CN108891485A - 一种汽车后悬弹簧固定座支撑结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车后悬弹簧固定座支撑结构及汽车，支撑结构包括U型加强板、后悬弹簧固定座以及后纵梁本体；U型加强板固定设置于后纵梁本体上；后悬弹簧固定座的局部固定设置于U型加强板上；采用上述方案，通过焊点将U型加强板和L型支架分别与纵梁及后悬弹簧固定座连接，使得该装配结构更加简单，连接更加方便，能够完全保证固定座安装区域的刚度及强度性能，并且可以适当取消或减少纵梁内部加强板性能，符合车辆轻量化趋势。

Description

一种汽车后悬弹簧固定座支撑结构及汽车

技术领域

本发明属于汽车车身结构技术领域，具体涉及一种汽车后悬弹簧固定座支撑结构及汽车。

背景技术

汽车在运行过程中会产生动态的震动，汽车的速度越快这种震动越大，一般人们会在汽车上设置减震弹簧来吸收这种震动，从而使汽车在运行过程中保持动态的平衡；螺旋弹簧作为后悬架的重要组成部分，它的作用是弹性连接悬架和车身结构，缓冲车辆行驶过程中受到的冲击力，衰减悬架***传递的振动，承担垂向载荷；为了保证乘客的舒适性，在设计前期，开发出能够保证后悬架螺旋弹簧可靠工作的支撑结构至关重要，良好的支撑结构应具有足够的安装刚度和强度，来满足隔振强度及疲劳耐久性能。

现有技术中，后悬螺旋弹簧布置在后纵梁的一侧，弹簧座本体与后纵梁构成悬臂梁结构，并在弹簧座本体安装位置附件的纵梁内侧设计较厚的加强板，从而满足弹簧座安装点的局部刚度，这种结构形式存在不足之处：

第一，通过增加加强板的料厚来满足安装位置的局部刚度，虽然能够满足性能要求，但耗费原材料，增加重量，不能满足轻量化要求；

第二，由于弹簧座安装支架布置在后纵梁的一侧，且为悬臂梁结构，在垂向载荷作用下，后纵梁底部一侧承受拉载荷，两侧变形存在差异，在交变载荷作用下，承受拉载荷一侧的焊点容易发生开裂，不利于结构的耐久性能；

第三，悬臂梁支撑结构不利于垂向载荷的衰减。

发明内容

本发明设计了一种汽车后悬弹簧固定座支撑结构及汽车，其解决现有后悬螺旋弹簧与纵梁连接刚度弱的问题。

为了解决上述存在的技术问题，本发明采用了以下方案：

一种汽车后悬弹簧固定座支撑结构，包括U型加强板、后悬弹簧固定座以及后纵梁本体；U型加强板固定设置于后纵梁本体上；后悬弹簧固定座的局部固定设置于U型加强板上。

进一步地，还包括有L型支架；后悬弹簧固定座的局部固定设置于U型加强板上，其剩余局部露出U型加强板的侧边；L型支架一端固定设置于U型加强板的侧边，其另一端固定在后悬弹簧固定座露出的局部上。

进一步地，还包括有后纵梁连接板；后纵梁本体通过后纵梁连接板固定连接在车身上。

进一步地，U型加强板两侧边设有侧板；侧板上设有焊点；U型加强板通过侧板上的焊点焊接固定在后纵梁本体上。

进一步地，U型加强板前端还设有凸出部；U型加强板通过凸出部与后纵梁本体焊接固定；后纵梁连接板与凸出部焊接连接。

进一步地，U型加强板两侧的侧板形成U型腔；U型加强板通过U型腔搭设于后纵梁本体上，并保留有空腔；U型加强板两侧的侧板焊接固定在后纵梁本体上。

进一步地，后纵梁本体为中空结构；空腔高度h为28mm至32mm。

进一步地， U型加强板后端还设有倾斜部；倾斜部与后纵梁本体相适配；倾斜部上设有通孔。

进一步地，L型支架上还设有凸包；凸包两侧通过焊点焊接固定在U型加强板的侧边；L型支架顶部折边通过焊接与后悬弹簧固定座漏出的局部固定连接。

相应地，本发明还提供一种汽车，包括有汽车后悬弹簧固定座支撑结构，所述汽车后悬弹簧固定座支撑结构为上述所述的汽车后悬弹簧固定座支撑结构。

该汽车后悬弹簧固定座支撑结构具有以下有益效果：

采用上述方案，通过焊点将U型加强板和L型支架分别与纵梁及后悬弹簧固定座连接，使得该装配结构更加简单，连接更加方便；U型加强板主要支撑后悬弹簧固定座与车身搭接区域，U型加强板和后纵梁本体的空腔结构能够完全保证固定座安装区域的刚度及强度性能，并且可以适当取消或减少纵梁内部加强板性能（VAVE）；L型支架主要与后悬弹簧固定座悬臂端相连，增加悬臂端的支撑；U型加强板及L型支架车身下端共同支撑固定座，且两结构侧面存在焊接关系，支撑结构更加稳固，使整个固定座承载更加均匀，能够更好的保持车身平稳；采用本发明提供的方案，不仅可以根据不同车型的后弹簧座硬点高低设计不同的侧踏板安装支架***结构，而且还可以利用该结构进行局部区域减重降本，符合车辆轻量化趋势。

附图说明

图1：本发明一种汽车后悬弹簧固定座支撑结构整体示意图；

图2：本发明汽车后悬弹簧固定座与支撑结构连接示意图一；

图3：本发明汽车后悬弹簧固定座与支撑结构连接示意图二;

图4：本发明“U”型加强板与纵梁连接示意图;

图5：图4沿A-A方向剖视图;

图6：本发明固定座支撑结构示意图;

图7：本发明“U”型加强板结构示意图一;

图8：本发明“U”型加强板结构示意图二。

附图标记说明：

1—U型加强板；11—侧板；12—凸出部；13—倾斜部；14—安装孔；15—通孔；2—后悬弹簧固定座；3—L型支架；4—后纵梁本体；5—后纵梁连接板；6—焊点。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明做进一步说明：

图1至图8示出了一种汽车后悬弹簧固定座支撑结构，包括U型加强板1、后悬弹簧固定座2、L型支架3、后纵梁本体4以及后纵梁连接板5；U型加强板1固定设置于后纵梁本体4上；后悬弹簧固定座2的局部固定设置于U型加强板1上其剩余局部露出U型加强板的侧边，L型支架3一端固定设置于U型加强板1的侧边，其另一端固定在后悬弹簧固定座2露出的局部上，这样设计主要考虑到通过将后悬弹簧固定座受垂直载荷可以通过两部分衰减，分别作用于U型加强板1和L型支架3上，有效的提升固定座悬臂端的安装刚度及承载能力；U型加强板及L型支架车在身下端共同支撑固定座，且两结构的侧面存在焊接关系，使得支撑结构更加稳固，使整个固定座承载更加均匀，能够更好的保持车身平稳；进一步地，后纵梁本体4通过后纵梁连接板5固定连接在车身上，这样可以提高汽车后悬弹簧固定座支撑结构的稳定性；采用上述结构，使得安装结构件应力均远低于各自的材料屈服极限，满足强度性能要求，该支撑结构较现有通过纵梁内部增加加强板安装结构来说，刚度及强度性能更好，能够有效的避免为增加安装区域刚度强度增加内部加强板料厚，并且可适当进行减重方案验证，促进车身轻量化进行。

优选地，结合上述方案，如图1至图8所示，本实施中，为合理分配连接焊点，U型加强板和L型支架上共有五个三层焊点和十一个两层焊点；后悬弹簧固定座2与U型加强板1焊接处C为三层焊接，且在L型支架侧边B同样采用三层焊接；本申请方案中，后悬弹簧固定座2分别于U型加强板及L型支架焊点连接，焊点个数各三个；U型加强板1两侧边设有侧板11；侧板11上设有六个焊点6；U型加强板1通过侧板11上的焊点6焊接固定在后纵梁本体4上；U型加强板1两侧的侧板11形成U型腔；U型加强板1通过U型腔搭设于后纵梁本体4上，并保留有空腔a；后纵梁本体4为中空结构，空腔高度h为28mm至32mm，具体可以为30mm，这样使得空腔结构较为稳固；U型加强板1两侧的侧板11焊接固定在后纵梁本体4上，采用该结构能够有效的提升固定座安装刚度，使得车身能够有效的承受路面传递来的各个方向的载荷；U型加强板与纵梁间形成空腔结构，四面均与纵梁封闭连接，该种结构能够有效的提升固定座安装区域刚度及强度性能，并且能够有效承载固定座传递给车身各个方向的载荷；同时，该结构主要通过U型加强板及纵梁承载，可针对该区域纵梁内部加强结构进行减重考虑。

优选地，结合上述方案，如图1至图8所示，本实施中，U型加强板1前端还设有凸出部12；U型加强板1通过凸出部12与后纵梁本体4焊接固定，后纵梁连接板5与凸出部12焊接连接，以实现后纵梁本体4和后纵梁连接板5的连接，从而提高后悬弹簧固定座支撑结构的稳定性。

优选地，结合上述方案，如图1至图8所示，本实施中，U型加强板1顶部还设有安装孔14；U型加强板1后端还设有倾斜部13；倾斜部13与后纵梁本体4相适配，以方便装配，并且在倾斜部13上设有通孔15，这样方便连接和组装。

优选地，结合上述方案，如图1至图8所示，本实施中，L型支架3上还设有凸包，以加强L型支架3承载能力和抗压能力；凸包两侧通过焊点焊接固定在U型加强板1的侧边，并且L型支架3顶部折边通过焊接与后悬弹簧固定座2漏出的部分固定连接，以起到分解支撑的效果；采用上述方案，侧边L支架3主要与后悬弹簧固定座2悬臂端相连，增加后悬弹簧固定座2悬臂端的支撑，避免悬臂梁结构造成垂向载荷不易衰减的状况，有效的提升后悬弹簧固定座悬臂端的安装刚度及承载能力；L型支架3主要作用是负责承载后悬弹簧固定座的悬臂端，提高后悬弹簧固定座外侧安装刚度；L型支架3与纵梁侧面搭接，共同分担悬臂端的载荷，有效的提升后悬弹簧固定座整体的刚度及强度性能；U型加强板1及L型支架3一同支撑后悬弹簧固定座，且其两结构侧面存在焊接关系，使承载更加均匀，能够更好的保持车身平稳，提供车身缓震功能。

相应地，结合上述方案，本发明还提供一种汽车，包括有汽车后悬弹簧固定座支撑结构，其特征在于，所述汽车后悬弹簧固定座支撑结构为上述所述的汽车后悬弹簧固定座支撑结构。

采用上述方案，通过焊点将U型加强板和L型支架分别与纵梁及后悬弹簧固定座连接，使得该装配结构更加简单，连接更加方便；U型加强板主要支撑后悬弹簧固定座与车身搭接区域，U型加强板和后纵梁本体的空腔结构能够完全保证固定座安装区域的刚度及强度性能，并且可以适当取消或减少纵梁内部加强板性能（VAVE）；L型支架主要与后悬弹簧固定座悬臂端相连，增加悬臂端的支撑；U型加强板及L型支架车身下端共同支撑固定座，且两结构侧面存在焊接关系，支撑结构更加稳固，使整个固定座承载更加均匀，能够更好的保持车身平稳；采用本发明提供的方案，不仅可以根据不同车型的后弹簧座硬点高低设计不同的侧踏板安装支架***结构，而且还可以利用该结构进行局部区域减重降本，符合车辆轻量化趋势。

上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种汽车后悬弹簧固定座支撑结构，其特征在于，包括U型加强板、后悬弹簧固定座以及后纵梁本体；所述U型加强板固定设置于所述后纵梁本体上；所述后悬弹簧固定座的局部固定设置于所述U型加强板上。

2.根据权利要求1所述的汽车后悬弹簧固定座支撑结构，其特征在于，还包括有L型支架；所述后悬弹簧固定座的局部固定设置于所述U型加强板上，其剩余局部露出所述U型加强板的侧边；所述L型支架一端固定设置于所述U型加强板的侧边，其另一端固定在所述后悬弹簧固定座露出的局部上。

3.根据权利要求1所述的汽车后悬弹簧固定座支撑结构，其特征在于，还包括有后纵梁连接板；所述后纵梁本体通过所述后纵梁连接板固定连接在车身上。

4.根据权利要求1所述的汽车后悬弹簧固定座支撑结构，其特征在于，所述U型加强板两侧边设有侧板；所述侧板上设有焊点；所述U型加强板通过所述侧板上的所述焊点焊接固定在所述后纵梁本体上。

5.根据权利要求3所述的汽车后悬弹簧固定座支撑结构，其特征在于，所述U型加强板前端还设有凸出部；所述U型加强板通过所述凸出部与所述后纵梁本体焊接固定；所述后纵梁连接板与所述凸出部焊接连接。

6.根据权利要求4所述的汽车后悬弹簧固定座支撑结构，其特征在于，所述U型加强板两侧的所述侧板形成U型腔；所述U型加强板通过所述U型腔搭设于所述后纵梁本体上，并保留有空腔；所述U型加强板两侧的所述侧板焊接固定在所述后纵梁本体上。

7.根据权利要求6所述的汽车后悬弹簧固定座支撑结构，其特征在于，所述后纵梁本体为中空结构；所述空腔高度h为28mm至32mm。

8.根据权利要求1所述的汽车后悬弹簧固定座支撑结构，其特征在于，所述U型加强板后端还设有倾斜部；所述倾斜部与所述后纵梁本体相适配；所述倾斜部上设有通孔。

9.根据权利要求2所述的汽车后悬弹簧固定座支撑结构，其特征在于，所述L型支架上还设有凸包；所述凸包两侧通过焊点焊接固定在所述U型加强板的侧边；所述L型支架顶部折边通过焊接与所述后悬弹簧固定座漏出的局部固定连接。

10.一种汽车，包括有汽车后悬弹簧固定座支撑结构，其特征在于，所述汽车后悬弹簧固定座支撑结构为上述权利要求1至9任一项所述的汽车后悬弹簧固定座支撑结构。