CN108857383A - 全自动贴合组装智能生产线 - Google Patents

Abstract

全自动贴合组装智能生产线，包括包括两个轮架，轮架上部安装皮带辊，两个皮带辊之间通过传送带连接，传送带侧部设有多个安装座，安装座上均安装机械臂，机械臂的端部设有横杆，横杆的一端与机械臂的端部固定连接，横杆的另一端外周套装第一套筒，横杆与第一套筒的右端内圈通过轴承活动连接，横杆的左端固定安装第一步进电机，第一步进电机的输出轴上固定套装齿轮，第一套筒的内壁固定安装环形齿，环形齿的齿朝内。本发明可以通过程序进行控制，可以快速的完成大批量的装配件的自动化组装动作，不同的转轴上安装的螺丝刀柱头的型号均不同，组装过程中所需要的不同型号的螺丝刀头可以快速的自动切换。

Description

全自动贴合组装智能生产线

技术领域

本发明属于自动化设备技术领域，具体地说是一种全自动贴合组装智能生产线。

背景技术

自动装配过程中很多的装配件上需要使用螺钉螺螺柱等连接件进行固定连接，由于螺钉与螺柱都有多种不同的型号，装配过程中需要使用到多种不同型号的螺丝刀头，传统的自动化组装设备难以实现不同的螺丝刀头的灵活更换，导致此类装配件的组装难以实现全自动化，不利于生产效率的提高，一些具有更换螺丝刀头的设备结构复杂，成本高，导致生产成本提高。

发明内容

本发明提供一种全自动贴合组装智能生产线，用以解决现有技术中的缺陷。

本发明通过以下技术方案予以实现：

全自动贴合组装智能生产线，包括两个轮架，轮架上部安装皮带辊，两个皮带辊之间通过传送带连接，传送带侧部设有多个安装座，安装座上均安装机械臂，机械臂的端部设有横杆，横杆的一端与机械臂的端部固定连接，横杆的另一端外周套装第一套筒，横杆与第一套筒的右端内圈通过轴承活动连接，横杆的左端固定安装第一步进电机，第一步进电机的输出轴上固定套装齿轮，第一套筒的内壁固定安装环形齿，环形齿的齿朝内，齿轮与环形齿啮合配合，第一套筒的外周套装第二套筒，第二套筒与第一套筒中心线同轴，第二套筒的右端与对应的横杆顶部之间通过L支架固定连接，第一套筒的外侧面开设多个均匀分布的半柱状的弧形凹槽，弧形凹槽沿第一套筒的长度方向开设，弧形凹槽内均设有转轴，转轴的侧面与对应的弧形凹槽内侧面及第二套筒的内侧面均接触配合，转轴能在弧形凹槽内转动，转轴的左端均安装螺丝刀柱头，螺丝刀柱头具有磁性，第二套筒的左端均设有圆板，圆板的顶部与底部与对应的第二套筒左端之间均通过连接块固定连接，圆板侧面靠近底部位置开设第一通孔，位于最下部的转轴的左端能通过第一通孔伸出，横杆底部设有转动轴，传动轴与对应的横杆平行，传动轴上通过直线轴承套装固定套，固定套与横杆之间通过支架固定连接，固定套底部固定安装液压杆，液压杆与横杆平行，传动轴的右端通过轴承套装活动套环，活动套环侧部与对应的液压杆的活动杆的右端通过连接件固定连接，固定套与横杆之间固定安装第二步进电机，第二步进电机的输出轴与横杆平行，第二步进电机的输出轴的右端固定安装主动伞齿轮，传动轴的靠近右端处固定安装从动伞齿轮，从动伞齿轮能与对应的主动伞齿轮啮合配合，转轴的右端面中间均开设内花键盲孔，传动轴的左端固定安装花键轴头，花键轴头能与位于最底部的传动轴上的内花键盲孔插接配合，传动轴的左端固定安装环形磁块，环形磁块能与位于最底部的传动轴的右端吸附配合。

如上所述的全自动贴合组装智能生产线，所述的转轴的左端面中间均开设盲孔，盲孔的内端固定安装圆形磁块，螺丝刀柱头的非花头端能***到盲孔内并与圆形磁块吸附配合，盲孔内上下两侧对称开设长条插槽，螺丝刀柱头的侧部固定安装两个插块，插块能与对应的长条插槽插接配合。

如上所述的全自动贴合组装智能生产线，所述的横杆上固定套装环形板，环形板位于对应的第一套筒的右端处，环形板侧面靠近底部的位置开设第二通孔，传动轴能穿过对应的第二通孔，第二通孔的直径小于转轴的直径。

