Ⅱ侧面Ⅱ。
所述汽车顶盖横梁连接结构的每个凸起部Ⅰ顶部下表面与一个对应的凸起部Ⅱ顶部上表面焊接连接时，每个凸起部Ⅰ的凸起部Ⅰ侧面Ⅰ和对应的凸起部Ⅱ侧面Ⅰ之间设置为存在间隙的结构；每个凸起部Ⅰ顶部下表面与一个对应的凸起部Ⅱ顶部上表面焊接连接时，每个凸起部Ⅰ的凸起部Ⅰ侧面Ⅱ和对应的凸起部Ⅱ侧面Ⅱ之间设置为存在间隙的结构。
所述的顶盖横梁本体一端与侧围内板焊接时，顶盖横梁本体一端与侧围内板之间设置多个按间隙布置的焊点。
采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：
本发明所述的汽车顶盖横梁连接结构，为了克服现有技术中的缺陷，在不过多增加零件数量的前提下，主要是更改各零件的结构和连接关系，从而有效解决现有技术中存在的问题。在进行机构设置时，将顶盖横梁总成分为顶盖横梁本体和顶盖横梁加强板，顶盖横梁本体上设置多个凸起的凸起部Ⅰ，顶盖横梁加强板上设置与凸起部Ⅰ位置和数量一一对应的凸起部Ⅱ，使得顶盖横梁本体截面为“弓”字型结构，而顶盖横梁加强板的截面为“弓”字型结构，凸起部Ⅰ和凸起部Ⅱ配合连接，这样，顶盖横梁本体和顶盖横梁加强板配合连接，组成顶盖横梁总成，这样可以有效增加横梁抗弯刚度和两者的连接刚度。而顶盖横梁本体与侧围内板连接，而顶盖横梁加强板同时和侧围内板和柱内板连接。与此同时，顶盖横梁加强板外侧表面与侧围内板的焊接连接部位及B柱内板和顶盖横梁加强板内侧表面的焊接部位重合，这样，三个零件的焊接部位重叠叠加，形成焊接区域，从而进一步增加了B柱内板、侧围内板、顶盖横梁加强板的连接刚度，在不糊影响车身结构布置的前提下，提高性能。本发明所述的汽车顶盖横梁连接结构，结构简单，制造成本低，通过对顶盖横梁总成、侧围内板等部件的结构及彼此连接关系、连接位置进行改变，从而有效提高顶盖横梁与侧围之间的连接刚度，提高车身强度，保障车内人员人身安全。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
图1为本发明所述的汽车顶盖横梁连接结构的整体连接结构示意图；
图2为本发明所述的汽车顶盖横梁连接结构的顶盖横梁总成的结构示意图；
图3为本发明所述的汽车顶盖横梁连接结构的顶盖横梁总成的俯视结构示意图；
图4为图3所述的汽车顶盖横梁连接结构的顶盖横梁总成的A-A面的剖视结构示意图；
图5为图3所述的汽车顶盖横梁连接结构的俯视结构示意图；
图6为图5所述的汽车顶盖横梁连接结构的B-B面的剖视结构示意图；
附图中标记分别为：1、顶盖横梁总成；2、B柱内板；3、侧围内板；4、顶盖横梁本体；5、顶盖横梁加强板；6、凸起部Ⅰ；7、凸起部Ⅱ；8、本体连接面；9、加强板连接面；10、顶盖外板；11、焊钳过孔；12、侧围内板中间弯折部；13、B柱内板弯折部；14、凸起部Ⅰ侧面Ⅰ；15、凸起部Ⅰ侧面Ⅱ；16、凸起部Ⅱ侧面Ⅰ；17、凸起部Ⅱ侧面Ⅱ；18、焊点。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
如附图1-附图6所示，本发明为一种汽车顶盖横梁连接结构，所述的汽车顶盖横梁连接结构包括顶盖横梁总成1、B柱内板2、侧围内板3，所述的顶盖横梁总成1包括顶盖横梁本体4和顶盖横梁加强板5，顶盖横梁本体4上设置多个凸起的凸起部Ⅰ6，顶盖横梁加强板5上设置与凸起部Ⅰ6位置和数量一一对应的凸起部Ⅱ7，每个凸起部Ⅰ6顶部下表面与一个对应的凸起部Ⅱ7顶部上表面焊接连接，顶盖横梁本体4一端与侧围内板3焊接连接，所述的侧围内板3与顶盖横梁加强板5一端外侧表面焊接连接，B柱内板2与顶盖横梁加强板5一端内侧表面焊接连接，顶盖横梁加强板5外侧表面与侧围内板3的焊接连接部位及B柱内板2和顶盖横梁加强板5内侧表面的焊接部位重合。上述结构，为了克服现有技术中的缺陷，在不过多增加零件数量的前提下，主要是更改各零件的结构和连接关系，从而有效解决现有技术中存在的问题。