KR101594016B1 - 신발창의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 신발창 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신발창의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 신발창에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 고무시트로 이루어진 밑창과 발포 중창용 배합물을 금형에 함께 위치시키고 이를 프레스함으로써, 중창을 금형과 1 : 1 크기로 발포시키는 동시에, 접착제 없이도 중창과 밑창이 상호 일체형으로 접착되도록 함으로써, 신발창의 제조공정을 단순화시키면서도 친환경적인 작업환경을 구현할 수 있도록 할 뿐만 아니라, 발포 중창용 배합물에 포함되는 수직 팽창용 발포제에 의해 천연고무가 수직으로만 팽창되어 금형과 1 : 1 크기로 발포됨으로써 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지하면서도 그 무게를 현저히 감소시킬 수 있도록 하는, 신발창의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 신발창에 관한 것이다.

Description

신발창의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 신발창{MANUFACTURING METHOD OF SHOES SOLE AND SHOES SOLE USING THE SAME}

본 발명은 금형에 밑창과 발포 중창용 배합물을 함께 위치시키고 이를 프레스하여 중창을 금형과 1 : 1 크기로 발포시키는 동시에, 접착제 없이도 중창과 밑창이 상호 일체형으로 접착되도록 함으로써, 신발창의 제조공정을 단순화시키면서도 친환경적인 작업환경을 구현할 수 있도록 하고, 또한 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지할 수 있을 뿐만 아니라 그 무게를 현저히 감소시킬 수 있도록 하는, 신발창의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 신발창에 관한 것이다.

일반적으로 신발은 인체의 발 부위를 보호하기 위하여 착용하는 것으로서 다양한 형태와 종류로 제작되어 판매되고 있으나, 통상적으로는 발등과 발목 부위를 덮어서 보호하는 갑피(upper)와, 발바닥을 보호하면서 지면과의 마찰력을 높여 보행성을 향상시키도록 하는 동시에 보행시 발바닥에 가해지는 충격을 완화시키도록 하는 신발창(sole)으로 구성되어 있다.

그리고, 상기 신발창은 보행시 인체의 하중을 탄력적으로 분산시키고 지지할 수 있도록 완충력이 우수한 고무나 발포수지 또는 스폰지 재질 등으로 제조되는 중창(midsole)과, 상기 중창의 바닥면에 부착되어 보행시 마찰력을 부여하기 위하여 고무 재질로 만들어지는 밑창(outsole)으로 이루어진다.

한편, 상기 밑창(outsole)의 일반적인 제조방법은 밑창을 성형하기 위한 금형에 고무시트를 유입한 상태에서 고온, 고압으로 프레싱하여 밑창을 성형한 다음, 중창과의 접착 면적을 증대하기 위하여 밑창의 표면을 거칠게 만드는 버핑(buffing) 공정을 수행한 후, 상기 성형된 밑창을 별도의 세척기를 사용하여 수성 알칼리 세척제(pH 10 ~ 12)로 5 ~ 10분 동안 세척을 한다. 이때 상기 수성 알칼리 세척제 대신에 물로 희석한 산성 세척제를 사용하여 세척과정을 하기도 한다. 이후, 상기 세척 공정을 거친 밑창의 표면에 접착제의 도포가 원활하게 이루어질 수 있도록 아세톤이 함유된 수성 또는 유성 프라이머를 도포하고, 건조시킨 다음, 이어서 접착제를 도포한 후, 건조과정을 수행함으로써 밑창을 제조한다.

다음으로, 중창(midsole)의 일반적인 제조방법은 중창을 성형하기 위한 평판 파이론(press phylon) 금형이나 압축몰드 파이론(CMP: compressed molded phylon) 금형에 원료(통상, EVA, PU 등)를 투입하여 예비 파이론 중창(pre foam)을 발포 성형한 다음, 상기 성형된 중창을 별도의 파이론 금형에 넣고 2차로 파이론 중창의 모양을 완성시킨다. 이때 상기 중창을 성형하는 공정은 통상 3단계 또는 2단계로 이루어지는데, 구체적으로는 비스켓 형태의 원료를 발포시켜 중창의 실제 크기보다 약 190% 정도 크게 발포 성형한 다음, 이를 파이론 금형에 강제적으로 투입하여 이를 다시 가압 성형하여 실제 크기의 중창으로 성형한다. 이후, 상기 중창은 세척기를 이용하여 40 ~ 60℃의 물로 5 ~ 10분 동안 세척을 한다. 다음, 밑창과 중창 간에 접착이 원활하게 이루어질 수 있도록 중창은 UV(ultra violet) 프라이머를 도포하고 UV 조사를 시켜 접착 표면을 개질 시킨다. 이후, 상기 중창의 표면에 수성 프라이머와 접착제를 도포한 후, 건조과정을 수행함으로써 중창을 제조한다.

