CN109158665B - 可转位钻孔刀具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可转位钻孔刀具，内刀片由第一上表面、第一下表面以及连接第一上表面、第一下表面的第一侧面围成，第一上表面与第一侧面相交形成多个相同的内切削刃，钻孔加工时，作为主切削刃的内切削刃的切削区域位于该内切削刃上的中内点与中外点之间，作为主切削刃的外切削刃的切削区域位于该外切削刃上的周内点与周外点之间，在可转位钻孔刀具的进给方向上，中内点、中外点之间设有具有内切削刃和外切削刃上最大切削深度的内凸切削部，中内点、周外点相对于内凸切削部的深度差分别为H1、H2，应满足：0.9H2≤H1≤1.1H2，具有切削振动小、径向平衡能力强且加工表面质量好、尺寸精度高等优点。

Description

可转位钻孔刀具

技术领域

本发明涉及金属切削加工技术领域，尤其涉及一种可转位钻孔刀具。

背景技术

可转位钻孔刀具的切削刃相对于中心轴是不对称的，其切削部包括内刀片、外刀片两种刀片，内刀片、外刀片分别完成各自不同切削区域加工，具体为内刀片完成中心区域的材料去除，外刀片完成外周材料的去除，而钻孔刀具的切削刃的线速度随着半径增大而增大，因此，内刀片中心区域线速度接近于零，钻孔刀具中心区域切削刃摩擦剧烈，而邻近刀体周面处切削刃材料去除量较中心大出许多，为了满足内、外刀片不同切削工况的要求，现有技术中，通常是内、外刀片具有不同结构或具有相同结构但采用不同的安装尺寸，虽然通过上述结构可以使内刀片、外刀片的磨损、抗冲击等组合性能得到一定程度的提升，但是由于内、外刀片安装在刀体上的独立性，导致内、外刀片参与切削时，刀具的径向受力很难平衡，切削力的不平衡易产生切削振动，不但降低了加工表面质量和孔的尺寸精度，而且会使可转位钻孔刀具寿命大幅降低。

为了使内、外刀片的径向切削力获得一定的平衡，现有技术中，通过改变内、外刀片的切削宽度并使内、外刀片在刀体周向分布在不对称相位角处，从而使内、外刀片切削力在径向合理分布，但是，由于钻孔加工过程中，为了保证内、外刀片切入工件过程中切削稳定，内、外刀片的主切削刃并不是同时切入工件，而是倾斜于加工表面，导致内、外刀片径向平衡不仅受切削力的影响还和内、外刀片的倾斜程度有直接的关系；更重要的是，由于内、外刀片磨损并不同步，磨损的不同步变化也可能打破内、外刀片之间的平衡。径向平衡是指切削平面内径向平衡、端部平面内径向平衡的双重径向平衡，虽然上述技术手段理论上可以解决内、外刀片的径向平衡问题，但是由于内、外刀片的切削刃形状、切入倾斜角度、安装角度和前角等结构尺寸不同，在实际加工过程中，很难实现内刀片、外刀片的径向受力平衡，至使切削时易产生切削振动，导致所加工的孔直径偏差大、加工表面质量差，且内、外刀片易发生崩缺。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种切削振动小、径向平衡能力强且加工表面质量好、尺寸精度高的可转位钻孔刀具。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种可转位钻孔刀具，包括刀体、外刀片和内刀片，所述刀体包括柄部、切削端部以及位于所述柄部、切削端部之间的周面，所述柄部、周面均关于所述刀体的旋转中心轴对称，所述切削端部上设有与周面上的螺旋槽相通的中心槽和周向槽，所述中心槽邻近旋转中心轴设置，所述周向槽邻近周面设置，所述外刀片装设在所述周向槽内用于孔外环区的加工，所述内刀片装设在所述中心槽内用于孔中心区的加工，所述内刀片由第一上表面、第一下表面以及连接第一上表面、第一下表面的第一侧面围成，所述第一上表面与第一侧面相交形成多个相同的内切削刃，所述外刀片由第二上表面、第二下表面以及连接第二上表面、第二下表面的第二侧面围成，所述第二上表面与第二侧面相交形成多个相同的外切削刃，钻孔加工时，作为主切削刃的所述内切削刃的切削区域位于该内切削刃上的中内点与中外点之间，作为主切削刃的所述外切削刃的切削区域位于该外切削刃上的周内点与周外点之间，在所述可转位钻孔刀具的进给方向上，所述中内点、中外点之间设有具有内切削刃和外切削刃上最大切削深度的内凸切削部，所述中内点、周外点相对于内凸切削部的深度差分别为H1、H2，应满足：0.9H2≤H1≤1.1H2。

