KR101075070B1

KR101075070B1 - 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용한 발포체의 제조방법

Info

Publication number: KR101075070B1
Application number: KR1020090039299A
Authority: KR
Inventors: 박병훈; 김용백; 하재성; 강용희
Original assignee: 박병훈; 김용백
Priority date: 2009-05-06
Filing date: 2009-05-06
Publication date: 2011-10-19
Also published as: KR20100120469A

Abstract

본 발명은 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용한 발포체의 제조방법에 관한 것으로, 에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량부에 대하여 실리콘 고무 31~50 중량부를 혼합하여 발포시킴으로써, 발포체의 비중이 낮고, 인장강도, 인열강도 및 열 수축율과 같은 기계적 물성이 향상되고, 영구압축줄음율이 우수하여 높은 탄성이 오래도록 유지할 수 있도록 하여 신발 중창용 뿐만 아니라 건축용 단열재 등과 같이 다양한 용도에 널리 적용될 수 있도록 한 것이 장점이다.

에틸렌비닐아세테이트 수지, 실리콘 고무, 발포체, 신발 중창용

Description

에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용한 발포체의 제조방법{Method preparing of the foam using composition using foam composition contain ethylene vinyl acetate resin and sillicone rubber}

본 발명은 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 조성물을 이용하여 발포시킴으로서, 발포체의 비중이 낮고, 인장강도, 인열강도 및 열 수축율과 같은 기계적 물성이 향상되고, 영구압축줄음율이 우수하여 높은 탄성율 유지할 수 있도록 하여 다양한 용도의 발포체로 사용할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용한 발포체의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 에틸렌비닐아세테이트 수지는 반발 탄성이 풍부하여 내굴곡성이 뛰어나고 가볍고, 내후성이 우수하여 발포체의 소재로 많이 사용되고 있고 있으며, 에틸렌비닐아세테이트 발포체는 폴리에틸렌 발포체의 특성을 그대로 지니고 있기 때문에 에틸렌비닐아세테이트 수지에 합성고무 또는 천연고무를 혼합하여 발포시켜 고탄성의 발포체를 제조하여 신발용 중창, 비치샌달 등의 용도로 사용되고 있다.

그리고 실리콘 고무는 실리카로 강화된 가교폴리머로 만들어진 합성고무로서, 고열에도 그 특성을 유지하며, 일반 유기고무보다 월등한 인장강도, 신축율 및 내마모성의 특성을 갖고 있으며, 내열성이 우수할 뿐만 아니라 특히 내한성이 우수하여 저온에서 일반 유기계 고무가 충격에 파괴되는데 반해 물성의변화가 거의 없으며, 실리콘 고무는 다른 유기계 고무와는 달리 대기층의 산소나 오존과 반응하여 균열을 발생케 하는 이중결합이 분자구조 내에 없기 때문에 내후성이 우수하여 옥외에 방치하여도 물성 변화가 거의 없으며, 또한 영구압축줄음율의 물성이 우수하여 100~250℃까지의 넓은 온도범위에서도 우수한 탄성과 복원력이 유지되므로 오늘날과 같이 까다로운 특성을 요구하는 제품들의 응용 분야에서 널리 적용되고 있는 소재로 알려져 있다

상기와 같은 우수한 물성을 갖는 실리콘 고무를 에틸렌비닐아세테이트 수지와 혼합하여 발포시킴으로써, 에틸렌비닐아세테이트 발포체의 기계적 물성 및 탄성력을 개선시킬 수 있지만 에틸렌비닐아세테이트 수지의 연화점이 30~95℃ 인데 반해 실리콘 고무 수지의 연화점이 80~110℃로서 연화점들이 서로 상이하기 때문에 상기 수지들의혼합물을 성형 가공을 하는데 어려움이 있어 실리콘 고무의 혼합량을 증가시키기에는 한계점이 있었다.

본 발명은 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무의 연화점이 서로 다른 점을 감안하여 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무의 혼합 조성물 의 혼련 및 발포성형시의 가공온도를 조절하여 발포체를 제조함으로써, 에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량부에 대하여 실리콘 고무 31~50 중량부까지 혼합시켜 발포시킬 수 있도록 한 것을 특징으로 한 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용한 발포체의 제조방법을 제공함을 과제로 한다.

