CN109135039B - 植物微粉高分子发泡材料及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及高分子材料领域，具体涉及一种植物微粉高分子发泡材料及其制备方法和应用，该高分子发泡材料主要由以下重量份的组分制备：塑料90～110份、植物微粉20～40份、硬脂酸0.5～2份、发泡剂2～8份、发泡助剂0.5～2份、硫化剂0.3～1.5份以及植物微粉发泡稳定剂10～20份。其制备方法包括：将各种原料组分的混炼物在160～170℃的温度下进行硫化发泡。通过按照上述比例将植物微粉与其他组分共同进行硫化发泡，并加入植物微粉发泡稳定剂对形成的高分子发泡材料进行稳定，进而使得在获得较高性能的高分子发泡材料的基础上，发挥了植物微粉的特殊功效同时还降低了高分子发泡材料的可降解性能。

Description

植物微粉高分子发泡材料及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及高分子材料领域，具体而言，涉及植物微粉高分子发泡材料及其制备方法和应用。
背景技术
目前，高分子发泡材料很多，应用也及其广泛，但目前其使用的填充材料几乎都是无机材料，如碳酸钙、二氧化硅、滑石粉、陶土等等。
因此，现有的植物材料也有用作填料，但是由于其在发泡材料中会导致高分子发泡材料稳定性差而未被使用。
发明内容
本发明的目的包括提供一种植物微粉高分子发泡材料及其制备方法和应用，以改善高分子发泡材料使用植物材料作为填料时的稳定性。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
本发明提供了一种植物微粉高分子发泡材料，按重量份数计，其主要由以下组分制备：塑料90～110份、植物微粉20～40份、硬脂酸0.5～2份、发泡剂2～8份、发泡助剂0.5～2份、硫化剂0.3～1.5份以及植物微粉发泡稳定剂10～20份。
本发明还提供了一种上述植物微粉高分子发泡材料的制备方法，其包括：将塑料、植物微粉、硬脂酸、发泡剂、发泡助剂、硫化剂以及植物微粉发泡稳定剂的混炼物在160～170℃的温度下进行硫化发泡。
本发明还提供了上述植物微粉高分子发泡材料在制备鞋材(拖鞋、鞋垫、中底、大底)、瑜伽垫或运动垫中的应用。
通过按照上述比例将植物微粉与塑料、硬脂酸、发泡剂、发泡助剂硫化剂等共同进行硫化发泡，并加入植物微粉发泡稳定剂对形成的高分子发泡材料进行稳定，进而改善了加入植物微粉导致的材料稳定性差的问题，进而在获得较高性能的高分子发泡材料的基础上，降低了高分子发泡材料的可降解性能。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施方式或实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施方式的涉及植物微粉高分子发泡材料及其制备方法和应用进行具体说明。
本发明的一些实施方式提供了一种植物微粉高分子发泡材料，按重量份数计，其主要由以下组分制备：塑料90～110份、植物微粉20～40份、硬脂酸0.5～2份、发泡剂2～8份、发泡助剂0.5～2份、硫化剂0.3～1.5份以及植物微粉发泡稳定剂10～20份。
