CN109487034B - 一种复合脱氧生产if钢的方法 - Google Patents
一种复合脱氧生产if钢的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109487034B CN109487034B CN201910002181.4A CN201910002181A CN109487034B CN 109487034 B CN109487034 B CN 109487034B CN 201910002181 A CN201910002181 A CN 201910002181A CN 109487034 B CN109487034 B CN 109487034B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- molten steel
- oxygen
- aluminum
- oxygen content
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 136
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 132
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 14
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 90
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 90
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 90
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 57
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 57
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 39
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 30
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 229910000592 Ferroniobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 229910001200 Ferrotitanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 16
- ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N iron niobium Chemical compound [Fe].[Fe].[Nb] ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims abstract description 14
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 claims abstract description 6
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 5
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 claims description 3
- 238000005086 pumping Methods 0.000 claims description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 4
- 238000005070 sampling Methods 0.000 abstract description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 13
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 3
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明涉及一种复合脱氧生产IF钢的方法,包括:一、转炉炼钢时,控制终点碳含量:0.03wt%~0.04wt%,终点氧含量≤700ppm,出钢温度1695~1720℃;出钢时底吹搅拌;二、RH真空处理时,抽真空2~3分钟时加入中碳锰铁;第一次定氧时如果氧含量≥450ppm,则加入硅铁平氧;第二次定氧时将氧含量控制在250~400ppm,加入脱氧铝和成分铝;然后加入成分合金,包括钛铁、硅铁及铌铁;净循环8分钟以上,破空,测温、取样、搬出。本发明采用复合脱氧方式,能够有效减少IF钢中Al2O3夹杂的产生,提高了IF钢的质量。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域,尤其涉及一种复合脱氧生产IF钢的方法。
背景技术
IF钢生产通常采用铝脱氧一种脱氧方式,实际生产中经常出现钢水进RH真空炉时氧含量过高([O]≥600ppm)。另外采用铝脱氧方式会产生大量的Al2O3夹杂,由于Al2O3夹杂尺寸较大,钢水在静置和浇铸过程中Al2O3上浮不充分产生夹杂缺陷,有的生产企业IF钢夹杂缺陷率大于3%。
发明内容
本发明提供了一种复合脱氧生产IF钢的方法,采用复合脱氧方式,能够有效减少IF钢中Al2O3夹杂的产生,提高了IF钢的质量。
为了达到上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
一种复合脱氧生产IF钢的方法,包括如下步骤:
一、转炉炼钢工序;
1)转炉冶炼控制终点碳含量:0.03wt%~0.04wt%,终点氧含量≤700ppm,出钢温度1695~1720℃;
2)出钢时底吹搅拌30秒以上,进一步降低钢水中氧含量;
二、RH真空处理工序;
1)进RH真空炉时钢水中氧含量≥600ppm,在抽真空2~3分钟时加入中碳锰铁,中碳锰铁加入量=钢种目标Mn含量-转炉氩站Mn含量,按每加入0.12~0.14kg/吨钢的中碳锰铁钢水中Mn含量增加0.01wt%计算;
2)抽真空7~8分钟时第一次定氧,如果氧含量≥450ppm,则加入硅铁进行平氧,硅铁加入量按每加入0.11~0.12kg/吨钢的硅铁钢水中氧含量降低100ppm计算;
3)抽真空18~19分钟时第二次定氧,如果钢水中氧含量<250ppm,则向钢水中吹氧,吹氧量按每吹入0.11~0.12m3/吨钢的氧钢水中氧含量提高100ppm计算;如果钢水中氧含量>400ppm,则加铝平氧,铝加入量按每加入0.13~0.14kg/吨钢的铝钢水中氧含量降低100ppm计算;循环3分钟以上再次定氧,直至将钢水中氧含量控制在250~400ppm,然后加入脱氧铝和成分铝;脱氧铝的加入量按每加入0.13~0.14kg/吨钢的脱氧铝钢水中氧含量降低100ppm计算,成分铝的加入量按每加入0.15~0.16kg/吨钢的成分铝钢水中ALs增加0.01wt%计算;
4)加入脱氧铝和成分铝3~5分钟时,加入包括钛铁、低碳硅铁和铌铁的成分合金,其中钛铁加入量按每加入0.36~0.37kg/吨钢的钛铁钢水中Ti含量增加0.01wt%计算,低碳硅铁加入量按每加入0.14~0.16kg/吨钢的低碳硅铁钢水中Si含量增加0.01wt%计算,铌铁加入量按每加入0.15~0.16kg/吨钢的铌铁钢水中Nb含量增加0.01wt%计算;
5)钢水合金化后净循环8分钟以上,破空,测温、取样、搬出。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
1)采用复合脱氧方式,在抽真空2—3分钟时加入中碳锰铁替代常规生产工艺中后期合金化所要加入的金属锰,在第一次定氧时如果钢水氧含量≥450ppm,则加入硅铁平氧,在第二次定氧时,加入脱氧铝和成分铝;能够有效减少IF钢中Al2O3夹杂的产生,提高了IF钢的质量;
2)经实际生产实践证明,IF钢夹杂缺陷率降低50%以上。
具体实施方式
本发明所述一种复合脱氧生产IF钢的方法,包括如下步骤:
一、转炉炼钢工序;
1)转炉冶炼控制终点碳含量:0.03wt%~0.04wt%,终点氧含量≤700ppm,出钢温度1695~1720℃;
2)出钢时底吹搅拌30秒以上,进一步降低钢水中氧含量;
二、RH真空处理工序;
1)进RH真空炉时钢水中氧含量≥600ppm,在抽真空2~3分钟时加入中碳锰铁,中碳锰铁加入量=钢种目标Mn含量-转炉氩站Mn含量,按每加入0.12~0.14kg/吨钢的中碳锰铁钢水中Mn含量增加0.01wt%计算;
2)抽真空7~8分钟时第一次定氧,如果氧含量≥450ppm,则加入硅铁进行平氧,硅铁加入量按每加入0.11~0.12kg/吨钢的硅铁钢水中氧含量降低100ppm计算;
3)抽真空18~19分钟时第二次定氧,如果钢水中氧含量<250ppm,则向钢水中吹氧,吹氧量按每吹入0.11~0.12m3/吨钢的氧钢水中氧含量提高100ppm计算;如果钢水中氧含量>400ppm,则加铝平氧,铝加入量按每加入0.13~0.14kg/吨钢的铝钢水中氧含量降低100ppm计算;循环3分钟以上再次定氧,直至将钢水中氧含量控制在250~400ppm,然后加入脱氧铝和成分铝;脱氧铝的加入量按每加入0.13~0.14kg/吨钢的脱氧铝钢水中氧含量降低100ppm计算,成分铝的加入量按每加入0.15~0.16kg/吨钢的成分铝钢水中ALs增加0.01wt%计算;