삭제

상기의 과제를 달성하기 위한 본 발명은 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용한 발포체의 제조방법에 있어서,
비닐아세테이트 함량이 10~30 중량%인 에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량부에 대하여 실리콘 고무 31~50 중량부, 금속산화물인 산화아연 0.5~1.0 중량부, 지방산인 스테아르산 0.5~1.0 중량부, 충진제 8~30 중량부로 이루어지는 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 니이더(Kneader)에 넣은 다음 100~130℃에서 30~40분간 혼련 시킨 후 니이더에 온도가 130℃까지 오른 상태에서 니이더에 냉각수를 사용하여 온도를 점점 낮춘 다음 120℃에서 발포제 4.0~10.0 중량부를 첨가한 후 다시 100℃ 이하로 낮추어 가교제 0.5~5.0 중량부를 첨가하는 단계와;
니이더에서 혼련이 끝난 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 믹싱롤러(Mixing Roller)를 사용하여 60~80℃에서 10~15분간 소련작업을 하는 단계와;
소련작업이 끝난 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 프레스를 이용하여 시트화하는 단계와;
상기에서 제조한 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물 시트를 프레스 내의 금형(Mold)의 크기에 맞게 절단하여시트를 투입하여 140~165℃의 온도 및 130~150 kgf/㎠ 의 압력하에서 30~50분 동안 발포시키는 단계 및;
상기에서 발포시킨 발포체 성형물을 일정한 두께와 크기로 켜낸 다음 트리밍(Trimming)과 그라인딩(Grinding)의 공정을 거친 후 일정 형상의 제품형태를 갖는 금형(Mold)에 재차 넣어 성형하는 단계;
를 거치는 것을 특징으로 하는 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용한 발포체의 제조방법을 과제 해결 수단으로 한다.

삭제

상기의 과제 해결 수단에 의한 본 발명은 에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량부에 대하여 실리콘 고무 31 중량부 이상을 혼합한 조성물을 사용하여 발포시킴으로써, 발포체의 경도, 인장강도 및 인열강도와 같은 기계적 물성이 향상되고, 영구압축율이 낮아 발포체로서의 물성이 우수하여 신발 중창용 뿐만 아니라 건축용 단열재 등과 같이 다양한 용도에 널리 적용될 수 있도록 한 것이 장점이다.

상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용한 발포체의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

이하 본 발명의 기술적 구성을 상세히 설명하면 아래의 내용과 같다.

본 발명은 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무를 함유한 발포체 제조용 조성물에 있어서,

에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량부에 대하여 실리콘 고무 31~50 중량부, 가교제 0.5~5.0 중량부, 발포제 4.0~10.0 중량부, 금속산화물 0.5~1.0 중량부, 지방산 0.5~1.0 중량부, 충진제 8~30 중량부로 이루어진 것을 특징으로 한다.

본 발명에서 사용하는 에틸렌비닐아세테이트 수지는 반발 탄성이 풍부하여 내굴곡성이 뛰어나고 가볍고, 경도, 인장강도, 영구압축줄음율 등의 물성이 우수하여 신발 중창용 발포체의 소재로 많이 사용되고 있고 있다. 상기 에틸렌비닐아세테이트 수지는 비닐아세테이트 함량이 10~30 중량%인 것이 바람직하다.

본 발명에서 사용하는 실리콘 고무는 일반 유기고무보다 월등한 인장강도, 신축율 및 내마모성의 특성을 갖고 있고, 특히 내한성과 내후성이 우수하며, 실리콘 고무의 혼합량은 에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량부에 대하여 실리콘 고무 31~50 중량부인 것이 바람직하다.

실리콘 고무의 혼합량이 31 중량부 미만이 될 경우에는 발포체의 발포체의 기계적 물성 및 내한성과 내후성이 저하할 우려가 있고, 실리콘 고무의 혼합량이 50 중량부를 초과할 경우에는 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무와의 연화점 차이로 인해 발포체가 제대로 가공되지 않을 우려가 있다.

그리고 본 발명에서 사용하는 가교제는 에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량 부에 대하여 0.5~5.0 중량부인 것이 바람직하다. 가교제의 사용량이 사용량 범위 미만일 경우에는 충분한 가교가 이루어지지 않고, 사용량 범위를 초과할 경우에는 과가교에 의해 발포체의 물성이 저하할 우려가 있다.

또한 본 발명에서 사용 가능한 가교제로는 디큐밀퍼옥사이드, 벤졸퍼옥사이드, 디테트라부틸퍼옥사이드, 아조디카르본아미드, t-부틸퍼옥시이소프로필카보네이트, t-부틸퍼옥시라우릴레이트, t-부틸퍼옥시아세테이트, 디-t-부틸퍼옥시프탈레티드,t-디부틸퍼옥시말레인산, 시클로헥사논퍼옥사이드, t-부틸큐밀퍼오사이드, 메틸에틸케톤퍼옥사이드로 이루어지는 군에서 1종을 선택하여 사용하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하기로는 디큐밀퍼옥사이드를 사용하는 것이 좋다.