如上所述的全自动贴合组装智能生产线，所述的传送带的侧部设有支撑板架，支撑板架的上端固定安装支撑板，支撑板的顶面与传送带的内侧面接触配合。

如上所述的全自动贴合组装智能生产线，所述的传送带之间通过支撑架安装数个支撑辊。

如上所述的全自动贴合组装智能生产线，所述的横杆内部为中空。

本发明的优点是：传送带的起始位置侧部还设置多个装配件摆放机器人，由摆放机器人将多个装配件进行简单的组装。本发明可以通过程序进行控制，可以快速的完成大批量的装配件的自动化组装动作，不同的转轴上安装的螺丝刀柱头的型号均不同，组装过程中所需要的不同型号的螺丝刀头可以快速的自动切换，可以根据装配过程中装配件不同部位的螺钉的型号的不同自动快速更换，可以有效的提高装配件的组装工作效率，本发明结构简单，有利于降低生产成本。本发明工作时，首先第一步进电机转动通过齿轮与环形齿的配合带动第一套筒转动，第一套筒的转动带动安装有此时需要的螺丝刀柱头的转轴到最底部，然后液压杆收缩带动传动轴移动，传动轴的左端的花键轴头与最底部的转轴右端的内花键盲孔插接配合，与此同时环形磁块与最底部的转轴的右端吸附配合保证花键轴头与内花键盲孔插接配合在本发明工作时不会分开，然后液压杆继续收缩，此时转轴推动对应的转轴从第一通孔中伸出，螺丝刀柱头随转轴的移动从第一通孔中伸出到圆板的外部，装配件随传送带移动到机械臂处规定的位置后，传动带停转，此时通过机械臂的工作调整螺丝刀柱头的角度，控制螺丝刀柱头的外端与提前摆放整齐的螺钉或螺柱的尾部可以与螺丝刀柱头配合的一端吸附配合（提前摆放好的螺钉或螺柱等配合的零部件附图中均为示出），然后通过机械臂的移动带动螺钉或螺柱移动至指定的螺纹配合安装处，传动轴移动使从动伞齿轮与对应的主动伞齿轮啮合配合，第二步进电机转动可以带动传动轴转动，传动轴通过花键轴头与内花键盲孔插接配合带动对应的转轴转动，螺丝刀柱头随之转动， 此时可以完成螺钉或螺柱的安装，需要更换不同型号的螺丝刀柱头时只需要使液压杆伸出带动传动轴移动至花键轴头与内花键盲孔分离，然后第一步进电机转动使需要的螺丝刀柱头移动到第一通孔处重复上述步骤即可。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图；图2是图1的Ⅰ部的局部放大图；图3是图1的Ⅱ部的局部放大图；图4是图2的A向视图的放大图；图5是图2的Ⅲ部的局部放大图；图6是图2的Ⅳ部的局部放大图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

全自动贴合组装智能生产线，如图所示，包括包括两个轮架1，轮架1上部安装皮带辊2，两个皮带辊2之间通过传送带3连接，传送带3侧部设有多个安装座4，安装座4上均安装机械臂5，机械臂5为多自由度机械臂，机械臂5的端部设有横杆6，横杆6的一端与机械臂5的端部固定连接，横杆6的另一端外周套装第一套筒7，横杆6与第一套筒7的右端内圈通过轴承活动连接，横杆6的左端固定安装第一步进电机9，第一步进电机9的输出轴上固定套装齿轮10，第一套筒7的内壁固定安装环形齿11，环形齿11的齿朝内，齿轮10与环形齿11啮合配合，第一套筒7的外周套装第二套筒8，第二套筒8与第一套筒7中心线同轴，第二套筒8的右端与对应的横杆6顶部之间通过L支架12固定连接，第一套筒7的外侧面开设多个均匀分布的半柱状的弧形凹槽13，弧形凹槽13沿第一套筒7的长度方向开设，弧形凹槽13内均设有转轴14，转轴14的侧面与对应的弧形凹槽13内侧面及第二套筒8的内侧面均接触配合，转轴14能在弧形凹槽13内转动，转轴14的左端均安装螺丝刀柱头15，螺丝刀柱头15具有磁性，第二套筒8的左端均设有圆板16，圆板16的顶部与底部与对应的第二套筒8左端之间均通过连接块17固定连接，圆板16侧面靠近底部位置开设第一通孔18，位于最下部的转轴14的左端能通过第一通孔18伸出，横杆6底部设有转动轴19，传动轴19与对应的横杆6平行，传动轴19上通过直线轴承套装固定套20，固定套20与横杆6之间通过支架21固定连接，固定套20底部固定安装液压杆22，液压杆22与横杆6平行，传动轴19的右端通过轴承套装活动套环23，活动套环23侧部与对应的液压杆22的活动杆的右端通过连接件24固定连接，固定套20与横杆6之间固定安装第二步进电机25，第二步进电机25的输出轴与横杆6平行，第二步进电机25的输出轴的右端固定安装主动伞齿轮26，传动轴19的靠近右端处固定安装从动伞齿轮27，从动伞齿轮27能与对应的主动伞齿轮26啮合配合，转轴14的右端面中间均开设内花键盲孔28，传动轴19的左端固定安装花键轴头29，花键轴头29能与位于最底部的传动轴19上的内花键盲孔28插接配合，传动轴19的左端固定安装环形磁块30，环形磁块30能与位于最底部的传动轴19的右端吸附配合。传送带3的起始位置侧部还设置多个装配件摆放机器人，图中未示出，摆放机器人为成熟的现有技术，此处不再赘述，由摆放机器人将多个装配件进行简单的组装，此时未通过螺钉、螺柱等零件进行多个装配件之间的固定。本发明可以通过程序进行控制，可以快速的完成大批量的装配件的自动化组装动作，不同的转轴14上安装的螺丝刀柱头15的型号均不同，组装过程中所需要的不同型号的螺丝刀头可以快速的自动切换，可以根据装配过程中装配件不同部位的螺钉的型号的不同自动快速更换，可以有效的提高装配件的组装工作效率，本发明结构简单，有利于降低生产成本。本发明工作时，首先第一步进电机9转动通过齿轮10与环形齿11的配合带动第一套筒7转动，第一套筒7的转动带动安装有此时需要的螺丝刀柱头15的转轴14到最底部，然后液压杆22收缩带动传动轴19移动，传动轴19的左端的花键轴头29与最底部的转轴14右端的内花键盲孔28插接配合，与此同时环形磁块30与最底部的转轴14的右端吸附配合保证花键轴头29与内花键盲孔28插接配合在本发明工作时不会分开，然后液压杆22继续收缩，此时转轴14推动对应的转轴14从第一通孔18中伸出，螺丝刀柱头15随转轴14的移动从第一通孔18中伸出到圆板16的外部，装配件随传送带3移动到机械臂5处规定的位置后，传动带3停转，此时通过机械臂5的工作调整螺丝刀柱头15的角度，控制螺丝刀柱头15的外端与提前摆放整齐的螺钉或螺柱的尾部可以与螺丝刀柱头15配合的一端吸附配合，提前摆放好的螺钉或螺柱等配合的零部件附图中均为示出，然后通过机械臂5的移动带动螺钉或螺柱移动至指定的螺纹配合安装处，传动轴19移动使从动伞齿轮27与对应的主动伞齿轮26啮合配合，第二步进电机25转动可以带动传动轴19转动，传动轴19通过花键轴头29与内花键盲孔28插接配合带动对应的转轴14转动，螺丝刀柱头15随之转动， 此时可以完成螺钉或螺柱的安装，需要更换不同型号的螺丝刀柱头15时只需要使液压杆22伸出带动传动轴19移动至花键轴头29与内花键盲孔28分离，然后第一步进电机9转动使需要的螺丝刀柱头15移动到第一通孔18处重复上述步骤即可。

具体而言，如图所示，本实施例所述的转轴14的左端面中间均开设盲孔31，盲孔31的内端固定安装圆形磁块32，螺丝刀柱头15的非花头端能***到盲孔31内并与圆形磁块32吸附配合，盲孔31内上下两侧对称开设长条插槽33，螺丝刀柱头15的侧部固定安装两个插块34，插块34能与对应的长条插槽33插接配合。通过该设计方便螺丝刀柱头15的安装与拆卸，便于螺丝刀柱头15的更换等操作。

具体的，如图所示，本实施例所述的横杆6上固定套装环形板35，环形板35位于对应的第一套筒7的右端处，环形板35侧面靠近底部的位置开设第二通孔36，传动轴19能穿过对应的第二通孔36，第二通孔36的直径小于转轴14的直径。环形板35可以避免转轴14从第二套筒8的右端滑出。

进一步的，如图所示，本实施例所述的传送带3的侧部设有支撑板架37，支撑板架37的上端固定安装支撑板38，支撑板38的顶面与传送带3的内侧面接触配合。通过支撑板38可以使传送带3在转动的过程中保持形态的稳定，避免较多的组装配件将传送带3压弯。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的传送带3之间通过支撑架安装数个支撑辊39。数个支撑辊39能进一步的增加传送带3在运转过程中的稳定性，提高本发明工作过程中的精准度。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的横杆6内部为中空。第一步进电机9的供电线等可以设置在横杆6内部，方便走线。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.全自动贴合组装智能生产线，其特征在于：包括两个轮架（1），轮架（1）上部安装皮带辊（2），两个皮带辊（2）之间通过传送带（3）连接，传送带（3）侧部设有多个安装座（4），安装座（4）上均安装机械臂（5），机械臂（5）的端部设有横杆（6），横杆（6）的一端与机械臂（5）的端部固定连接，横杆（6）的另一端外周套装第一套筒（7），横杆（6）与第一套筒（7）的右端内圈通过轴承活动连接，横杆（6）的左端固定安装第一步进电机（9），第一步进电机（9）的输出轴上固定套装齿轮（10），第一套筒（7）的内壁固定安装环形齿（11），环形齿（11）的齿朝内，齿轮（10）与环形齿（11）啮合配合，第一套筒（7）的外周套装第二套筒（8），第二套筒（8）与第一套筒（7）中心线同轴，第二套筒（8）的右端与对应的横杆（6）顶部之间通过L支架（12）固定连接，第一套筒（7）的外侧面开设多个均匀分布的半柱状的弧形凹槽（13），弧形凹槽（13）沿第一套筒（7）的长度方向开设，弧形凹槽（13）内均设有转轴（14），转轴（14）的侧面与对应的弧形凹槽（13）内侧面及第二套筒（8）的内侧面均接触配合，转轴（14）能在弧形凹槽（13）内转动，转轴（14）的左端均安装螺丝刀柱头（15），螺丝刀柱头（15）具有磁性，第二套筒（8）的左端均设有圆板（16），圆板（16）的顶部与底部与对应的第二套筒（8）左端之间均通过连接块（17）固定连接，圆板（16）侧面靠近底部位置开设第一通孔（18），位于最下部的转轴（14）的左端能通过第一通孔（18）伸出，横杆（6）底部设有转动轴（19），传动轴（19）与对应的横杆（6）平行，传动轴（19）上通过直线轴承套装固定套（20），固定套（20）与横杆（6）之间通过支架（21）固定连接，固定套（20）底部固定安装液压杆（22），液压杆（22）与横杆（6）平行，传动轴（19）的右端通过轴承套装活动套环（23），活动套环（23）侧部与对应的液压杆（22）的活动杆的右端通过连接件（24）固定连接，固定套（20）与横杆（6）之间固定安装第二步进电机（25），第二步进电机（25）的输出轴与横杆（6）平行，第二步进电机（25）的输出轴的右端固定安装主动伞齿轮（26），传动轴（19）的靠近右端处固定安装从动伞齿轮（27），从动伞齿轮（27）能与对应的主动伞齿轮（26）啮合配合，转轴（14）的右端面中间均开设内花键盲孔（28），传动轴（19）的左端固定安装花键轴头（29），花键轴头（29）能与位于最底部的传动轴（19）上的内花键盲孔（28）插接配合，传动轴（19）的左端固定安装环形磁块（30），环形磁块（30）能与位于最底部的传动轴（19）的右端吸附配合。

2.根据权利要求1所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于：所述的转轴（14）的左端面中间均开设盲孔（31），盲孔（31）的内端固定安装圆形磁块（32），螺丝刀柱头（15）的非花头端能***到盲孔（31）内并与圆形磁块（32）吸附配合，盲孔（31）内上下两侧对称开设长条插槽（33），螺丝刀柱头（15）的侧部固定安装两个插块（34），插块（34）能与对应的长条插槽（33）插接配合。

3.根据权利要求1所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于：所述的横杆（6）上固定套装环形板（35），环形板（35）位于对应的第一套筒（7）的右端处，环形板（35）侧面靠近底部的位置开设第二通孔（36），传动轴（19）能穿过对应的第二通孔（36），第二通孔（36）的直径小于转轴（14）的直径。

4.根据权利要求1所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于：所述的传送带（3）的侧部设有支撑板架（37），支撑板架（37）的上端固定安装支撑板（38），支撑板（38）的顶面与传送带（3）的内侧面接触配合。

5.根据权利要求1所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于：所述的传送带（3）之间通过支撑架安装数个支撑辊（39）。

6.根据权利要求1所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于：所述的横杆（6）内部为中空。