4)加入脱氧铝和成分铝3~5分钟时,加入包括钛铁、低碳硅铁和铌铁的成分合金,其中钛铁加入量按每加入0.36~0.37kg/吨钢的钛铁钢水中Ti含量增加0.01wt%计算,低碳硅铁加入量按每加入0.14~0.16kg/吨钢的低碳硅铁钢水中Si含量增加0.01wt%计算,铌铁加入量按每加入0.15~0.16kg/吨钢的铌铁钢水中Nb含量增加0.01wt%计算;
5)钢水合金化后净循环8分钟以上,破空,测温、取样、搬出。
本发明针对进RH真空炉时氧含量偏高的钢水罐次,采用复合脱氧方式,分阶段加入中碳锰铁、硅铁平氧、脱氧铝和成分铝,有效减少了Al2O3夹杂的产生,提高了IF钢质量。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施,给出了详细的实施方式和具体的操作过程,但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例1】
本实施例中,一种复合脱氧生产IF钢的方法,包括如下步骤:
一、转炉炼钢工序(出钢量260吨);
1)转炉冶炼控制终点碳含量:0.032wt%,终点氧含量626ppm,出钢温度1700℃;
2)出钢时底吹搅拌30秒,进一步降低钢水中氧含量;
二、RH真空处理工序(钢水量260吨);
1)进RH真空炉时的钢水氧含量663ppm,在抽真空3分钟时加入中碳锰铁,中碳锰铁加入量=钢种目标Mn含量-转炉氩站Mn含量,按每加入35kg中碳锰铁钢水中Mn含量增加0.01wt%计算;
2)抽真空7分钟时第一次定氧,氧含量461ppm,加入20kg硅铁进行平氧;
3)抽真空18分钟时第二次定氧,根据定氧氧值,吹氧量按每吹入30m3的氧钢水中氧含量提高100ppm计算;另外加铝平氧,铝加入量按每加入35kg铝钢水中氧含量降低100ppm计算。将氧含量控制在320ppm,然后加入脱氧铝和成分铝,脱氧铝的加入量按每加入35kg脱氧铝钢水中氧含量降低100ppm计算,成分铝的加入量按每加入40kg成分铝钢水中ALs增加0.01wt%计算;
4)加入脱氧铝和成分铝3分钟时,加入成分合金,加入包括钛铁、低碳硅铁和铌铁的成分合金,其中钛铁加入量按每加入95kg的钛铁钢水中Ti含量增加0.01wt%计算,低碳硅铁加入量按每加入39kg的低碳硅铁钢水中Si含量增加0.01wt%计算,铌铁加入量按每加入40kg的铌铁钢水中Nb含量增加0.01wt%计算;
5)钢水合金化后净循环8分钟,破空,测温、取样、搬出。
【实施例2】
本实施例中,一种复合脱氧生产IF钢的方法,包括如下步骤:
一、转炉炼钢工序(出钢量260吨);
1)转炉冶炼控制终点碳含量:0.037wt%,终点氧含量674ppm,出钢温度1710℃;
2)出钢时底吹搅拌30秒,进一步降低钢水中氧含量;
二、RH真空处理工序(钢水量260吨);
1)进RH真空炉时的钢水氧含量637ppm,在抽真空2分钟时加入中碳锰铁,中碳锰铁加入量=钢种目标Mn含量-转炉氩站Mn含量,按每加入32kg中碳锰铁钢水中Mn含量增加0.01wt%计算;
2)抽真空8分钟时第一次定氧,氧含量446ppm,不加硅铁;
3)抽真空19分钟时第二次定氧,根据定氧氧值,吹氧量按每吹入32m3的氧钢水中氧含量提高100ppm计算;另外加铝平氧,铝加入量按每加入34kg铝钢水中氧含量降低100ppm计算。将氧含量控制在400ppm,然后加入脱氧铝和成分铝,脱氧铝的加入量按每加入34kg脱氧铝钢水中氧含量降低100ppm计算,成分铝的加入量按每加入41kg成分铝钢水中ALs增加0.01wt%计算;
4)加入脱氧铝和成分铝4分钟时,加入成分合金,加入包括钛铁、低碳硅铁和铌铁的成分合金,其中钛铁加入量按每加入96kg的钛铁钢水中Ti含量增加0.01wt%计算,低碳硅铁加入量按每加入40kg的低碳硅铁钢水中Si含量增加0.01wt%计算,铌铁加入量按每加入41kg的铌铁钢水中Nb含量增加0.01wt%计算;
5)钢水合金化后净循环9分钟,破空,测温、取样、搬出。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种复合脱氧生产IF钢的方法,其特征在于,包括如下步骤:
一、转炉炼钢工序;
1)转炉冶炼控制终点碳含量:0.03wt%~0.04wt%,终点氧含量≤700ppm,出钢温度1695~1720℃;
2)出钢时底吹搅拌30秒以上,进一步降低钢水中氧含量;
二、RH真空处理工序;
1)进RH真空炉时钢水中氧含量≥600ppm,在抽真空2~3分钟时加入中碳锰铁,中碳锰铁加入量=钢种目标Mn含量-转炉氩站Mn含量,按每加入0.12~0.14kg/吨钢的中碳锰铁钢水中Mn含量增加0.01wt%计算;