그리고 본 발명에서 사용하는 발포제는 에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량부에 대하여 4.0~10.0 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 발포제의 사용량이 4.0 중량부 미만이 될 경우에는 충분한 발포가 이루어지지 않고, 10.0 중량부를 초과할 경우에는 과발포되어 기계적인 물성이 저하될 우려가 있다.

본 발명에서 사용 가능한 발포제는 아조디카본아미드계, 디아조미노엑소벤젠계, n,n'-디니트로소펜타메틸렌테트라아민계, p-톨루엔설포닐하이드라지이드계, p,p'-옥시비스(벤젠설포닐하이드라지이드)계 또는 벤젠설포닐아이드라지아드들로 이루어지는 군으로부터 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.

그리고 본 발명에서 사용하는 금속산화물은 가교를 촉진하기 위한 것으로서, 에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량부에 대하여 0.5~1.0 중량부를 첨가하는 것이 바람직하며, 금속산화물의 사용량이 상기 범위를 벗어날 경우에는 미가교나 과가교의 문제점이 발생될 우려가 있다.

본 발명에서 사용가능한 금속산화물은 산화아연인 것이 바람직하다.

그리고 본 발명에서 사용하는 지방산은 에틸렌비닐아세테이트 수지의 분산 효과를 높여 평탄가교를 유도하고, 가공 작업이 용이하게 하는 연화제의 작용을 하며, 지방산의 사용량은 에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량부에 대하여 0.5~1.0 중량부인 것이 바람직하다. 지방산의 사용량이 상기 범위를 벗어날 경우 사용량이 적으면 가교속도의 조절이 어렵고 많은 경우에는 블루밍이 발생될 우려가 있다.

본 발명에서 사용가능한 지방산은 스테아린산(stearic acid)인 것이 바람직하다.

그리고 본 발명에서 사용하는 충진제는 발포체의 충격 흡수성의 향상과 원가절감이 가능하지만 과량 사용할 경우 내구성 저하뿐만 아니라 발포체의 성형에 문제가 생길 수 있다. 충진제의 사용량은 에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량부에 대하여 8~30 중량부인 것이 바람직하며, 충진제의 사용량이 8 중량부 미만이 될 경우에는 충전제로서의 기능을 발현하지 못하고, 충전제의 사용량이 30 중량부를 초과할 경우에는 발포 공정의 제어가 어려워 정상적인 발포체의 제조가 불가능할 우려가 있다.

본 발명에서 사용가능한 충진제는 그 종류를 특별히 한정하지는 않지만 주로 클레이, 마이카, 경탄, 탄산마그네슘, 탄산칼슘, 무수규산, 함수규산, 규산칼슘, 규산알루미늄, 하이스티렌수지, 쿠마론인덴수지, 탈크 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.

이하, 본 발명에 따른 에틸렌비닐아세테이트와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용하여 발포체를 제조하는 방법을 설명하면 아래의 내용과 같다.

본 발명은 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용한 발포체의 제조방법에 있어서,

발포제와 가교제를 제외한 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 니이더(Kneader)에 넣은 다음 충분히 혼련을 시킨 후 발포제 및 가교제를 첨가하는 단계와;

니이더에서 혼련이 끝난 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 믹싱롤 러(Mixing Roller)를 사용하여 소련작업을 하는 단계와;

소련작업이 끝난 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 프레스를 이용하여 시트화하는 단계와;

상기에서 제조한 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물 시트를 프레스 내의 금형(Mold)의 크기에 맞게 절단하여시트를 투입하여 발포시키는 단계 및;

상기에서 발포시킨 발포체 성형물을 일정한 두께와 크기로 켜낸 다음 트리밍(Trimming)과 그라인딩(Grinding)의 공정을 거친 후 일정 형상의 제품형태를 갖는 금형(Mold)에 재차 넣어 성형하는 단계;

를 거쳐 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체가 제조되어진다.

상기 혼련 단계에서는 발포제와 가교제를 제외한 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물('에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물'이라 함은 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 주성분인 조성물을 의미한다)을 니이더(Kneader)에 넣은 다음 충분히 혼련을 시킨다. 혼련조건은 100~130℃에서 30~40분간 혼련시키는 것이 바람직하다.