作为上述技术方案的进一步改进：

在所述可转位钻孔刀具的进给方向上，所述周内点、周外点之间设有具有外切削刃上最大切削深度的外凸切削部，所述周内点、周外点与所述外凸切削部在所述可转位钻孔刀具轴向上的距离分别为H1’、H2’，且满足：0.95H1’≤H2’≤1.1H1’。

所述可转位钻孔刀具的加工直径为D，在所述可转位钻孔刀具的进给方向上，所述内凸切削部先于外凸切削部切入工件的切削深度差为H3，且满足：0.003D≤H3≤0.01D。

所述内刀片的切削宽度为Ae，所述外刀片的切削宽度为Ae’，应满足：0.8Ae’≤Ae≤0.95 Ae’。

在所述可转位钻孔刀具的径向上，作为主切削刃的内切削刃上的内凸切削部和该内凸切削部对应的中内点、中外点之间的距离分别为d1、d2，应满足：1mm≤d2≤d1。

在所述可转位钻孔刀具的径向上，作为主切削刃的外切削刃上的外凸切削部和该外凸切削部对应的周内点、周外点之间的距离分别为d1’、d2’，应满足：0.3d2’≤d1’≤d2’。

所述第一上表面与第一侧面相交形成三组或四组所述内切削刃，所述内切削刃包括两条内直线刃和一条内拐角刃，所述内凸切削部形成于两条所述内直线刃之间，相邻所述内切削刃的内直线刃通过所述内拐角刃连接。

所述第一上表面与第一侧面相交形成三组或四组所述内切削刃，所述内切削刃包括一条内直线刃和一条内拐角刃，相邻的所述内切削刃的内直线刃通过所述内拐角刃连接，所述内凸切削部形成于所述内直线刃和内拐角刃之间。

所述第二上表面与第二侧面相交形成三组或四组相同的外切削刃，所述外切削刃包括两条外直线刃和一条外拐角刃，所述外凸切削部形成于两条所述外直线刃之间，相邻所述外切削刃的外直线刃通过所述外拐角刃连接。

所述内刀片的单个内切削刃上设有M个内凸切削部，所述外刀片的单个外切削刃上设有N个外凸切削部，应满足：1≤M≤3，1≤N≤3。

在所述可转位钻孔刀具的周向上，所述外刀片和内刀片之间的夹角为β，应满足：β=180°。

所述外切削刃包括一条外直线刃和一条外拐角刃，相邻所述外切削刃的外直线刃通过所述外拐角刃连接。

所述可转位钻孔刀具的加工直径为D，在所述可转位钻孔刀具的进给方向上，所述内凸切削部先于所述外切削刃切入工件且切削深度差为H3，且满足：0.003D≤H3≤0.01D。

在所述可转位钻孔刀具的周向上，所述外刀片和内刀片之间的夹角为β，应满足：β=180°。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