2)抽真空7~8分钟时第一次定氧,如果氧含量≥450ppm,则加入硅铁进行平氧,硅铁加入量按每加入0.11~0.12kg/吨钢的硅铁钢水中氧含量降低100ppm计算;
3)抽真空18~19分钟时第二次定氧,如果钢水中氧含量<250ppm,则向钢水中吹氧,吹氧量按每吹入0.11~0.12m3/吨钢的氧钢水中氧含量提高100ppm计算;如果钢水中氧含量>400ppm,则加铝平氧,铝加入量按每加入0.13~0.14kg/吨钢的铝钢水中氧含量降低100ppm计算;循环3分钟以上再次定氧,直至将钢水中氧含量控制在250~400ppm,然后加入脱氧铝和成分铝;脱氧铝的加入量按每加入0.13~0.14kg/吨钢的脱氧铝钢水中氧含量降低100ppm计算,成分铝的加入量按每加入0.15~0.16kg/吨钢的成分铝钢水中Als 增加0.01wt%计算;
4)加入脱氧铝和成分铝3~5分钟时,加入包括钛铁、低碳硅铁和铌铁的成分合金,其中钛铁加入量按每加入0.36~0.37kg/吨钢的钛铁钢水中Ti含量增加0.01wt%计算,低碳硅铁加入量按每加入0.14~0.16kg/吨钢的低碳硅铁钢水中Si含量增加0.01wt%计算,铌铁加入量按每加入0.15~0.16kg/吨钢的铌铁钢水中Nb含量增加0.01wt%计算;
5)钢水合金化后净循环8分钟以上,破空,测温、取样、搬出。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910002181.4A CN109487034B (zh) | 2019-01-02 | 2019-01-02 | 一种复合脱氧生产if钢的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910002181.4A CN109487034B (zh) | 2019-01-02 | 2019-01-02 | 一种复合脱氧生产if钢的方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN109487034A CN109487034A (zh) | 2019-03-19 |
CN109487034B true CN109487034B (zh) | 2020-07-17 |
Family
ID=65713702
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201910002181.4A Active CN109487034B (zh) | 2019-01-02 | 2019-01-02 | 一种复合脱氧生产if钢的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN109487034B (zh) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109880974A (zh) * | 2019-03-20 | 2019-06-14 | 首钢集团有限公司 | 一种降低超低碳钢中间包全氧含量的rh精炼方法 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20010054317A (ko) * | 1999-12-06 | 2001-07-02 | 이구택 | 2회 슬래그탈산에 의한 고청정 극저탄소강의 정련방법 |
CN102816897A (zh) * | 2012-09-25 | 2012-12-12 | 鞍钢股份有限公司 | 一种减少低硅无间隙原子钢中夹杂物的方法 |
CN103266202A (zh) * | 2013-06-11 | 2013-08-28 | 鞍钢股份有限公司 | 一种减少超低碳钢絮流的方法 |
CN103276151A (zh) * | 2013-06-06 | 2013-09-04 | 鞍钢股份有限公司 | 一种低硅钢采用硅合金脱氧的方法 |
CN103468875A (zh) * | 2013-08-29 | 2013-12-25 | 鞍钢股份有限公司 | 一种无间隙原子钢的rh处理方法 |
CN103911487A (zh) * | 2012-12-31 | 2014-07-09 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 一种冶炼超低碳钢的方法和连铸超低碳钢的方法 |
CN104178682A (zh) * | 2014-08-12 | 2014-12-03 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种含磷含硅含锰if钢的制备方法 |
CN106544473A (zh) * | 2015-09-17 | 2017-03-29 | 鞍钢股份有限公司 | 一种超低碳if钢复合脱氧的方法 |
-
2019