하지만, 상기와 같은 일반적인 신발창의 제조방법은 그 제조공정이 복잡하고, 작업환경이 열악해지는 문제점이 있었다. 일 예로 밑창을 제조하는 과정에서 중창과의 접착 면적을 증대하기 위해 밑창의 표면을 거칠게 만드는 버핑 공정을 수행할 경우 인체에 해로운 고무 분진이 발생하여 작업환경을 악화시키게 되며, 상기 밑창에 묻어있는 이물질을 제거하기 위하여 종래에는 별도의 세척기를 이용하여 수성 알칼리 세척제(또는 물로 희석한 산성 세척제)를 사용해야만 하고, 이로 인해 별도의 장비 구입에 따른 과다 비용발생 및 신발 제조공정의 증가와 많은 작업인력을 필요로 하는 문제점이 있었다.

뿐만 아니라 밑창과 중창을 제조하는 과정에 있어서 모두 접착이 원활하게 이루어질 수 있도록 UV 프라이머나 UV 조사, 그리고 아세톤이 함유된 프라이머를 도포하는 과정과 접착제를 도포하는 공정이 추가로 필요하게 되었고, 이 또한 많은 작업인력을 요구할 뿐만 아니라 신발 제조공정의 증가(즉, 프라이머 도포공정 및 접착공정)를 초래하여 생산단가를 높이는 문제점이 있었다.

또한, 상기 UV 프라이머나 UV 조사 공정 및 아세톤이 함유된 프라이머의 공정 등에 사용되는 용제들은 작업자의 눈을 손상시킬 뿐만 아니라 피부자극을 유발하고 또한 흡입시 호흡계통 자극 및 폐에 악영향을 줄 수 있는 등 작업환경을 매우 악화시키는 문제점이 있었다.

더욱이, 밑창과 중창을 각각 별도로 성형하고 이들을 접착시킬 때, 모두 세척 단계, 프라이머 도포단계, 접착제 도포단계, 건조 단계 등과 같은 많은 공정이 필요하게 되어 생산성이 저하될 뿐만 아니라 원자재와 작업인력이 많이 소요되어 제품의 원가를 상승시키는 문제점이 있었다.

아울러, 상기와 같은 문제점 이외에도 통상의 파이론 중창은 그 무게가 무겁고 일정시간 착용시 발포체의 셀이 상호 압착되어 탄성 및 복원력이 매우 미비하거나 없어지는 문제점이 있었다.

이를 해결하기 위하여, 특허문헌 1에서는 접착필름을 이용하여 밑창과 중창을 동시에 성형할 수 있는 접착용 필름을 이용한 신발의 제조방법을 제안함으로써, 별도의 접착 공정이나 세척 공정이 없이도 신발창을 제조할 수 있도록 하였으나, 상기와 같은 특허문헌 1의 경우 제조공정을 일부 단축시키는 등의 효과를 구현할 수는 있으나, 여전히 제조공정이 단순하지 않을 뿐만 아니라 특히 종래 파이론 중창이 가지는 무거운 무게 및 미비한 탄성력을 여전히 해결하지 못하는 문제점이 있었다.

특허문헌 1 : 대한민국 등록특허공보 제10-1214673호 "접착용 필름을 이용한 신발의 제조방법"

본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 본 발명의 출원인에 의해 선출원(대한민국 특허출원 제10-2015-0114768호)된 "발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법"을 개량할 것으로, 고무시트로 이루어진 밑창과 발포 중창용 배합물을 금형에 함께 위치시키고 이를 프레스함으로써, 중창을 금형과 1 : 1 크기로 발포시키는 동시에, 접착제 없이도 중창과 밑창이 상호 일체형으로 접착되도록 함으로써, 신발창의 제조공정을 단순화시키면서도 친환경적인 작업환경을 구현할 수 있도록 함을 과제로 한다.