이때 니이더에 온도가 130℃까지 오른 상태에서 니이더에 냉각수를 사용하여 온도를 점점 낮춘 다음 120℃에서 발포제를 첨가한 다음 다시 100℃ 이하로 낮추어 가교제를 첨가한다. 130℃ 이상인 상태에서 발포제를 넣을 경우 니이더 안에 열로 인해 발포제가 조기발포를 일으킬수 있으며 가교제를 100℃ 이상의 온도에서 가교제를 투입하는 경우 역시 조기발포로 인해 원하는 제품을 얻을 수 없다. 니이더에 가교제를 투입한 후 통상 5분이 넘지 않도록 하며 이를 넘을 시 조기발포가 일어날 수 있다. 통상 시간은 30~40분 내외이다.

그리고 소련 단계에서는 혼련이 끝난 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 믹싱롤러(Mixing Roller)를 사용하여 소련작업을 하는데 이때도 롤러의 온도가 60~80℃가 유지되어야 하며 온도가 그 이상일 경우 조기발포 및 생산 가교시간 조정이 어려워 균일한 제품 제조에 문제를 일으킬 수 있다. 또한 60℃ 미만일 경우 물리적 혼합이 수행되지 않는다. 통상 10~15분 정도 소요된다.

그리고 시트화 단계에서는 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 프레스에 투입될 수 있는 시트화 작업을 하여야 하는데, 통상적으로 시트작업 후 완전 냉각을 시킨 시트를 프레스에 투입하는 것이 일반적인 발포체 제조 공정이나 시트화 작업 과정에서 냉각팬을 이용하여 반냉각(시트 온도 30~40℃)된 시트를 프레스에 투입함으로써 프레스 작업시간을 5~10분 정도 단축할 수 있으며, 자동절단으로 일정한 크기의 시트를 얻음과 동시에 반냉각된 시트의 겹침에 있어 시트 간 늘어붙는 현상을 막아주어 이후 프레스 투입 시 용이하다.

그리고 발포단계에서는 프레스 내의 금형(Mold)의 크기에 맞는 시트를 투입 하게 되는데, 가압·고온 프레스로써 140~165℃의 온도 및 130~150 kgf/㎠ 의 압력하에서 30~50분 동안 작업한다. 온도가 150℃ 미만이면 발포와 가교가 정상적으로 일어나지 않으며, 170℃ 이상이면 과가교로 제품이 찢어짐 등의 현상으로 원하는 발포체을 얻을 수 없다. 또한 시간이 30분 미만이며 미가교로 발포체를 얻기 힘들고 50분을 초과하면 과가교로 인하여 찢어짐 등의 현상이 발생하는데 미가교나 과가교 모두 원하는 발포배율 및 물리적 특성 또한 일정하지 않게 된다.

상기의 과정을 거쳐 제조된 발포체는 발포체의 비중이 낮고, 인장강도, 인열강도 및 열 수축율과 같은 기계적 물성이 향상되고, 영구압축줄음율이 우수하여 높은 탄성이 오래도록 유지할 수 있도록 하여 신발 중창용 뿐만 아니라 건축용 단열재 등과 같이 다양한 용도에 널리 적용될 수 있는 것이 특징이다.

이하 본 발명의 구성을 아래 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하겠는바 본 발명이 하기의 실시예에 의해서만 반드시 한정되는 것은 아니다.

1. 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 성형품의 제조

(실시예1 내지 실시예 3 및 비교예 1)

아래 [표 1]의 구성성분 및 구성비를 갖는 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 이용하여 아래의 방법에 따라 에틸렌비닐아세테이트와 실리콘 고무가 함유된 발포체를 제조하였다.

아래 [표 1]의 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 사용하여 먼저, 발포제와 가교제를 제외한 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 니이더에 투입한 후 130℃까지 1차 혼련을 한 다음, 냉각수를 틀어 온도를 120℃까지 낮춘 후 발포제를 첨가하고, 다시 냉각을 더 시켜 100℃까지 온도를 낮춘 후 가교제를 첨가한다. 가교제를 넣고 2분후 니이더에서 꺼내어 롤러에서 70℃에서 10~15분 정도 소련작업을 한다. 이후 시트화 작업 후 155℃의 온도와 150kgf/㎠의 압력범위의 발포조건에서 40분 동안 프레스 성형하여 원하는 형상의 발포체를 제조한 다음 사각 형태를 갖는 금형에 재차 넣어 155℃에서 10분간 고온프레스하고, 다시 금형을 닫은채로 20℃의 저온에서 10분간 냉각을 시켜 제품을 탈형하여 발포체 성형품을 제조하였다.