在进行机构设置时，将顶盖横梁总成1分为顶盖横梁本体4和顶盖横梁加强板5，顶盖横梁本体4上设置多个凸起的凸起部Ⅰ6，顶盖横梁加强板5上设置与凸起部Ⅰ6位置和数量一一对应的凸起部Ⅱ7，使得顶盖横梁本体截面为“弓”字型结构，而顶盖横梁加强板的截面为“弓”字型结构，凸起部Ⅰ6和凸起部Ⅱ7配合连接，这样，顶盖横梁本体4和顶盖横梁加强板5配合连接，组成顶盖横梁总成，这样可以有效增加横梁抗弯刚度和两者的连接刚度。而顶盖横梁本体4与侧围内板连接，而顶盖横梁加强板5同时和侧围内板和B柱内板2连接。与此同时，顶盖横梁加强板5外侧表面与侧围内板3的焊接连接部位及B柱内板2和顶盖横梁加强板5内侧表面的焊接部位重合，这样，三个零件的焊接部位重叠叠加，形成焊接区域，进一步增加了B柱内板、侧围内板、顶盖横梁加强板的连接刚度，在不糊影响车身结构布置的前提下，提高性能。本发明所述的汽车顶盖横梁连接结构，通过对顶盖横梁总成、侧围内板等部件的结构及彼此连接关系、连接位置进行改变，有效提高顶盖横梁与侧围之间的连接刚度，从而提高车身强度，保障车内人员人身安全。
所述的顶盖横梁总成1的顶盖横梁本体4包括多个本体连接面8，所述的顶盖横梁总成1的顶盖横梁加强板5包括多个加强板连接面9，顶盖横梁本体4的每个本体连接面9与顶盖横梁加强板5的一个对应的加强板连接面9焊接连接。上述结构，在顶盖横梁总成1的顶盖横梁本体4和顶盖横梁加强板5连接形成顶盖横梁总成1时，顶盖横梁本体4和顶盖横梁加强板5既要确保连接可靠，实现彼此之间的定位连接，而且部分部位焊接，部分部位不需要焊接，以此提高整体刚度。这样的设置结构，与现有技术中的理念和结构完全不同，不具可比性。
所述的侧围内板3一端上表面与顶盖横梁本体4一端焊接，侧围内板3与顶盖横梁本体4焊接的一端下表面与顶盖外板10焊接连接，顶盖外板10同时与顶盖横梁加强板5下表面焊接。顶盖横梁总成1的顶盖横梁加强板5上设置多个焊钳过孔11。上述结构，焊钳过孔用于焊钳通过，便于对相关需要焊接部位进行焊接。而顶盖横梁本体4与侧围内板焊接连接，顶盖横梁加强板与顶盖外板10连接，有效利用相互部件的结构的受力、支撑功能，实现提高顶盖整体强度目的。
所述的侧围内板3设置为截面呈Z字形结构，侧围内板3上设置侧围内板中间弯折部12，B柱内板2上设置B柱内板弯折部13，B柱内板2与顶盖横梁加强板5外表面焊接时，侧围内板中间弯折部12设置为抵靠在B柱内板弯折部13的结构。上述结构，在侧围内板和B柱内板2连接时，使得侧围内板和B柱内板2通过弯折部实现可靠支撑，从而利用板件结构的改变，提高支撑效果，提高整体强度。
所述顶盖横梁本体4上的每个凸起部Ⅰ6包括凸起部Ⅰ侧面Ⅰ14和凸起部Ⅰ侧面Ⅱ15，顶盖横梁加强板5上的每个凸起部Ⅱ7包括凸起部Ⅱ侧面Ⅰ16和凸起部Ⅱ侧面Ⅱ17。汽车顶盖横梁连接结构的每个凸起部Ⅰ6顶部下表面与一个对应的凸起部Ⅱ7顶部上表面焊接连接时，每个凸起部Ⅰ6的凸起部Ⅰ侧面Ⅰ14和对应的凸起部Ⅱ侧面Ⅰ16之间设置为存在间隙的结构；每个凸起部Ⅰ6顶部下表面与一个对应的凸起部Ⅱ7顶部上表面焊接连接时，每个凸起部Ⅰ6的凸起部Ⅰ侧面Ⅱ15和对应的凸起部Ⅱ侧面Ⅱ17之间设置为存在间隙的结构。
所述的顶盖横梁本体4一端与侧围内板3焊接时，顶盖横梁本体4一端与侧围内板3之间设置多个按间隙布置的焊点18。
本发明所述的汽车顶盖横梁连接结构，为了克服现有技术中的缺陷，在不过多增加零件数量的前提下，主要是更改各零件的结构和连接关系，从而有效解决现有技术中存在的问题。在进行机构设置时，将顶盖横梁总成分为顶盖横梁本体和顶盖横梁加强板，顶盖横梁本体上设置多个凸起的凸起部Ⅰ，顶盖横梁加强板上设置与凸起部Ⅰ位置和数量一一对应的凸起部Ⅱ，使得顶盖横梁本体截面为“弓”字型结构，而顶盖横梁加强板的截面为“弓”字型结构，凸起部Ⅰ和凸起部Ⅱ配合连接，这样，顶盖横梁本体和顶盖横梁加强板配合连接，组成顶盖横梁总成，这样可以有效增加横梁抗弯刚度和两者的连接刚度。