- 2019-01-02 CN CN201910002181.4A patent/CN109487034B/zh active Active
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20010054317A (ko) * | 1999-12-06 | 2001-07-02 | 이구택 | 2회 슬래그탈산에 의한 고청정 극저탄소강의 정련방법 |
CN102816897A (zh) * | 2012-09-25 | 2012-12-12 | 鞍钢股份有限公司 | 一种减少低硅无间隙原子钢中夹杂物的方法 |
CN103911487A (zh) * | 2012-12-31 | 2014-07-09 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 一种冶炼超低碳钢的方法和连铸超低碳钢的方法 |
CN103276151A (zh) * | 2013-06-06 | 2013-09-04 | 鞍钢股份有限公司 | 一种低硅钢采用硅合金脱氧的方法 |
CN103266202A (zh) * | 2013-06-11 | 2013-08-28 | 鞍钢股份有限公司 | 一种减少超低碳钢絮流的方法 |
CN103468875A (zh) * | 2013-08-29 | 2013-12-25 | 鞍钢股份有限公司 | 一种无间隙原子钢的rh处理方法 |
CN104178682A (zh) * | 2014-08-12 | 2014-12-03 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种含磷含硅含锰if钢的制备方法 |
CN106544473A (zh) * | 2015-09-17 | 2017-03-29 | 鞍钢股份有限公司 | 一种超低碳if钢复合脱氧的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN109487034A (zh) | 2019-03-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103911487B (zh) | 一种冶炼超低碳钢的方法和连铸超低碳钢的方法 | |
CN105177215A (zh) | 一种高铝合金结构圆钢的高效生产工艺 | |
CN111876669B (zh) | 一种转炉冶炼低碳钢工艺的控制方法 | |
CN103710489B (zh) | 采用6t真空精炼炉精炼高速钢的方法 | |
CN110527775B (zh) | 一种适用于低碳铝镇静钢的rh精炼炉化学升温方法 | |
CN113403444B (zh) | 一种控制cv-lf-rh-cc工艺路径钢种氮含量的方法 | |
CN109402327B (zh) | 一种超纯净高碳铬轴承钢的炉外精炼生产方法 | |
CN109252010B (zh) | 控制if钢顶渣氧化性的冶炼方法 | |
CN109487034B (zh) | 一种复合脱氧生产if钢的方法 | |
CN113621872A (zh) | 一种代替模铸生产风电钢球的冶炼工艺 | |
CN111041352B (zh) | 一种切割金刚线用盘条炉外精炼生产方法 | |
CN103343182A (zh) | 一种中碳钢脱氧方法 | |
CN108060344B (zh) | 一种铁路集装箱用高铬低碳钢冶炼工艺 | |
CN113913580B (zh) | 一种超低碳低铝结构钢水的生产方法 | |
JP4463701B2 (ja) | ステンレス溶鋼の脱炭方法および極低炭素ステンレス鋼の製造法 | |
CN107502706B (zh) | 一种烘烤硬化钢的冶炼控制方法 | |
CN109439843A (zh) | 一种超低碳钢冶炼控制方法 | |
JP3616423B2 (ja) | 極低炭素ステンレス鋼の真空精錬方法 | |
CN112626416A (zh) | 一种提高rh冶炼超低碳低合金钢时生产效率的方法 | |
CN103045930A (zh) | 一种低碳铝镇静钢脱氧合金化生产工艺 | |
CN106755745A (zh) | 海绵钛对钢水钛合金化的方法 | |
CN114807492B (zh) | 一种降低厚板钢种中间包全氧的方法 | |
CN111411198A (zh) | 一种风电法兰用含氮钢利用rh真空脱气***进行增氮的方法 | |
CN115386681B (zh) | 一种生产9Ni钢减少夹杂的方法 | |
CN114774798B (zh) | 一种低碳含钛焊条钢的生产方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |