CN215851501U - 后部下车体支撑组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种后部下车体支撑组件。该后部下车体支撑组件包括后轮罩加强板、主支撑板以及辅助支撑板。所述后轮罩加强板包括固定连接的第一加强件和第二加强件，所述第二加强件设置于所述第一加强件的后方，所述第一加强件与所述第二加强件均与后轮罩内板固定连接。所述主支撑板的上端与所述第一加强件和所述后轮罩内板固定连接，所述主支撑板的下部分别与后纵梁和后地板横梁固定连接。所述辅助支撑板的上部与所述第二加强件和所述后轮罩内板固定连接，所述辅助支撑板的下部与所述后纵梁固定连接。在连接的后轮罩区域形成框架结构，从而达到提升减震器安装点的刚度和强度，同时连接后轮罩内板和后纵梁以分散轮罩区域的应力值。

Description

后部下车体支撑组件

技术领域

本实用新型涉及汽车车身技术领域，特别涉及一种后部下车体支撑组件。

背景技术

汽车在颠簸路段行驶过程中，底盘路面的激励会传递车身，后悬减震器的反复运动，会导致后轮罩区域的车身结构反复受力，后轮罩区域的结构强度直接影响整车扭转刚度、安全性能；反复运动也会出现车身开裂和异响等一系列问题。

现有技术的后轮罩区域搭接结构如图1、图2所示，侧围1＇与后地板2＇只有较小的支撑支架3＇连接，尾门位置的后端板与后地板2＇仅有翻边连接，结构不连贯，整车扭转刚度差、NVH性能差，造成车内的震动和噪音；侧围1＇分别与后地板2＇和后大梁4＇的主要连接位置为翻边，后悬减震器反复运动时受力大，翻边易开裂，影响安全性能。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种后部下车体支撑组件，该后部下车体支撑组件的主支撑板连接后轮罩内板和后地板横梁，在连接的后轮罩区域形成框架结构，从而达到提升减震器安装点的刚度和强度，增加辅助支撑板同时连接后轮罩内板和后纵梁以分散轮罩区域的应力值。

为实现本实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，提供了一种后部下车体支撑组件，所述后部下车体支撑组件包括后轮罩加强板、主支撑板以及辅助支撑板。所述后轮罩加强板包括固定连接的第一加强件和第二加强件，所述第二加强件设置于所述第一加强件的后方，所述第一加强件与所述第二加强件均与后轮罩内板固定连接。所述主支撑板的上端与所述第一加强件和所述后轮罩内板固定连接，所述主支撑板的下部分别与后纵梁和后地板横梁固定连接。所述辅助支撑板的上部与所述第二加强件和所述后轮罩内板固定连接，所述辅助支撑板的下部与所述后纵梁固定连接。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第一加强件和所述第二加强件一体形成或者固接成一整体。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述主支撑板包括固定连接的第一贴合面、第一连接部和第二贴合面，所述第一贴合面与所述第一加强件和所述后轮罩内板分别固定连接，所述第一连接部由所述第一贴合面的底边斜向延伸至所述后纵梁上且与所述第二贴合面的外侧边固定连接，所述第二贴合面与所述后纵梁和所述后地板横梁贴合固定。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第一连接部、所述后地板横梁、所述后纵梁与所述后轮罩内板围设形成横截面为三角形的第一空腔。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第一连接部上开设有用于改善焊点间距的工艺孔。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述工艺孔的形状为倒置的梯形。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述辅助支撑板包括第三贴合面、第二连接部和第四贴合面，所述第三贴合面与所述第二加强件和所述后轮罩内板固定连接，所述第四贴合面与所述后纵梁固定连接，所述第二连接部由所述第三贴合面的底边延伸至所述第四贴合面的外侧边。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第二连接部、所述后纵梁和所述后轮罩内板围设形成封闭的第二空腔。

根据本实用新型的一实施方式，其中，还包括后端加强板，所述后端加强板的上部与后端板总成固定连接，所述后端加强板的下部与所述后纵梁固定连接。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述后端加强板包括第五贴合面、第三连接部和第六贴合面，所述第五贴合面与所述后端板总成固定连接，所述第六贴合面与所述后纵梁固定连接，所述第三连接部由所述第五贴合面的底端斜向向前延伸至所述后纵梁上且与所述第六贴合面的后端固定连接。

本实用新型中的一个实施例具有如下优点或有益效果：

本实用新型的后部下车体支撑组件的后轮罩加强板由第一加强件和第二加强件固定连接组成，两者均附于后轮罩内板上，以分散后轮罩内板的局部区域应力值，主支撑板的一端与第一加强件和后轮罩内板连接，另一端与后纵梁和后地板横梁连接，在连接的后轮罩区域形成框架结构，从而达到提升减震器安装点的刚度和强度，在主支撑板的后方增加辅助支撑板同时连接后轮罩内板和后纵梁以进一步分散轮罩区域的应力值。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本实用新型的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1是根据现有技术示出的一种后部下车体支撑组件的车内视图。

图2是根据现有技术示出的一种后部下车体支撑组件图1中A-A剖视图。

图3是根据一示例性实施方式示出的一种后部下车体支撑组件搭接图。

图4是根据一示例性实施方式示出的一种后部下车体支撑组件车内视图。

图5是根据一示例性实施方式示出的图3沿B-B线的剖视图。

图6是根据一示例性实施方式示出的图4沿C-C线的剖视图。

图7是根据一示例性实施方式示出的图4沿D-D线的剖视图。

图8是根据一示例性实施方式示出的一种后部下车体支撑组件中后轮罩加强板结构示意图。

图9是根据一示例性实施方式示出的一种后部下车体支撑组件中主支撑板结构示意图。

图10是根据一示例性实施方式示出的一种后部下车体支撑组件中辅助支撑板结构示意图。

图11是根据一示例性实施方式示出的一种后部下车体支撑组件中后端加强板结构示意图。

其中，附图标记说明如下：

1＇、侧围；2＇、后地板；3＇、支撑支架；4＇、后大梁；

1、后轮罩加强板；11、第一加强件；12、第二加强件；

2、主支撑板；21、第一贴合面；22、第一连接部；221、工艺孔；23、第二贴合面；

3、辅助支撑板；31、第三贴合面；32、第二连接部；33、第四贴合面；

4、后端加强板；41、第五贴合面；42、第三连接部；43、第六贴合面；

5、后地板横梁；6、后纵梁；7、后端板总成；8、后轮罩内板；9、后地板总成；

100、第一空腔；200、第二空腔；300、第三空腔。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

用语“一个”、“一”、“该”、“所述”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。

如图3至图11所示，图3示出了本实用新型提供的一种后部下车体支撑组件搭接图。图4示出了本实用新型提供的一种后部下车体支撑组件车内视图。图5示出了本实用新型提供的图3中沿B-B线的剖视图。图6示出了本实用新型提供的图4中沿C-C线的剖视图。图7示出了本实用新型提供的图4中沿D-D线的剖视图。图8示出了本实用新型提供的一种后部下车体支撑组件中后轮罩加强板1结构示意图。图9示出了本实用新型提供的一种后部下车体支撑组件中主支撑板2结构示意图。图10示出了本实用新型提供的一种后部下车体支撑组件中辅助支撑板3结构示意图。图11示出了本实用新型提供的一种后部下车体支撑组件中后端加强板4结构示意图。本实用新型的一种后部下车体支撑组件左右对称，本实用新型是以汽车左侧的后部下车体支撑组件进行具体说明的。

本实用新型实施例的后部下车体支撑组件包括后轮罩加强板1、主支撑板2以及辅助支撑板3。所述后轮罩加强板1包括固定连接的第一加强件11和第二加强件12，所述第二加强件12设置于所述第一加强件11的后方，所述第一加强件11与所述第二加强件12均与后轮罩内板8固定连接。所述主支撑板2的上端与所述第一加强件11和所述后轮罩内板8固定连接，所述主支撑板2的下部分别与后纵梁6和后地板横梁5固定连接。所述辅助支撑板3的上部与所述第二加强件12和所述后轮罩内板8固定连接，所述辅助支撑板3的下部与所述后纵梁6固定连接。

其中，后轮罩加强板1附于所述后轮罩内板8上，包括第一加强件11和第二加强件12，第一加强件11与第二加强件12并排设置且固定连接，使得所述第一加强件11的后端与第二加强件12的前端固定连接，第一加强件11的上端处于C柱对应位置处，第一加强件11的下端通过主支撑板2连接于后纵梁6和后地板横梁5上，第一加强件11在后轮罩区域形成框架结构，由于减震器安装点设置在后轮罩区域，进而主支撑板2可以提升减震器安装点的刚度和强度，同时提升下车体的支撑效果。辅助支撑板3的上端连接第二加强件12和后轮罩内板8，下端连接后纵梁6，可以将后轮罩加强板1上的高应力分散至后纵梁6上的其他位置，进而可以解决主支撑板2分别与后轮罩加强板1和后轮罩内板8连接处的耐久开裂问题。优选地，当加入后地板总成9后，由于后地板总成9设置在后纵梁6的上方，则主支撑板2、后地板总成9和后纵梁6为三层式固定，辅助支撑板3、后地板总成9和后纵梁6为三层式固定。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一加强件11和所述第二加强件12一体形成或者固接成一整体。

如图3至图8所示，一体形成和固接到一起都可以更好的增强后轮罩加强板1中第一加强件11和第二加强件12的强度。优选地，第一加强件11和第二加强件12可以焊接固定。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述主支撑板2包括固定连接的第一贴合面21、第一连接部22和第二贴合面23，所述第一贴合面21与所述第一加强件11和所述后轮罩内板8分别固定连接，所述第一连接部22由所述第一贴合面21的底边斜向延伸至所述后纵梁6上且与所述第二贴合面23的外侧边固定连接，所述第二贴合面23与所述后纵梁6和所述后地板横梁5贴合固定。

如图3至图8所示，第一贴合面21分别与第一加强件11和后轮罩内板8有重叠部分，第一贴合面21与第一加强件11和后轮罩内板8在重叠部分对应位置处分别两层式固定，第二贴合面23设置于后纵梁6和后地板横梁5的连接处，分别与后纵梁6和后地板横梁5有重叠部分，且在重叠部分对应位置处两层式固定，第一连接部22的上下两端分别与第一贴合面21的底边和第二贴合面23的外侧边固定连接，使得侧碰力可以由后轮罩内板8直接传递至后纵梁6和后地板横梁5上，分散了后轮罩内板8上的局部高应力。

优选地，第一贴合面21、第一连接部22和第二贴合面23一体形成或固连成一个整体，增加了主支撑板2的刚度和强度，第一贴合面21与后轮罩内板8和第一加强件11分别两层焊焊接固定，第二贴合面23与后纵梁6和后地板横梁5分别两层焊焊接固定，两层焊焊接可以增加主支撑板2在各个连接处的接触面积，进而增加主支撑板2在连接处的刚度和强度。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一连接部22、所述后地板横梁5、所述后纵梁6与所述后轮罩内板8围设形成横截面为三角形的第一空腔100。

如图3和图6所示，后地板横梁5的横截面为三角形在水平方向的一条边，后轮罩内板8的横截面为三角形的第二条边，由于后轮罩加强板1附在后轮罩内板8上，第一连接部22由上方的后轮罩内板8斜向向内延伸至下方的后地板横梁5和后纵梁6连接处，其横截面构成了三角形的第三条边，利用三角形的稳定原理，第一空腔100增加了后部下车体的支撑稳定性。

优选地，第一连接部22的截面为“几”字形，底面的翻边结构并不与后轮罩内板8和后纵梁6贴合，而是随第一连接部22的主体由上至下倾斜向内延伸，可以拉大第一空腔100的腔体体积，提升传力路径的刚度和强度，同时避免主支撑板2开裂的问题。第一空腔100的体积增加后，使得后减震器安装点区域的动刚度最低值提升了1766-1883。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一连接部22上开设有用于改善焊点间距的工艺孔221。

如图3、图4、图6和图9所示，可以在工艺孔221对应位置处的下方增加后纵梁6和后地板横梁5的焊点，使得焊点之间的间距可以缩短，进而增加后纵梁6和后地板横梁5之间焊接的刚度和强度。同时提高涂胶可靠性，涂胶密封区域的焊点跨度从200mm缩短到60-140mm，提高了此处涂胶可靠性，改善了密封效果。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述工艺孔221的形状为倒置的梯形。

如图9所示，由于第一连接部22的上端连接于后轮罩内板8上，下端连接于后纵梁6和后地板横梁5的连接处，第一连接部22的上端宽度大于下端宽度，工艺孔221的形状设置成倒置的梯形，使其上边缘大于下边缘，在不降低主支撑板2刚度和强度的前提下，最大化适应第一连接部22的宽度，便于最大程度的增加焊点。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述辅助支撑板3包括第三贴合面31、第二连接部32和第四贴合面33，所述第三贴合面31与所述第二加强件12和所述后轮罩内板8固定连接，所述第四贴合面33与所述后纵梁6固定连接，所述第二连接部32由所述第三贴合面31的底边延伸至所述第四贴合面33的外侧边。

如图3至图7、图10所示，第三贴合面31分别与第二加强件12和后轮罩内板8有重叠部分，第三贴合面31与第二加强件12和后轮罩内板8在重叠部分对应位置处分别两层式固定，第四贴合面33设置于后纵梁6上且与后纵梁6有重叠部分，第四贴合面33与后纵梁6在两者重叠部分对应位置处两层式固定，第二连接部32的上下两端分别与第三贴合面31的底边和第四贴合面33的外侧边固定连接，使得侧碰力可以由后轮罩内板8和第二加强件12直接传递至后纵梁6上，辅助主支撑板2同时分散后轮罩加强板1上的局部高应力。

优选地，第三贴合面31、第二连接部32和第四贴合面33一体形成或固连成一个整体，增加了辅助支撑板3的刚度和强度，第三贴合面31与后轮罩内板8和第二加强件12分别两层焊焊接固定，第四贴合面33与后纵梁6两层焊焊接固定，两层焊焊接可以增加辅助支撑板3在各个连接处的接触面积，进而增加辅助支撑板3在连接处的刚度和强度。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第二连接部32、所述后纵梁6和所述后轮罩内板8围设形成封闭的第二空腔200。

如图3和图7所示，后纵梁6的横截面为三角形在水平方向的一条边，后轮罩内板8的横截面为三角形的第二条边，由于后轮罩加强板1附在后轮罩内板8上，第二连接部32由上方的后轮罩内板8斜向向内延伸至下方的后纵梁6，其横截面构成了三角形的第三条边，利用三角形的稳定原理，第二空腔200增加了后部下车体的支撑稳定性。

在本实用新型的一个优选实施例中，还包括后端加强板4，所述后端加强板4的上部与后端板总成7固定连接，所述后端加强板4的下部与所述后纵梁6固定连接。

如图3至图5、图11所示，后端加强板4的上端与后端板总成7固定连接，后端加强板4的下部与后纵梁6固定连接，后端加强板4由后端板总成7由上至下倾斜向前延伸至后纵梁6上，增加了后纵梁6与后端板总成7连接处的刚度和强度，使得尾门菱形模态体改了3.09Hz。优选地，当加入后地板总成9后，由于后地板总成9设置在后纵梁6的上方，则后端加强板4、后地板总成9和后纵梁6为三层式固定。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述后端加强板4包括第五贴合面41、第三连接部42和第六贴合面43，所述第五贴合面41与所述后端板总成7固定连接，所述第六贴合面43与所述后纵梁6固定连接，所述第三连接部42由所述第五贴合面41的底端斜向向前延伸至所述后纵梁6上且与所述第六贴合面43的后端固定连接。

如图11所示，第五贴合面41与后端板总成7有重叠部分，第五贴合面41与后端板总成7在两者重叠部分对应位置处两层式固定，第六贴合面43设置于后纵梁6上且与后纵梁6有重叠部分，第六贴合面43与后纵梁6在两者重叠部分对应位置处两层式固定，第三连接部42的上下两端分别与第五贴合面41的底边和第六贴合面43的外侧边固定连接，使得侧碰力可以由后端板总成7直接传递至后纵梁6上，分散后端板总成7上的局部高应力。

优选地，第五贴合面41、第三连接部42和第六贴合面43一体形成或固连成一个整体，增加了后端加强板4的刚度和强度，第五贴合面41与后端板总成7两层焊焊接固定，第六贴合面43与后纵梁6两层焊焊接固定，两层焊焊接可以增加后端加强板4在各个连接处的接触面积，进而增加其在连接处的刚度和强度。

优选地，后纵梁6、后端板总成7和第三连接部42围设形成封闭的第三空腔300，后纵梁6的纵截面为三角形在水平方向的一条边，后端板总成7的纵截面为三角形的第二条边，第二连接部32由上方的后端板总成7斜向向前延伸至下方的后纵梁6，其横截面构成了三角形的第三条边，利用三角形的稳定原理，第三空腔300增加了后部下车体的支撑稳定性。

本实用新型的后部下车体支撑组件的后轮罩加强板1由第一加强件11和第二加强件12固定连接组成，两者均附于后轮罩内板8上，以分散后轮罩内板8的局部区域应力值，主支撑板2的一端与第一加强件11和后轮罩内板8连接，另一端与后纵梁6和后地板横梁5连接，在连接的后轮罩区域形成框架结构，从而达到提升减震器安装点的刚度和强度，在主支撑板2的后方增加辅助支撑板3同时连接后轮罩内板8和后纵梁6以进一步分散轮罩区域的应力值，使得整车扭转刚度提升了2187N.m/°以及整车局部应力下降了20％。。

在本实用新型实施例中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可折卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

本实用新实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型实施例的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一个优选实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型实施例的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型实施例，对于本领域的技术人员来说，本实用新型实施例可以有各种更改和变化。凡在本实用新型实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型实施例的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种后部下车体支撑组件，其特征在于，包括：

后轮罩加强板(1)，所述后轮罩加强板(1)包括固定连接的第一加强件(11)和第二加强件(12)，所述第二加强件(12)设置于所述第一加强件(11)的后方，所述第一加强件(11)与所述第二加强件(12)均与后轮罩内板(8)固定连接；

主支撑板(2)，所述主支撑板(2)的上端与所述第一加强件(11)和所述后轮罩内板(8)固定连接，所述主支撑板(2)的下部分别与后纵梁(6)和后地板横梁(5)固定连接；以及

辅助支撑板(3)，所述辅助支撑板(3)的上部与所述第二加强件(12)和所述后轮罩内板(8)固定连接，所述辅助支撑板(3)的下部与所述后纵梁(6)固定连接。

2.根据权利要求1所述的后部下车体支撑组件，其特征在于，所述第一加强件(11)和所述第二加强件(12)一体形成或者固接成一整体。

3.根据权利要求1所述的后部下车体支撑组件，其特征在于，所述主支撑板(2)包括固定连接的第一贴合面(21)、第一连接部(22)和第二贴合面(23)，所述第一贴合面(21)与所述第一加强件(11)和所述后轮罩内板(8)分别固定连接，所述第一连接部(22)由所述第一贴合面(21)的底边斜向延伸至所述后纵梁(6)上且与所述第二贴合面(23)的外侧边固定连接，所述第二贴合面(23)与所述后纵梁(6)和所述后地板横梁(5)贴合固定。

4.根据权利要求3所述的后部下车体支撑组件，其特征在于，所述第一连接部(22)、所述后地板横梁(5)、所述后纵梁(6)与所述后轮罩内板(8)围设形成横截面为三角形的第一空腔(100)。

5.根据权利要求3所述的后部下车体支撑组件，其特征在于，所述第一连接部(22)上开设有用于改善焊点间距的工艺孔(221)。

6.根据权利要求5所述的后部下车体支撑组件，其特征在于，所述工艺孔(221)的形状为倒置的梯形。

7.根据权利要求1-6任意一项权利要求所述的后部下车体支撑组件，其特征在于，所述辅助支撑板(3)包括第三贴合面(31)、第二连接部(32)和第四贴合面(33)，所述第三贴合面(31)与所述第二加强件(12)和所述后轮罩内板(8)固定连接，所述第四贴合面(33)与所述后纵梁(6)固定连接，所述第二连接部(32)由所述第三贴合面(31)的底边延伸至所述第四贴合面(33)的外侧边。

8.根据权利要求7所述的后部下车体支撑组件，其特征在于，所述第二连接部(32)、所述后纵梁(6)和所述后轮罩内板(8)围设形成封闭的第二空腔(200)。

9.根据权利要求1-6任意一项权利要求所述的后部下车体支撑组件，其特征在于，还包括：后端加强板(4)，所述后端加强板(4)的上部与后端板总成(7)固定连接，所述后端加强板(4)的下部与所述后纵梁(6)固定连接。

10.根据权利要求9所述的后部下车体支撑组件，其特征在于，所述后端加强板(4)包括第五贴合面(41)、第三连接部(42)和第六贴合面(43)，所述第五贴合面(41)与所述后端板总成(7)固定连接，所述第六贴合面(43)与所述后纵梁(6)固定连接，所述第三连接部(42)由所述第五贴合面(41)的底端斜向向前延伸至所述后纵梁(6)上且与所述第六贴合面(43)的后端固定连接。

Images