(단위 : 중량부)

구성성분		실시예			비교예
구성성분		1	2	3	1
수지	EVA 수지¹ ⁾	100	100	100	100
수지	실리콘 고무 수지² ⁾	30	40	50	-
첨가제	가교제³ ⁾	0.5	2.5	5.0	2.0
	발포제⁴ ⁾	4.0	8.0	10.0	6.0
	금속산화물⁵ ⁾	0.7	0.7	0.7	0.7
	지방산⁶ ⁾	0.7	0.7	0.7	0.7
	충진제-1⁷⁾	5	5	5	5
	충진제-2⁸⁾	5	5	-	-

주 1) 비닐아세테이트 함량 22 중량%

2) HR1941(HRS)

3) 디큐밀퍼옥사이드

4) 아조디카르본아미드계 JTR(금양)

5) 산화아연(SBC Chemical)

6) 스테아린산

7) 탄산마그네슘

8) 탄산칼슘

2. 에틸렌비닐아세테이트와 실리콘 고무가 함유된 발포체 성형품의 평가

상기 1의 방법에 의해 제조한 실시예 1 내지 실시예 3 및 비교예 1의 에틸렌비닐아세테이트 발포체 성형품에 대한 경도, 비중, 인장강도, 인열강도 등의 물성을 평가한 결과 아래 [표 2]의 내용과 같다.

시험항목	실시예			비교예
시험항목	1	2	3	1
경도(C-type)	54	55	54	55
비중	0.18	0.17	0.18	0.22
인장강도(kgf/cm²)	30.1	36.2	39.6	21.2
인열강도(kgf/cm)	13.2	15.4	20.1	8.4
영구압축줄음율(%)	46.3	40.2	34.1	50.1
열 수축율(%)	1.0	1.0	0.5	3.5
파열인열강도(kgf/cm)	1.5	1.9	2.0	1.1

상기 [표 2]에서 나타난 바와 같이 실시예 1 내지 3의 에틸렌비닐아세테이트와 실리콘 고무가 함유된 발포체 성형품은 비교예 1의 성형품에 비해 가볍고, 인장강도를 비롯하여 인열강도, 열 수축율 등의 물성이 모두 우수한 것으로 나타났다.

그리고 상기 실시예 3은 실리콘 고무를 50 중량부까지 혼합시킴에 따라 실시예 1 및 실시예 2의 성형품에 비해 인장강도를 비롯한 열 수축율 등과 같은 물성이 더욱 우수한 것으로 확인되었다.

따라서 본 발명에 따른 실시에 1 내지 실시예 3의 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물은 상기 [표 2]에서 나타난 바와 같이 발포체의 인장강도 및 인열강도와 같은 기계적 물성이 향상되고, 영구압축율이 낮아 발포체로서의 물성이 우수하여 신발 중창용 뿐만 아니라 건축용 단열재 등과 같이 다양한 용도에 널리 적용될 수 있을 것으로 기대된다

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물은 상기의 실시예를 통해 그 우수성이 확인되었으며, 그리고 본 발명은 해당 기술 분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims

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에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용한 발포체의 제조방법에 있어서,

비닐아세테이트 함량이 10~30 중량%인 에틸렌비닐아세테이트 수지 100 중량부에 대하여 실리콘 고무 31~50 중량부, 금속산화물인 산화아연 0.5~1.0 중량부, 지방산인 스테아르산 0.5~1.0 중량부, 충진제 8~30 중량부로 이루어지는 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 니이더(Kneader)에 넣은 다음 100~130℃에서 30~40분간 혼련 시킨 후 니이더에 온도가 130℃까지 오른 상태에서 니이더에 냉각수를 사용하여 온도를 점점 낮춘 다음 120℃에서 발포제 4.0~10.0 중량부를 첨가한 후 다시 100℃ 이하로 낮추어 가교제 0.5~5.0 중량부를 첨가하는 단계와;

니이더에서 혼련이 끝난 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 믹싱롤러(Mixing Roller)를 사용하여 60~80℃에서 10~15분간 소련작업을 하는 단계와;

소련작업이 끝난 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물을 프레스를 이용하여 시트화하는 단계와;

상기에서 제조한 에틸렌비닐아세테이트 수지 조성물 시트를 프레스 내의 금형(Mold)의 크기에 맞게 절단하여시트를 투입하여 140~165℃의 온도 및 130~150 kgf/㎠ 의 압력하에서 30~50분 동안 발포시키는 단계 및;

상기에서 발포시킨 발포체 성형물을 일정한 두께와 크기로 켜낸 다음 트리밍(Trimming)과 그라인딩(Grinding)의 공정을 거친 후 일정 형상의 제품형태를 갖는 금형(Mold)에 재차 넣어 성형하는 단계;

를 거치는 것을 특징으로 하는 에틸렌비닐아세테이트 수지와 실리콘 고무가 함유된 발포체 제조용 조성물을 이용한 발포체의 제조방법.
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