而顶盖横梁本体与侧围内板连接，而顶盖横梁加强板同时和侧围内板和柱内板连接。与此同时，顶盖横梁加强板外侧表面与侧围内板的焊接连接部位及B柱内板和顶盖横梁加强板内侧表面的焊接部位重合，这样，三个零件的焊接部位重叠叠加，形成焊接区域，从而进一步增加了B柱内板、侧围内板、顶盖横梁加强板的连接刚度，在不糊影响车身结构布置的前提下，提高性能。本发明所述的汽车顶盖横梁连接结构，结构简单，制造成本低，通过对顶盖横梁总成、侧围内板等部件的结构及彼此连接关系、连接位置进行改变，从而有效提高顶盖横梁与侧围之间的连接刚度，提高车身强度，保障车内人员人身安全。
上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。
Claims (8)
1.一种汽车顶盖横梁连接结构，其特征在于：所述的汽车顶盖横梁连接结构包括顶盖横梁总成(1)、B柱内板(2)、侧围内板(3)，所述的顶盖横梁总成(1)包括顶盖横梁本体(4)和顶盖横梁加强板(5)，顶盖横梁本体(4)上设置多个凸起的凸起部Ⅰ(6)，顶盖横梁加强板(5)上设置与凸起部Ⅰ(6)位置和数量一一对应的凸起部Ⅱ(7)，每个凸起部Ⅰ(6)顶部下表面与一个对应的凸起部Ⅱ(7)顶部上表面焊接连接，顶盖横梁本体(4)一端与侧围内板(3)焊接连接，所述的侧围内板(3)与顶盖横梁加强板(5)一端外侧表面焊接连接，B柱内板(2)与顶盖横梁加强板(5)一端内侧表面焊接连接，顶盖横梁加强板(5)外侧表面与侧围内板(3)的焊接连接部位及B柱内板(2)和顶盖横梁加强板(5)内侧表面的焊接部位重合。
2.根据权利要求1所述的汽车顶盖横梁连接结构，其特征在于：所述的顶盖横梁总成(1)的顶盖横梁本体(4)包括多个本体连接面(8)，所述的顶盖横梁总成(1)的顶盖横梁加强板(5)包括多个加强板连接面(9)，顶盖横梁本体(4)的每个本体连接面(9)与顶盖横梁加强板(5)的一个对应的加强板连接面(9)焊接连接。
3.根据权利要求1所述的汽车顶盖横梁连接结构，其特征在于：所述的侧围内板(3)一端上表面与顶盖横梁本体(4)一端焊接，侧围内板(3)与顶盖横梁本体(4)焊接的一端下表面与顶盖外板(10)焊接连接，顶盖外板(10)同时与顶盖横梁加强板(5)下表面焊接。
4.根据权利要求1所述的汽车顶盖横梁连接结构，其特征在于：顶盖横梁总成(1)的顶盖横梁加强板(5)上设置多个焊钳过孔(11)。
5.根据权利要求1所述的汽车顶盖横梁连接结构，其特征在于：所述的侧围内板(3)设置为截面呈Z字形结构，侧围内板(3)上设置侧围内板中间弯折部(12)，B柱内板(2)上设置B柱内板弯折部(13)，B柱内板(2)与顶盖横梁加强板(5)外表面焊接时，侧围内板中间弯折部(12)设置为抵靠在B柱内板弯折部(13)的结构。
6.根据权利要求1所述的汽车顶盖横梁连接结构，其特征在于：所述的顶盖横梁本体(4)上的每个凸起部Ⅰ(6)包括凸起部Ⅰ侧面Ⅰ(14)和凸起部Ⅰ侧面Ⅱ(15)，顶盖横梁加强板(5)上的每个凸起部Ⅱ(7)包括凸起部Ⅱ侧面Ⅰ(16)和凸起部Ⅱ侧面Ⅱ(17)。
7.根据权利要求1所述的汽车顶盖横梁连接结构，其特征在于：所述汽车顶盖横梁连接结构的每个凸起部Ⅰ(6)顶部下表面与一个对应的凸起部Ⅱ(7)顶部上表面焊接连接时，每个凸起部Ⅰ(6)的凸起部Ⅰ侧面Ⅰ(14)和对应的凸起部Ⅱ侧面Ⅰ(16)之间设置为存在间隙的结构；每个凸起部Ⅰ(6)顶部下表面与一个对应的凸起部Ⅱ(7)顶部上表面焊接连接时，每个凸起部Ⅰ(6)的凸起部Ⅰ侧面Ⅱ(15)和对应的凸起部Ⅱ侧面Ⅱ(17)之间设置为存在间隙的结构。
8.根据权利要求1所述的汽车顶盖横梁连接结构，其特征在于：所述的顶盖横梁本体(4)一端与侧围内板(3)焊接时，顶盖横梁本体(4)一端与侧围内板(3)之间设置多个按间隙布置的焊点(18)。
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