아울러, 발포 중창용 배합물에 포함되는 수직 팽창용 발포제에 의해 천연고무가 수직으로만 팽창되어 금형과 1 : 1 크기로 발포됨으로써 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지할 수 있을 뿐만 아니라 그 무게를 현저히 감소시킬 수 있도록 함을 다른 과제로 한다.

신발창의 제조방법에 있어서, 발포 중창용 배합물을 제조하는 단계(A100); 상기 배합물을 시트형상으로 제조하고, 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하는 단계(A200); 상기 금형에 밑창을 위치시키는 단계(A300); 및 상기 밑창에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시키는 단계(A400);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 신발창의 제조방법을 과제의 해결 수단으로 한다.

아울러, 상기와 같은 방법에 의해 제조되어, 중창(10) 및 밑창(20)이 일체로 성형되는 신발창을 과제의 다른 해결 수단으로 한다.

한편, 상기 A100 단계는, 천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 혼합하여 발포 중창용 배합물을 제조하는 것이 바람직하다.

이때, 상기 수직 팽창용 발포제는, 천연고무의 함량을 100 중량부로 기준할 때, 발포제 1 ~ 5 중량부, 밀가루 2 ~ 20 중량부, 중탄산소다 1 ~ 10 중량부, 황토 2 ~ 10 중량부, 산화 소성칼슘 1 ~ 10 중량부 및 균질배합제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 발포체용 첨가제는, 천연고무의 함량을 100 중량부로 기준할 때, 아연화 2 ~ 10 중량부, 스테아린산 2 ~ 10 중량부, 화이트카본 10 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 5 ~ 20 중량부, 탄산마그네슘 5 ~ 20 중량부, 촉진제 2 ~ 15 중량부, 프로세스 오일 1 ~ 10 중량부 및 황 1 ~ 3 중량부를 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다.

한편, 상기 A400 단계는, 140 ~ 160℃에서 80 ~ 100 kg/cm²의 압력으로 프레스하여, 가교 및 발포시키는 것이 바람직하다.

본 발명에 의하면, 고무시트로 이루어진 밑창과 발포 중창용 배합물을 함께 위치시키고 이를 프레스함으로써, 중창을 금형과 1 : 1 크기로 발포시키는 동시에, 접착제 없이도 중창과 밑창이 상호 일체형으로 접착되도록 함으로써, 신발창의 제조공정을 단순화시키면서도 친환경적인 작업환경을 구현할 수 있도록 하며, 아울러 발포 중창용 배합물에 포함되는 수직 팽창용 발포제에 의해 천연고무가 수직으로만 팽창되어 금형과 1 : 1 크기로 발포됨으로써 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지할 수 있을 뿐만 아니라 그 무게를 현저히 감소시킬 수 있도록 하는 장점이 있다.

도 1은 본 발명에 따른 신발창의 제조방법을 나타낸 공정 흐름도
도 2는 본 발명에 따른 신발창의 실물 사진(a : 상부면, b : 하부면, c : 측면확대)

본 발명은 신발창의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 신발창에 관한 것으로써, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

이하, 본 발명에 따른 신발창의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 신발창을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 따른 신발창의 제조방법은 도 1 도시된 바와 같이, 발포 중창용 배합물을 제조하는 단계(A100)와, 상기 배합물을 시트형상으로 제조하고, 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하는 단계(A200)와, 상기 금형에 밑창을 위치시키는 단계(A300) 및, 상기 밑창에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시키는 단계(A400)를 포함하여 이루어진다.

상기 A100 단계는, 발포 중창용 배합물을 제조하는 단계로써, 천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 니더(kneader) 및 롤밀(roll mill)를 이용하여 혼련 및 배합함으로써, 발포 중창용 배합물을 제조한다.