其中，植物微粉能够在高分子材料中起到填充料的作用，但是植物微粉的在发泡过程中容易发生变化，其相对于无机填料会导致高分子发泡材料的稳定性较差，因此，在将其添加入高分子发泡材料中，容易对其他原料之间的反应和结合产生影响，最终降低高分子材料的性能本发明人发现：虽然植物微粉的可降解性好，然而在作为填料应用于高分子发泡材料时存在材料无法生成或材料性能较差等问题；经研究，其原因可能在于：植物微粉在发泡过程中产生的水分和弱酸会对高分子材料的生成和性能造成不利影响。发明人在创造性加入植物微粉的基础上进一步添加了植物微粉发泡稳定剂对植物微粉和其他组分形成的材料进行了稳定，从而有利于硫化发泡的进行。因此，通过上述比例和组分的原料通过硫化发泡得到的高分子材料的原料中含有植物微粉成分，使得到的高分子材料的可降解性能得到较大的改善，且获得的高分子材料性能较好，带有植物微粉本身特有的香味和功效。
具体地，植物微粉包括艾草粉、薄荷粉和茶叶粉中的一种或多种，其是将艾草、薄荷或茶叶晒干研磨成400目以上。例如，植物微粉可以为艾草粉，也可以为薄荷粉或茶叶粉，也可以为艾草粉或薄荷粉的混合物等。优选地，植物微粉可以包括艾草粉、薄荷粉和茶叶粉，艾草粉、薄荷粉和茶叶粉的质量比可以为1～2：1～2：1～2。通过艾草、薄荷或茶叶能够附加给高分子发泡材料除臭、除湿等功能。需要说明的是，其他实施方式中，植物微粉也可以根据具体功能需要选择其他植物微粉，例如，荞麦粉、包谷、谷物粉等。
进一步地，为了提高植物微粉高分子发泡材料的性能，在上述成分比例上进行了进一步优化，一些实施方式中，按重量份数计，高分子发泡材料由以下组分制备：塑料95～105份、植物微粉25～30份、硬脂酸1～1.5份、发泡剂3～6份、发泡助剂1～2份、硫化剂0.5～1份以及植物微粉发泡稳定剂12～18份。
进一步地，一些实施方式中，植物微粉发泡稳定剂包括活性氧化镁和偶联剂。植物微粉发泡稳定剂其主要是通过活性氧化镁和偶联剂来起到作用。发明人发现，植物微粉添加进高分子发泡材料中影响其硫化发泡的高分子发泡材料的稳定性的原因可能为：植物微粉在发泡过程中产生的水分和弱酸对高分子材料的生成和性能造成影响。从而主要通过加入含有活性氧化镁的植物微粉发泡稳定剂能够吸收植物微粉在发泡过程中产生的水分和弱酸，从而中和材料的酸碱值得到稳定的发泡产品。偶联剂进一步与其他物质起到增强物质间的交联性能，以提高材料稳定性。
需要说明的是，塑料选自聚乙烯(PE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、氯化聚乙烯(CPE)、弹性体(POE)和热塑性弹性体(TPE、TPR、SBS、SEBS)中的任意一种。其他实施方式中也可以选天然橡胶或合成橡胶，天然橡胶NR，合成橡胶三元乙丙(EPDM)、丁晴橡胶(NBR)等橡胶成分。且橡胶和塑胶共混后适用过氧化物硫化体系，对植物微粉发泡体弹性性能和拉力有明显提高。
优选地，偶联剂为硅烷偶联剂，进一步优选地，活性氧化镁和偶联剂的质量比为1～2：1，例如，活性氧化镁和偶联剂的比例为1：1，或2：1。
进一步地，要使得含有植物微粉的原料能够更好的进行发泡需要选择合适的发泡剂，以使得获得的高分子发泡的材料的性能优异。因此，一些实施方式中，发泡剂可以包括AC系列发泡剂、H系列发泡剂或OBSH系列发泡剂中的一种或多种。例如，发泡剂可以为AC系列发泡剂，也可以为H系列发泡剂或OBSH系列发泡剂，也可以为三种发泡剂的其中两种或三种的混合，其混合比例可以任意选取。
优选地，发泡剂为AC发泡剂，其化学名为偶氮二甲酰胺，发泡剂AC的分解温度较高，达到220℃。
进一步地，为了使得各种原料之间能够更好地进行硫化发泡，需要对温度进行控制，而发泡剂的分解温度相对于其他原料较高，不利于各种物质之间塑化为均匀的胶体，进而不利于后续硫化发泡的进行，因此，发明人在原料中加入了发泡助剂，以降低发泡剂的分解温度，同时也有利于提高高分子发泡材料的稳定性。