（1）本发明的可转位钻孔刀具，在中内点与中外点之间设有具有内切削刃和外切削刃上最大切削深度的内凸切削部，位于中内点与内凸切削部之间的部分切削刃以及周外点与内凸切削部之间的部分切削刃在切削平面内所产生的径向受力方向相反，且中内点、周外点与内凸切削部在可转位钻孔刀具轴向上的距离分别为H1、H2，0.9H2≤H1≤1.1H2，因此，位于中内点与内凸切削部之间的部分切削刃以及位于周外点与内凸切削部之间的部分切削刃在切削平面内所产生的径向受力基本达到平衡，从而内刀片、外刀片的径向平衡不受内刀片、外刀片的切削刃形状的影响，径向平衡仅取决于端平面内切削力的平衡，当内刀片、外刀片都只有端部平面内主切削力影响可转位钻孔刀具的平衡时，可忽略内刀片、外刀片的切削刃形对刀具主切削面内的径向平衡的的影响，因此，在考虑内刀片和外刀片的安装尺寸时，不需要考虑内刀片、外刀片的切削刃形状和切入倾斜角度、安装角度和前角等参数对其在切削平面内的径向平衡的影响，而只实现需要在端平面内的切削力的平衡，从而能更简单地得出内刀片和外刀片的安装尺寸，实现可转位钻孔刀具的切削面、端面内的双重径向平衡，因此，可转位钻孔刀具的切削振动小，加工表面质量好、尺寸精度高。

（2）本发明的可转位钻孔刀具，在周内点、周外点之间设有具有最大切削深度的外凸切削部，位于周内点与外凸切削部之间的部分切削刃以及位于周外点与外凸切削部之间的部分切削刃在切削平面内所产生的切削力方向相反，周内点、周外点与外凸切削部在可转位钻孔刀具轴向上的距离分别为H1’、H2’，且满足：0.95H1’≤H2’≤1.1H1’，因此，位于周内点与外凸切削部之间的部分切削刃以及位于周外点与外凸切削部之间的部分切削刃在切削平面内所产生的切削力基本达到平衡，即无论外刀片的切削刃形状和切入倾斜角度、安装角度和前角等参数如何，外刀片自身即能达到在切削平面内的径向平衡，从而内刀片、外刀片的组合及外刀片在切削平面内的径向平衡不受内刀片和外刀片切削刃形状的影响，仅取决于端平面内切削力的平衡。当内刀片、外刀片组合和外刀片都只有端部平面内主切削力影响可转位钻孔刀具的平衡时，可忽略内刀片、外刀片切削刃形对刀具径向平衡的的影响，从根本上简化了可转位钻孔刀具的径向平衡的计算，可更加简单准确地得出可转位钻孔刀具的径向平衡安装尺寸。同时，由于外刀片在切削平面内已获得径向平衡，即使内刀片、外刀片受切削速度的影响发生不同步磨损，切削力产生不同步变化时，外刀片在切削平面内的径向平衡并不会受到影响，极大的提高外刀片的切削稳定性，延长外刀片的寿命，延长可转位钻孔刀具的寿命，在提高加工表面质量、尺寸精度的同时始终保证加工表面质量、尺寸精度的一致性。

附图说明

图1是本发明可转位钻孔刀具第一种实施例的立体图。

图2是本发明可转位钻孔刀具第二种实施例的端面示意图。

图3是本发明可转位钻孔刀具第一种实施例内刀片的立体图。

图4是本发明可转位钻孔刀具第一种实施例外刀片的立体图。

图5是本发明可转位钻孔刀具第一种实施例内刀片和外刀片的安装示意图。

图6是本发明可转位钻孔刀具第二种实施例的立体图。

图7是本发明可转位钻孔刀具第二种实施例的端面示意图。

图8是本发明可转位钻孔刀具第二种实施例内刀片和外刀片的安装示意图。

图中各标号表示：

1、刀体；11、柄部；12、切削端部；13、周面；14、旋转中心轴；15、螺旋槽；16、中心槽；17、周向槽；2、外刀片；21、第二上表面；22、第二下表面；23、第二侧面；24、外切削刃；241、外直线刃；242、外拐角刃；25、周内点；26、周外点；27、外凸切削部；3、内刀片；31、第一上表面；32、第一下表面；33、第一侧面；34、内切削刃；341、内直线刃；342、内拐角刃；35、中内点；36、中外点；37、内凸切削部。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