상기 천연고무는 본 발명에 따른 발포 중창의 기재로써 본 발명에서는 천연고무 100%로 이루어진 기재를 사용하며, 이러한 천연고무가 후술되어질 수직 팽창용 발포제에 의해 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하게 되어 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지할 수 있게 된다.

아울러, 상기 천연고무는 후술되어질 균질배합제와 더불어 밑창이 접착제 없이도 중창에 접착가능하도록 한다.

상기 수직 팽창용 발포제는, 종래 발포제와 달리 천연고무를 수직으로만 발포시킴으로써, 종래와 같이 금형보다 크게 발포되는 것이 아닌, 도 2에 도시된 바와 같이 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하도록 하는 발포제를 의미한다.

구체적으로 상기 수직 팽창용 발포제는, 천연고무의 함량을 100 중량부로 기준할 때, 발포제 1 ~ 5 중량부, 밀가루 2 ~ 20 중량부, 중탄산소다 1 ~ 10 중량부, 황토 2 ~ 10 중량부, 산화 소성칼슘 1 ~ 10 중량부 및 균질배합제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지며, 상기와 같은 밀가루, 중탄산소다, 황토, 산화 소성칼슘 및 균질배합제에 의해, 상기 발포제로부터 발생되는 물리적인 변화를 화학적 변화로 바꾸게 되며 이로 인해 수직 팽창만 되도록 유도하고 이에 따라 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하게 된다.

한편, 상기 발포제는 아조디카본아미드(azodicarbonamide, AC) 발포제를 사용하며, 발포제의 함량이 1 중량부 미만일 경우 발포 자체가 제대로 이루어지지 않을 우려가 있으며, 5 중량부를 초과할 경우 금형과 1 : 1 발포가 어려워질 우려가 있지만 여기에 한정되는 것은 아니고 중창의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.

상기 밀가루, 중탄산소다, 황토, 산화 소성칼슘 및 균질배합제는 발포제에 의한 팽창시 수직 팽창만 유도되도록 하기 위해 첨가되는 것으로, 산화 소성칼슘은 산화칼슘이 중창 제조공정에서 고온으로 교반되면서 소성칼슘으로 변화된 것을 의미하며, 상기 균질배합제는 로진(rosin)을 사용한다.

한편, 상기 밀가루, 중탄산소다, 황토, 산화 소성칼슘 및 균질배합제의 함량이 상기 나열한 범위를 벗어날 경우 수직 팽창을 제대로 유도하지 못할 우려가 있지만, 여기에 한정되는 것은 아니고, 중창의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.

상기 발포체용 첨가제는, 일반적으로 발포체의 제조시 적용될 수 있는 이미 공지된 모든 종류의 첨가제를 사용 가능하며, 일 예로써 천연고무의 함량을 100 중량부로 기준할 때, 아연화 2 ~ 10 중량부, 스테아린산 2 ~ 10 중량부, 화이트카본 10 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 5 ~ 20 중량부, 탄산마그네슘 5 ~ 20 중량부, 촉진제 2 ~ 15 중량부, 프로세스 오일 1 ~ 10 중량부 및 황 1 ~ 3 중량부를 사용한다.

좀 더 구체적으로 상기 아연화와 스테아린산은 가교활성 작용을 하는 것이고, 화이트 카본, 탄산칼슘 및 탄산마그네슘은 충전제로써 중창의 탄성 및 물성향상 작용을 하고, 촉진제(2-메르캅토(2-mercapto), 디벤즈티아질 디황화합물(dibenzothiazyl disulfide), 알데히드 아민(aldehyde amine) 등)는 후술되어질 가교제인 황에 의한 가교를 더욱 활성화하여 그 시간을 단축시킬 수 있는 작용을 하며, 프로세스 오일(파라핀, 나프텐 등)은 고무의 용융점도를 조절하여 가공성을 개선하고 제품의 내노화성, 내습성, 볼륨감등의 물성을 향상시키는 작용을 하고, 황은 가교제로써 사용되는 것으로 상기 나열된 첨가제는 이미 공지된 발포체용 첨가제의 종류이며, 이러한 종류에만 한정되는 것은 아니고 일반적으로 발포체의 제조시 적용될 수 있는 이미 공지된 모든 종류의 첨가제를 사용할 수 있다.