具体地，一些实施方式中，发泡助剂包括氧化锌或碳酸锌中的一种或两种。优选地，发泡助剂为氧化锌。氧化锌或碳酸锌能够有效地降低AC发泡剂等发泡剂的分解温度，使得其能够与其他原料之间形成比较稳定的胶状，进而有利于原料之间硫化交联和发泡的反应过程的进行，进而提高获得的高分子发泡材料的性能。
进一步地，硫化剂的选择也能够影响硫化反应过程以及生成的高分子发泡材料的性能。一些具体的实施方式中，硫化剂可以包括胺类化合物或过氧化物中的一种或多种，优选地，硫化剂为过氧化物，更优选地，硫化剂为硫化剂BIPB。通过上述硫化剂可以使得含有植物微粉的各种原料能够更好地进行硫化，得到性能优异的硫化发泡产品。
本发明的一些实施方式还提供了一种上述植物微粉高分子发泡材料的制备方法，其包括：将乙烯-醋酸乙烯共聚物、植物微粉、硬脂酸、发泡剂、发泡助剂、硫化剂以及植物微粉发泡稳定剂的混炼物在160～170℃的温度下进行硫化发泡。
需要说明的是硫化发泡过程在原料充分混合的过程中才能更好的进行，因此，在进行硫化发泡过程之前，需要将所有的原料进行软化进一步塑化形成胶状，使得各种原料在流体的状态下能够进行充分的混合，从而经过硫化发泡后才能够获得较佳性能的高分子发泡材料。因此，先将各种原料进行混炼，得到混炼物，再进行硫化发泡。
具体地，上述混炼物主要由以下步骤制备：
首先，将乙烯-醋酸乙烯共聚物、硬脂酸、植物微粉在97～103℃的温度下进行第一次混炼，混炼成团后，再与发泡剂、发泡助剂、硫化剂以及植物微粉发泡稳定剂在110～115℃的温度下进行第二次混炼；其次，将经过第二次混炼的混合物通过炼胶机进行精炼。需要说明的是，两次混炼均可以在密炼机中进行。通过针对不同的物质的特性，在不同温度下进行两步混炼，从而使得各种物质之间能够充分相互融化软化混合均匀形成胶状的混合物。
优选地，进行精炼是将温度控制在85～95℃，先5～8mm厚片通过所述炼胶机3～5遍，然后0.5～1mm薄片3～5遍。
进一步地，将混炼物进行硫化发泡具体包括：将混炼物冷却制成压片，再将压片置入发泡模内进行硫化发泡，发泡时间按照模具厚度计算，每1mm厚度用时88～92秒。
具体地，将炼胶机上炼好的胶料引入水冷式出片机进行出片，出片机温度50度以内，出片规格略小于模具，出片完成后冷却备用。再将发泡模具安装在油压发泡机上，再将油压机温度升到160～170℃备用。然后将出片好的材料置入发泡模进行硫化发泡，发泡时间按照模具厚度计算，每1mm厚度用时88～92秒。
本发明的一些实施方式还提供了上述植物微粉高分子发泡材料在制备鞋材(拖鞋、鞋垫、中底、大底)、瑜伽垫或运动垫中的应用。由于本发明的上述的实施方式中的植物微粉高分子材料中含有植物微粉成分，特别是艾草，薄荷以及茶叶等，能够具有植物微粉本身的香味和功能，能够赋予用改材料制备得到的拖鞋、鞋垫以及瑜伽垫等特殊的香味，能够具有除臭除湿等功能。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例的植物微粉高分子发泡材料，按重量份数计，其主要由以下组分制备：乙烯-醋酸乙烯共聚物90份、植物微粉20份、硬脂酸0.5份、发泡剂2份、发泡助剂0.5份、硫化剂0.3份以及植物微粉发泡稳定剂10份。
其中，植物微粉为艾草粉；植物微粉发泡稳定剂包括活性氧化镁和硅烷偶联剂，活性氧化镁和硅烷偶联剂kh550的质量比为1：1；发泡剂为AC发泡剂；发泡助剂为氧化锌；硫化剂为硫化剂BIPB。
该植物微粉高分子发泡材料的制备方法为：
首先，将乙烯-醋酸乙烯共聚物、硬脂酸、植物微粉置于密炼机中在97℃的温度下进行第一次混炼，混炼成团后，再加入发泡剂、发泡助剂、硫化剂以及植物微粉发泡稳定剂在110℃的温度下进行第二次混炼。
其次，将密炼机中经过第二次混炼的混合物通过炼胶机进行精炼。密炼机温度控制在85℃，先5mm厚片通过所述炼胶机3遍，然后0.5mm薄片3遍。
之后，将炼胶机上炼好的胶料引入水冷式出片机进行出片，出片机温度50度以内，出片规格略小于模具，出片完成后冷却备用。
然后，将发泡模具安装在油压发泡机上，再将油压机温度升到160℃备用。再将出片好的材料置入发泡模进行硫化发泡，发泡时间按照模具厚度计算，每1mm厚度用时88秒。
最后，发泡结束后取出发泡体冷却后得到植物微粉高分子材料。
实施例2
本实施例的植物微粉高分子发泡材料，按重量份数计，其主要由以下组分制备：聚乙烯110份、植物微粉40份、硬脂酸2份、发泡剂8份、发泡助剂2份、硫化剂1.5份以及植物微粉发泡稳定剂20份。
其中，植物微粉为艾草粉和薄荷粉的混合物，艾草粉和薄荷粉的质量比可以为1：1。植物微粉发泡稳定剂包括活性氧化镁和硅烷偶联剂kh550，活性氧化镁和硅烷偶联剂的质量比为2：1。发泡剂为ABS发泡剂。发泡助剂为氧化锌。硫化剂为硫化剂BIPB。
该植物微粉高分子发泡材料的制备方法为：
首先，将聚乙烯、硬脂酸、植物微粉置于密炼机中在103℃的温度下进行第一次混炼，混炼成团后，再加入发泡剂、发泡助剂、硫化剂以及植物微粉发泡稳定剂在115℃的温度下进行第二次混炼。
其次，将密炼机中经过第二次混炼的混合物通过炼胶机进行精炼。密炼机温度控制在95℃，先8mm厚片通过所述炼胶机5遍，然后01mm薄片5遍。
之后，将炼胶机上炼好的胶料引入水冷式出片机进行出片，出片机温度50度以内，出片规格略小于模具，出片完成后冷却备用。
然后，将发泡模具安装在油压发泡机上，再将油压机温度升到170℃备用。再将出片好的材料置入发泡模进行硫化发泡，发泡时间按照模具厚度计算，每1mm厚度用时92秒。
最后，发泡结束后取出发泡体冷却后得到植物微粉高分子材料。
实施例3
本实施例的植物微粉高分子发泡材料，按重量份数计，其主要由以下组分制备：聚丙烯95份、植物微粉25份、硬脂酸0.8份、发泡剂5份、发泡助剂1份、硫化剂0.8份以及植物微粉发泡稳定剂13份。
其中，植物微粉包括艾草粉、薄荷粉和茶叶粉，艾草粉、薄荷粉和茶叶粉的质量比可以为1：1：1。植物微粉发泡稳定剂包括活性氧化镁和硅烷偶联剂kh550，活性氧化镁和硅烷偶联剂的质量比为1：1。发泡剂为聚氨酯发泡剂。发泡助剂为碳酸锌。硫化剂为硫化剂BIPB。
该植物微粉高分子发泡材料的制备方法为：
首先，将聚丙烯、硬脂酸、植物微粉置于密炼机中在101℃的温度下进行第一次混炼，混炼成团后，再加入发泡剂、发泡助剂、硫化剂以及植物微粉发泡稳定剂在113℃的温度下进行第二次混炼。
其次，将密炼机中经过第二次混炼的混合物通过炼胶机进行精炼。密炼机温度控制在88℃，先7mm厚片通过所述炼胶机4遍，然后0.8mm薄片4遍。
之后，将炼胶机上炼好的胶料引入水冷式出片机进行出片，出片机温度50度以内，出片规格略小于模具，出片完成后冷却备用。
然后，将发泡模具安装在油压发泡机上，再将油压机温度升到165℃备用。再将出片好的材料置入发泡模进行硫化发泡，发泡时间按照模具厚度计算，每1mm厚度用时89秒。
最后，发泡结束后取出发泡体冷却后得到植物微粉高分子材料。
实施例4
本实施例的植物微粉高分子发泡材料，按重量份数计，其主要由以下组分制备：乙烯-醋酸乙烯共聚物100份、植物微粉30份、硬脂酸1份、发泡剂5份、发泡助剂1份、硫化剂0.7份以及植物微粉发泡稳定剂15份。
其中，植物微粉包括艾草粉、薄荷粉和茶叶粉，艾草粉、薄荷粉和茶叶粉的质量比可以为1：1：1。植物微粉发泡稳定剂包括活性氧化镁和硅烷偶联剂，活性氧化镁和硅烷偶联剂的比例为1：1。发泡剂为AC发泡剂。发泡助剂为氧化锌。硫化剂为硫化剂BIPB。
该植物微粉高分子发泡材料的制备方法为：
首先，将乙烯-醋酸乙烯共聚物、硬脂酸、植物微粉置于密炼机中在100℃的温度下进行第一次混炼，混炼成团后，再加入发泡剂、发泡助剂、硫化剂以及植物微粉发泡稳定剂在112℃的温度下进行第二次混炼。
其次，将密炼机中经过第二次混炼的混合物通过炼胶机进行精炼。密炼机温度控制在90℃，先7mm厚片通过所述炼胶机4遍，然后0.8mm薄片4遍。
之后，将炼胶机上炼好的胶料引入水冷式出片机进行出片，出片机温度50度以内，出片规格略小于模具，出片完成后冷却备用。
然后，将发泡模具安装在油压发泡机上，再将油压机温度升到165℃备用。再将出片好的材料置入发泡模进行硫化发泡，发泡时间按照模具厚度计算，每1mm厚度用时90秒。
最后，发泡结束后取出发泡体冷却后得到植物微粉高分子材料。
实施例5
本实施例与实施例4不同之处仅在于，直接将乙烯-醋酸乙烯共聚物、硬脂酸、植物微粉、发泡剂、发泡助剂、硫化剂以及植物微粉发泡稳定剂在112℃的温度下进行一次混炼。
实施例6
本实施例与实施例4不同之处仅在于，未在炼胶机中进行精炼混合物，直接将密炼机混炼后的材料在发泡模具中发泡。
对比例1
本对比例与实施例4不同之处仅在于，本对比例中未添加植物微粉发泡稳定剂。
对比例2
本对比例与实施例4不同之处仅在于，用碳酸钙替换植物微粉发泡稳定剂。
对比例3
市售高分子发泡材料。
性能测试
将实施例1-6以及对比例1-3的高分子发泡材料分别通过以下测试方法进行测定：按照GB/T 6343-1995测试密度，按照GB/T 6344-1996测试拉伸强度和断裂伸长率，按照GB/683-1981测试永久压缩形变，使用邵氏硬度计测试硬度。测试结果如表1所示。
表1
Figure BDA0001767572200000111
将将实施例1-6以及对比例1-3的高分子发泡材料分别在污泥和海水中进行降解试验，即将高分子材料埋在分别埋在污泥和浸泡在海水中，观察半年以后高分子材料的降解程度。试验结果如表2所示。
表2
Figure BDA0001767572200000112
Figure BDA0001767572200000121
通过上述对高分子发泡材料的性能测试结果和降解性能测试结果，可以看出，本发明的实施方式得到的植物微粉高分子发泡材料具有很好的材料性能，并且其相对于现有技术其降解性能大幅度提高，通过对比实施例4和实施例5-6可以看出，本发明实施方式的制备方法中的工艺能够对生成的高分子发泡材料的性能造成较大的影响。
综上所述，采用植物微粉作为发泡填充材料，并通过与其他原料之间进行科学的配比，通过上述的生成工艺生成得到的植物微粉高分子发泡材料既可以利用其特殊的香味、功效，同时还具有很好的材料性能以及可降解能力，起到环保作用。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (18)

1.一种植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，按重量份数计，其主要由以下组分制备：塑料90~110份、植物微粉20~40份、硬脂酸0.5~2份、发泡剂2~8份、发泡助剂0.5~2份、硫化剂0.3~1.5份以及植物微粉发泡稳定剂10~20份，所述植物微粉发泡稳定剂包括活性氧化镁和偶联剂，所述活性氧化镁和偶联剂的质量比为1~2：1。
2.根据权利要求1所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，所述植物微粉包括艾草粉、薄荷粉和茶叶粉中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，所述植物微粉包括艾草粉、薄荷粉和茶叶粉。
4.根据权利要求3所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，所述艾草粉、所述薄荷粉和所述茶叶粉的质量比为1~2：1~2：1~2。
5.根据权利要求1所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，所述偶联剂为硅烷偶联剂。
6.根据权利要求1所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，所述发泡剂包括AC系列发泡剂、H系列发泡剂或OBSH发泡剂中的一种或多种。
7.根据权利要求1所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，所述发泡剂为AC发泡剂。
8.根据权利要求1所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，所述发泡助剂包括氧化锌或碳酸锌中的一种或两种。
9.根据权利要求1所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，所述发泡助剂为氧化锌。
10.根据权利要求1所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，塑料选自聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯和聚苯乙烯中的任意一种。
11.根据权利要求1所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，所述硫化剂包括胺类化合物和过氧化物中的一种或多种。
12.根据权利要求1所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，所述硫化剂为过氧化物。
13.根据权利要求1所述的植物微粉高分子发泡材料，其特征在于，所述硫化剂为硫化剂BIPB。
14.一种如权利要求1~13任一项所述的植物微粉高分子发泡材料的制备方法，其特征在于，其包括：
将所述塑料、所述植物微粉、所述硬脂酸、发泡剂、所述发泡助剂、所述硫化剂以及所述植物微粉发泡稳定剂的混炼物在160~170℃的温度下进行硫化发泡。
15.根据权利要求14所述的植物微粉高分子发泡材料的制备方法，其特征在于，所述混炼物主要由以下步骤制备：
先将所述塑料、所述硬脂酸、所述植物微粉在97~103℃的温度下进行第一次混炼，再与所述发泡剂、所述发泡助剂、所述硫化剂以及所述植物微粉发泡稳定剂在110~115℃的温度下进行第二次混炼；
将经过第二次混炼的混合物通过炼胶机进行精炼。
16.根据权利要求15所述的植物微粉高分子发泡材料的制备方法，其特征在于，进行精炼是将温度控制在85~95℃，先将5~8mm厚片通过所述炼胶机3~5遍，然后将0.5~1mm薄片通过所述炼胶机3~5遍。
17.根据权利要求14所述的植物微粉高分子发泡材料的制备方法，其特征在于，进行硫化发泡具体包括：将所述混炼物冷却制成压片，再将所述压片置入发泡模内进行硫化发泡，发泡时间按照模具厚度计算，每1mm厚度用时88~92秒。
18.如权利要求1~13任一项所述的植物微粉高分子发泡材料在制备鞋材或运动垫中的应用。
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