图1至图5示出了本发明可转位钻孔刀具的第一种实施例，该实施例的可转位钻孔刀具包括刀体1、外刀片2和内刀片3，刀体1包括柄部11、切削端部12以及位于柄部11、切削端部12之间的周面13，柄部11、周面13均关于刀体1的旋转中心轴14对称，切削端部12上设有与周面13上的螺旋槽15相通的中心槽16和周向槽17，中心槽16邻近旋转中心轴14设置，周向槽17邻近周面13设置，外刀片2装设在周向槽17内用于孔外环区的加工，内刀片3装设在中心槽16内用于孔中心区的加工，内刀片3由第一上表面31、第一下表面32以及连接第一上表面31、第一下表面32的第一侧面33围成，第一上表面31与第一侧面33相交形成多个相同的内切削刃34，外刀片2由第二上表面21、第二下表面22以及连接第二上表面21、第二下表面22的第二侧面23围成，第二上表面21与第二侧面23相交形成多个相同的外切削刃24，钻孔加工时，作为主切削刃的内切削刃34的切削区域位于该内切削刃34上的中内点35与中外点36之间，作为主切削刃的外切削刃24的切削区域位于该外切削刃24上的周内点25与周外点26之间，在可转位钻孔刀具的进给方向上，中内点35、中外点36之间设有具有内切削刃34和外切削刃24上最大切削深度的内凸切削部37，中内点35、周外点26相对于内凸切削部37的深度差分别为H1、H2，应满足：0.9H2≤H1≤1.1H2，本实施例中：H1=1.05H2，在中内点35与中外点36之间设有具有内切削刃34和外切削刃24上最大切削深度的内凸切削部37，位于中内点35与内凸切削部37之间的部分切削刃以及周外点26与内凸切削部37之间的部分切削刃在切削平面内所产生的径向受力方向相反，且中内点35、周外点26与内凸切削部37在可转位钻孔刀具轴向上的距离分别为H1、H2，0.9H2≤H1≤1.1H2，因此，位于中内点35与内凸切削部37之间的部分切削刃以及位于周外点26与内凸切削部37之间的部分切削刃在切削平面内所产生的径向受力基本达到平衡，从而内刀片3、外刀片2的径向平衡不受内刀片3、外刀片2的切削刃形状的影响，径向平衡仅取决于端平面内切削力的平衡，当内刀片3、外刀片2都只有端部平面内主切削力影响可转位钻孔刀具的平衡时，可忽略内刀片3、外刀片2的切削刃形对刀具主切削面内的径向平衡的的影响，因此，在考虑内刀片3和外刀片2的安装尺寸时，不需要考虑内刀片3、外刀片2的切削刃形状和切入倾斜角度、安装角度和前角等参数对其在切削平面内的径向平衡的影响，而只实现需要在端平面内的切削力的平衡，从而能更简单地得出内刀片3和外刀片2的安装尺寸，实现可转位钻孔刀具的切削面、端面内的双重径向平衡，因此，可转位钻孔刀具的切削振动小，加工表面质量好、尺寸精度高。

本实施例中，在可转位钻孔刀具的进给方向上，周内点25、周外点26之间设有具有外切削刃24上最大切削深度的外凸切削部27，周内点25、周外点26与外凸切削部27在可转位钻孔刀具轴向上的距离分别为H1’、H2’，且满足：0.95H1’≤H2’≤1.1H1’，本实施例中，H2’=1.05H1’，在周内点25、周外点26之间设有具有最大切削深度的外凸切削部27，位于周内点25与外凸切削部27之间的部分切削刃以及位于周外点26与外凸切削部27之间的部分切削刃在切削平面内所产生的切削力方向相反，周内点25、周外点26与外凸切削部27在可转位钻孔刀具轴向上的距离分别为H1’、H2’，且满足：0.95H1’≤H2’≤1.1H1’，因此，位于周内点25与外凸切削部27之间的部分切削刃以及位于周外点26与外凸切削部27之间的部分切削刃在切削平面内所产生的切削力基本达到平衡，即无论外刀片2的切削刃形状和切入倾斜角度、安装角度和前角等参数如何，外刀片2自身即能达到在切削平面内的径向平衡，从而内刀片3、外刀片2的组合及外刀片2在切削平面内的径向平衡不受内刀片3和外刀片2切削刃形状的影响，仅取决于端平面内切削力的平衡。当内刀片3、外刀片2组合和外刀片2都只有端部平面内主切削力影响可转位钻孔刀具的平衡时，可忽略内刀片3、外刀片2切削刃形对刀具径向平衡的的影响，从根本上简化了可转位钻孔刀具的径向平衡的计算，可更加简单准确地得出可转位钻孔刀具的径向平衡安装尺寸。同时，由于外刀片2在切削平面内已获得径向平衡，即使内刀片3、外刀片2受切削速度的影响发生不同步磨损，切削力产生不同步变化时，外刀片2在切削平面内的径向平衡并不会受到影响，极大的提高外刀片的切削稳定性，延长外刀片2的寿命，延长可转位钻孔刀具的寿命，在提高加工表面质量、尺寸精度的同时始终保证加工表面质量、尺寸精度的一致性。

可转位钻孔刀具的加工直径为D，为了保证可转位钻刀具内刀片3、外刀片2在切削进给时，刀体1受到的切削力缓慢增加，但在切削面内保持平衡，在可转位钻孔刀具的进给方向上，内凸切削部37先于外凸切削部27切入工件的切削深度差为H3，且满足：0.003D≤H3≤0.01D，本实施例中，H3=0.006D。

为了保证内刀片3、外刀片2在端平面内的主切削力平衡，应保证内刀片3、外刀片2的主切削力基本相等，但是由于内刀片3、外刀片2受装配尺寸和切削速度的影响，内刀片3、外刀片2的主切削力大小并不完全取决于切削宽度，为了消除内刀片3和外刀片2不同的切削速度对端平面内主切削力的径向平衡的影响，内刀片3的切削宽度为Ae，外刀片2的切削宽度为Ae’，应满足：0.8Ae’≤Ae≤0.95 Ae’。本实施例中，Ae=0.9Ae’。

为了消除内刀片3的内凸切削部37两侧的切削刃不同的切削速度对内刀片3径向平衡的影响在可转位钻孔刀具的径向上，作为主切削刃的内切削刃34上的内凸切削部37和该内凸切削部37对应的中内点35、中外点36之间的距离分别为d1、d2，应满足：1mm≤d2≤d1。，本实施例中，d2=0.6d1。

为了消除外刀片2的外凸切削部27两侧的切削刃不同的切削速度对外刀片2径向平衡的影响，在可转位钻孔刀具的径向上，作为主切削刃的外切削刃24上的外凸切削部27和该外凸切削部27对应的周内点25、周外点26之间的距离分别为d1’、d2’，应满足：0.3d2’≤d1’≤d2’。本实施例中， d1’=0.6d2’。

本实施例中，第一上表面31与第一侧面33相交形成四组内切削刃34，内切削刃34包括两条内直线刃341和一条内拐角刃342，内凸切削部37形成于两条内直线刃341之间，相邻内切削刃34的内直线刃341通过内拐角刃342连接。

本实施例中，第二上表面21与第二侧面23相交形成四组相同的外切削刃24，外切削刃24包括两条外直线刃241和一条外拐角刃242，外凸切削部27形成于两条外直线刃241之间，相邻外切削刃24的外直线刃241通过外拐角刃242连接。

为了提高内刀片3、外刀片2在切削过程中的稳定性，即使内刀片3、外刀片2的切削过程中发生不同步的磨损时，内刀片3、内刀片3的切削力发生不对称变化时，可转位钻孔刀具仍具有较好抗振动能力和高尺寸精度、高表面质量精度保证能力，内刀片3的单个内切削刃34上设有M个内凸切削部37，外刀片2的单个外切削刃24上设有N个外凸切削部27，应满足：1≤M≤3，1≤N≤3。本实施例中，M=1，N=1。

本实施例中，在可转位钻孔刀具的周向上，外刀片2和内刀片3之间的夹角为β，可转位钻刀具的内刀片3、外刀片2在切削进给时，由于内刀片3、外刀片2在切削面内已获得径向平衡，为了保证内刀片3、外刀片2在端平面内也获得径向平衡，在端平面内刀片3、外刀片2的上表面应平行，即β=180°。

图6至图8示出了本发明可转位钻孔刀具的第二种实施例，本实施例与第一种实施例基本相同，区别仅在于：第一上表面31与第一侧面33相交形成四组内切削刃34，内切削刃34包括一条内直线刃341和一条内拐角刃342，相邻的内切削刃34的内直线刃341通过内拐角刃342连接，内凸切削部37形成于内直线刃341和内拐角刃342之间，外切削刃24包括一条外直线刃241和一条外拐角刃242，相邻外切削刃24的外直线刃241通过外拐角刃242连接，该结构在保证可以实现外刀片2和内刀片3在切削面内的径向平衡的基础上，简化了外刀片2和内刀片3的结构，降低了外刀片2和内刀片3的制造成本，提高了可转位钻孔刀具的性价比。

可转位钻孔刀具的加工直径为D，为了保证可转位钻刀具内刀片3、外刀片2在切削进给时，刀体1受到的切削力缓慢增加，但在切削面内保持平衡，在可转位钻孔刀具的进给方向上，内凸切削部37先于外切削刃24切入工件且切削深度差为H3，且满足：0.003D≤H3≤0.01D。本实施例中，H3=0.007D。

在可转位钻孔刀具的周向上，外刀片2和内刀片3之间的夹角为β，可转位钻刀具的内刀片3、外刀片2在切削进给时，由于内刀片3、外刀片2在切削面内已获得径向平衡，为了保证内刀片3、外刀片2在端平面内也获得径向平衡，在端平面内刀片3、外刀片2的上表面应平行，即β=180°。

以上实施例中，β为在端平面内刀片3、外刀片2的上表面的夹角，本发明不仅限于此，当内刀片3、外刀片2的上表面为非平面结构时，β也可为在端平面内刀片3、外刀片2的下表面的夹角。

除上述实施例外，内刀片3的内切削刃34和外刀片2的外切削刃24的数量，内凸切削部37和外凸切削部27的数量均可以跟实际加工需要设置，以提高刀片的性价比和优化刀片的切入过程。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (14)

1.一种可转位钻孔刀具，包括刀体(1)、外刀片(2)和内刀片(3)，所述刀体(1)包括柄部(11)、切削端部(12)以及位于所述柄部(11)、切削端部(12)之间的周面(13)，所述柄部(11)、周面(13)均关于所述刀体(1)的旋转中心轴(14)对称，所述切削端部(12)上设有与周面(13)上的螺旋槽(15)相通的中心槽(16)和周向槽(17)，所述中心槽(16)邻近旋转中心轴(14)设置，所述周向槽(17)邻近周面(13)设置，所述外刀片(2)装设在所述周向槽(17)内用于孔外环区的加工，所述内刀片(3)装设在所述中心槽(16)内用于孔中心区的加工，所述内刀片(3)由第一上表面(31)、第一下表面(32)以及连接第一上表面(31)、第一下表面(32)的第一侧面(33)围成，所述第一上表面(31)与第一侧面(33)相交形成多个相同的内切削刃(34)，所述外刀片(2)由第二上表面(21)、第二下表面(22)以及连接第二上表面(21)、第二下表面(22)的第二侧面(23)围成，所述第二上表面(21)与第二侧面(23)相交形成多个相同的外切削刃(24)，其特征在于：钻孔加工时，作为主切削刃的所述内切削刃(34)的切削区域位于该内切削刃(34)上的中内点(35)与中外点(36)之间，作为主切削刃的所述外切削刃(24)的切削区域位于该外切削刃(24)上的周内点(25)与周外点(26)之间，在所述可转位钻孔刀具的进给方向上，所述中内点(35)、中外点(36)之间设有具有内切削刃(34)和外切削刃(24)上最大切削深度的内凸切削部(37)，所述中内点(35)、周外点(26)相对于内凸切削部(17)的深度差分别为H1、H2，应满足：0.9H2≤H1≤1.1H2。

2.根据权利要求1所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：在所述可转位钻孔刀具的进给方向上，所述周内点(25)、周外点(26)之间设有具有外切削刃(24)上最大切削深度的外凸切削部(27)，所述周内点(25)、周外点(26)与所述外凸切削部(27)在所述可转位钻孔刀具轴向上的距离分别为H1’、H2’，且满足：0.95H1’≤H2’≤1.1H1’。

3.根据权利要求2所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：所述可转位钻孔刀具的加工直径为D，在所述可转位钻孔刀具的进给方向上，所述内凸切削部(37)先于外凸切削部(27)切入工件的切削深度差为H3，且满足：0.003D≤H3≤0.01D。

4.根据权利要求2所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：所述内刀片(3)的切削宽度为Ae，所述外刀片(2)的切削宽度为Ae’，应满足：0.8Ae’≤Ae≤0.95Ae’。

5.根据权利要求2所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：在所述可转位钻孔刀具的径向上，作为主切削刃的内切削刃(34)上的内凸切削部(37)和该内凸切削部(37)对应的中内点(35)、中外点(36)之间的距离分别为d1、d2，应满足：1mm≤d2≤d1。

6.根据权利要求2所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：在所述可转位钻孔刀具的径向上，作为主切削刃的外切削刃(24)上的外凸切削部(27)和该外凸切削部(27)对应的周内点(25)、周外点(26)之间的距离分别为d1’、d2’，应满足：0.3d2’≤d1’≤d2’。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：所述第一上表面(31)与第一侧面(33)相交形成三组或四组所述内切削刃(34)，所述内切削刃(34)包括两条内直线刃(341)和一条内拐角刃(342)，所述内凸切削部(37)形成于两条所述内直线刃(341)之间，相邻所述内切削刃(34)的内直线刃(341)通过所述内拐角刃(342)连接。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：所述第一上表面(31)与第一侧面(33)相交形成三组或四组所述内切削刃(34)，所述内切削刃(34)包括一条内直线刃(341)和一条内拐角刃(342)，相邻的所述内切削刃(34)的内直线刃(341)通过所述内拐角刃(342)连接，所述内凸切削部(37)形成于所述内直线刃(341)和内拐角刃(342)之间。

9.根据权利要求2至6中任一项所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：所述第二上表面(21)与第二侧面(23)相交形成三组或四组相同的外切削刃(24)，所述外切削刃(24)包括两条外直线刃(241)和一条外拐角刃(242)，所述外凸切削部(27)形成于两条所述外直线刃(241)之间，相邻所述外切削刃(24)的外直线刃(241)通过所述外拐角刃(242)连接。

10.根据权利要求2所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：所述内刀片(3)的单个内切削刃(34)上设有M个内凸切削部(37)，所述外刀片(2)的单个外切削刃(24)上设有N个外凸切削部(27)，应满足：1≤M≤3，1≤N≤3。

11.根据权利要求9所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：在所述可转位钻孔刀具的周向上，所述外刀片(2)和内刀片(3)之间的夹角为β，应满足：β＝180°。

12.根据权利要求1所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：所述外切削刃(24)包括一条外直线刃(241)和一条外拐角刃(242)，相邻所述外切削刃(24)的外直线刃(241)通过所述外拐角刃(242)连接。

13.根据权利要求12所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：所述可转位钻孔刀具的加工直径为D，在所述可转位钻孔刀具的进给方向上，所述内凸切削部(37)先于所述外切削刃(24)切入工件且切削深度差为H3，且满足：0.003D≤H3≤0.01D。

14.根据权利要求12或13所述的可转位钻孔刀具，其特征在于：在所述可转位钻孔刀具的周向上，所述外刀片(2)和内刀片(3)之间的夹角为β，应满足：β＝180°。

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