한편, 각 발포체용 첨가제의 함량은 발포체 제조에 대해 이미 공지된 범위이므로 그 임계적 의의는 생략한다. 하지만, 상기 범위에 한정되는 것은 아니고 중창의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.

상기 A200 단계는 상기 배합물을 카렌다(calender)를 이용하여 시트형상으로 제조하고 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단한다. 상기 S300 단계는 상기 금형에 고무시트로 이루어진 밑창을 위치시키는 단계로써 중창에 접착될 밑창을 금형에 위치시킨다. 이때 상기 고무시트는 천연고무 또는 합성고무 등 통상적으로 밑창에 사용되는 모든 종류의 재료를 적용할 수 있다.

상기 A400 단계는 상기 밑창에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시키는 단계로써, 140 ~ 160℃에서 80 ~ 100 kg/cm²의 압력으로 프레스한다. 이때 상기 프레스 온도 및 압력은 상기 범위에 한정되는 것은 아니고 중창 및 밑창의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있으며, 프레스 시간 역시 중창 및 밑창의 종류 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.

즉, 상기 A400 단계를 거치면서, 수직 팽창용 발포제에 의해 천연고무가 수직으로만 팽창되어 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하도록 하며 이로 인해 고탄성을 반영구적으로 유지하면서도 그 무게를 현저히 감소시키고, 또한 도 2에 도시된 바와 같이, 금형과 1 : 1 크기로 발포된 중창(10)의 상부면에 밑창(20)이 접착제 없이도 일체로 접착되어 성형됨으로써 신발창의 제조공정을 단순화시키면서도 친환경적인 작업환경을 구현할 수 있게 되는 것이다.

이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 구체적으로 설명하겠는 바, 본 발명이 다음 실시예에 의해 한정되는 것을 아니다.

1. 신발창의 제조

(실시예 1)

천연고무 100 중량부에 대하여, 아연화 2 중량부, 스테아린산 2 중량부, 화이트카본 10 중량부, 탄산칼슘 5 중량부, 탄산마그네슘 5 중량부, 2-메르캅토 촉진제 1 중량부, 디벤즈티아질 디황화합물 촉진제 1 중량부, 알데히드 아민 촉진제 0.1 중량부, 파라핀 오일 1 중량부 및 황 1 중량부로 이루어지는 발포체용 첨가제와, 아조디카본아미드 발포제 1 중량부, 밀가루 2 중량부, 중탄산소다 1 중량부, 황토 2 중량부, 산화 소성칼슘 1 중량부 및 균질배합제인 로진 1 중량부로 이루어지는 수직 팽창용 발포제를 니더와 롤밀을 사용하여 배합한 후(A100), 카렌다를 이용하여 시트형상으로 제조하고 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하고(A200), 상기 금형에 천연고무 시트로 이루어진 밑창을 위치시킨 후(A300), 상기 밑창에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 140℃에서 100 kg/cm²의 압력으로 프레스(A400)하여 가교하면서 중창을 금형과 1 : 1 크기로 발포시키는 동시에 밑창과 일체형으로 접착 성형하여 신발창을 제조하였다.

(실시예 2)

천연고무 100 중량부에 대하여, 아연화 10 중량부, 스테아린산 10 중량부, 화이트카본 50 중량부, 탄산칼슘 20 중량부, 탄산마그네슘 20 중량부, 2-메르캅토 촉진제 3 중량부, 디벤즈티아질 디황화합물 촉진제 5 중량부, 알데히드 아민 촉진제 5 중량부, 파라핀 오일 10 중량부 및 황 3 중량부로 이루어지는 발포체용 첨가제와, 아조디카본아미드 발포제 5 중량부, 밀가루 20 중량부, 중탄산소다 10 중량부, 황토 10 중량부, 산화 소성칼슘 10 중량부 및 균질배합제인 로진 10 중량부로 이루어지는 수직 팽창용 발포제를 니더와 롤밀을 사용하여 배합한 후(A100), 카렌다를 이용하여 시트형상으로 제조하고 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하고(A200), 상기 금형에 천연고무 시트로 이루어진 밑창을 위치시킨 후(A300), 상기 밑창에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 160℃에서 80 kg/cm²의 압력으로 프레스(A400)하여 가교하면서 중창을 금형과 1 : 1 크기로 발포시키는 동시에 밑창과 일체형으로 접착 성형하여 신발창을 제조하였다.

(비교예 1)

실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 중창의 조성에서 천연고무 대신 에틸렌비닐아세테이트(EVA)를 사용하였고, 또한 밀가루, 중탄산소다, 황토 및 산화 소성칼슘을 사용하지 않고 발포시켜 중창을 제조하였다. 또한 공정에서 밑창을 금형에 위치시켜 시트상의 배합물과 함께 프레스 하지 않고 발포 중창을 먼저 파이론 금형으로 제조한 후, 밑창을 열가소성 폴리우레탄 접착제를 이용하여 별도로 접착하였다.

(비교예 2)

실시예 2와 동일한 방법으로 제조하되, 중창의 조성에서 천연고무 대신 폴리우레탄(PU)을 사용하였고, 또한 밀가루, 중탄산소다, 황토 및 산화 소성칼슘을 사용하지 않고 발포시켜 중창을 제조하였다. 또한 공정에서 밑창을 금형에 위치시켜 시트상의 배합물과 함께 프레스 하지 않고 발포 중창을 먼저 파이론 금형으로 제조한 후, 밑창을 열가소성 폴리우레탄 접착제를 이용하여 별도로 접착하였다.

2. 신발창의 평가

(1) 탄성 및 복원력(압축영구줄음률)

KS M 6518(가황 고무 물리 시험 방법, 2006 / 시험조건 : 50℃, 6시간 50% 압축 조건)에 의해 압축영구줄음률을 측정하였으며, 그 결과는 아래 [표 1]과 같다.

(2) 무게

통상의 중량계를 이용하여 측정하였으며, 그 결과는 아래 [표 1]과 같다.

구분	실시예 1	실시예 2	비교예 1	비교예 2
압축영구줄음률(%)	56	57	49	50
무게(g)	180	185	242	275

상기 [표 1]에서와 같이 본 발명의 실시예에 따른 신발창은, 비교예에 따른 신발창에 비하여 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 가질 뿐만 아니라, 그 무게가 현저히 낮음을 알 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 신발창의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 신발창을 상기의 바람직한 실시 예를 통해 설명하고, 그 우수성을 확인하였지만 해당 기술 분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

10 : 중창 20 : 밑창

Claims (6)

1. 신발창의 제조방법에 있어서,
   발포 중창용 배합물을 제조하는 단계(A100);
   상기 배합물을 시트형상으로 제조하고, 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하는 단계(A200);
   상기 금형에 밑창을 위치시키는 단계(A300); 및
   상기 밑창에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시키는 단계(A400);를 포함하여 이루어지되,
   상기 A100 단계는, 천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 혼합하여 발포 중창용 배합물을 제조하며,
   상기 수직 팽창용 발포제는, 천연고무의 함량을 100 중량부로 기준할 때, 발포제 1 ~ 5 중량부, 밀가루 2 ~ 20 중량부, 중탄산소다 1 ~ 10 중량부, 황토 2 ~ 10 중량부, 산화 소성칼슘 1 ~ 10 중량부 및 균질배합제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지고,
   상기 발포체용 첨가제는, 천연고무의 함량을 100 중량부로 기준할 때, 아연화 2 ~ 10 중량부, 스테아린산 2 ~ 10 중량부, 화이트카본 10 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 5 ~ 20 중량부, 탄산마그네슘 5 ~ 20 중량부, 촉진제 2 ~ 15 중량부, 프로세스 오일 1 ~ 10 중량부 및 황 1 ~ 3 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 신발창의 제조방법.
   
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4. 삭제
5. 제 1항에 있어서,
   상기 A400 단계는,
   140 ~ 160℃에서 80 ~ 100 kg/cm²의 압력으로 프레스하여, 가교 및 발포시키는 것을 특징으로 하는, 신발창의 제조방법.
   
6. 제 1항에 따른 제조방법에 의해 제조되어,
   중창(10) 및 밑창(20)이 일체로 성형되는 것을 특징으로 하는, 신발창.

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