CN108750511B - 一种摘果式分拣方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种摘果式分拣方法，包括：上位机下发分拣任务至分拣AGV；上位机根据分配有分拣任务的分拣AGV所在位置，以及对应分拣任务中每个物品所放置分拣货架的所在位置生成对应的分拣行走路径，下发分拣行走路径至对应的分拣AGV；分拣AGV根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处；设于货位处的分拣机构将对应分拣任务中的物品，分拣至对应的取货机构的放货区域，取货机构与自身的存货机构对接将放货区域的物品放置于对应的储物格内，直至完成分拣任务，分拣AGV移动至目标卸货区域，通过自身的卸货机构使得储物格中的物品投放至对应的目的地。本发明达到简化分拣流程，实现高效分拣、减小分拣操作占地面积的目的。

Description

一种摘果式分拣方法

技术领域

本发明涉及智能仓储技术领域，尤指一种摘果式分拣方法。

背景技术

由于人工成本越来越高，人工分拣的物品分拣成本花费非常大，人工分拣的效率低的同时，分拣准确率也不够高。

现有技术中，通过机器人对仓库中的物品进行分拣，由于机器人的机械手仅限于夹持一件物品，并且无人仓库对用户仍然是开放的，这就导致部分用户会进入无人仓库盗窃，造成无人仓库持有者的经济损失，而且通过机器人进行分拣，不便于仓库布局的改造。

随着人工智能化的推广和快速发展，人工智能也逐渐被运用到智能仓储***，且随着网商的普及，国内外物流的市场也越发的活跃，且物流竞争日益激烈，通过AGV进行智能分拣是智能仓储(物流)的重要环节，货物分拣是物流中常见的场景，智能分拣已然成为了智能仓储中不可或缺的一个环节。

智能分拣大大降低了物流公司的人工成本以及工作人员的任务量，且分拣效率高效，可24小时正常运行，不像人工分拣那样需要休息；还大大减少了人工分拣可能造成的误拣和漏拣。但现有的智能分拣大都基于机械手或分流输送线与AGV的配合进行，其中通过机械手进行分拣需要机械手分别对物品、AGV进行位置识别，整个操作流程复杂繁琐且消耗时间，且由于仓储需要为机械手腾挪空间，使得智能仓储的空间利用率不高；通过分流输送线进行分拣占地面积大，与目前寸土寸金的现况不符合。因此，怎样做到一种高效、简单、占地面积小的分拣方法是业内亟待解决的难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种摘果式分拣方法，达到简化分拣流程，实现高效分拣、减小分拣操作占地面积的目的。

本发明提供的技术方案如下：

本发明提供一种摘果式分拣方法，包括步骤：

上位机下发分拣任务至分拣AGV；每个分拣AGV均设有取货机构、存货机构和卸货机构；存货机构设有若干个相互独立设置的储物格；

所述上位机根据分配有分拣任务的分拣AGV所在位置，以及对应分拣任务中每个物品所放置分拣货架的所在位置生成对应的分拣行走路径，下发分拣行走路径至对应的分拣AGV；每个分拣货架设有若干个货位，每一个货位处设有一个分拣机构；

分拣AGV根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处；设于货位处的分拣机构将对应分拣任务中的物品，分拣至对应的取货机构的放货区域，取货机构与自身的存货机构对接将放货区域的物品放置于对应的储物格内，直至完成分拣任务，分拣AGV移动至目标卸货区域，通过自身的卸货机构使得储物格中的物品投放至对应的目的地。

进一步的，所述设于货位处的分拣机构将对应分拣任务中的物品，分拣至对应的取货机构的放货区域具体包括：

分拣AGV根据自身的分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据，将取货机构移动至对应于位置数据所属的货位处，使得取货机构与对应于位置数据所属的货位处的分拣机构啮接，通过取货机构驱动对应于位置数据所属的货位处的分拣机构，使得分拣机构带动对应于位置数据所属的货位中的物品朝向货位的出货端输送，使得物品从货位输送至对应的取货机构中。

进一步的，取货机构驱动对应于位置数据所属的货位处的分拣机构，使得分拣机构带动对应于位置数据所属的货位中的物品朝向货位的出货端输送具体包括：

分拣机构包括两个安装于货位的同步轮和与两个同步轮张紧连接的同步机构时，控制设于取货机构的第一驱动部工作，使得第一驱动部驱动设于取货机构且与第一驱动部连接的驱动齿轮旋转，通过驱动齿轮的旋转带动设于货位处且与驱动齿轮啮合连接的同步机构随着驱动齿轮旋转，从而带动与同步机构连接的拨杆朝向取货机构对应的放货区域移动，推动货位上的物品朝向对应的放货区域的进货端行进。

进一步的，所述设于货位处的分拣机构将对应分拣任务中的物品，分拣至对应的取货机构的放货区域还包括：

分拣AGV根据分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据移动取货机构；

当取货机构移动至对应于分拣任务中的待分拣物品的位置数据所属的货位的物品传输范围内完成与分拣机构的对接时，上位机发送分拣AGV的分拣任务至分拣货架；或，分拣AGV发送分拣任务至分拣AGV；

根据与分拣AGV相同的分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据，控制对应于位置数据的货位处的分拣机构推动物品朝向货位的出货端输送，使得物品从货位输送至与对应的取货机构中。

进一步的，所述分拣货架根据分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据，控制对应于位置数据的货位处的分拣机构推动物品朝向货位的出货端输送具体包括：

当货位为用于搁置物品的输送带，且分拣机构包括第二驱动部，以及与输送带张紧连接的主动轮和从动轮时，控制对应于位置数据的第二驱动部工作，从而致动主动轮转动，使得输送带带动物品朝向出货端行进；或，

当货位为用于搁置物品的支撑板，且分拣机构包括第三驱动部，螺旋输送件时，控制对应于位置数据的第三驱动部工作，从而使得第三驱动部致动螺旋输送件旋转，推动支撑板上的物品朝向出货端行进；第三驱动部设于货位远离出货端一侧的末端，所述末端与出货端相对设置；所述螺旋输送件一端与第三驱动部连接，所述螺旋输送件的另一端与支撑板连接；或，

当货位为用于搁置物品的置货架，且分拣机构包括直线电机，拨片时，控制对应于位置数据的直线电机工作，从而使得直线电机带动拨片推动所述置货架上的物品朝向出货端行进；直线电机设于货位远离出货端一侧的末端，所述末端与出货端相对设置；拨片设于直线电机的推杆。

进一步的，所述取货机构与自身的存货机构对接将放货区域的物品放置于对应的储物格内具体包括步骤：

当放货区域为取货格时，控制设于分拣AGV的第四驱动部驱动安装于取货格处的转轴旋转，从而使得取货格的出货端朝向对应的储物格的进货端倾倒，将放置于取货格的物品投放至对应的储物格内；或，

当放货区域为取货格时，控制设于分拣AGV的第五驱动部驱动安装于取货格处的推杆组件移动，从而使得取货格的出货端朝向对应的储物格的进货端行进，将放置于取货格的物品投放至对应的储物格内；或，

当放货区域为传输带时，控制设于分拣AGV的第六驱动部驱动与传输带张紧连接的驱动轮转动，从而使得传输带朝向对应的储物格的进货端行进，将放置于传输带的物品投放至对应的储物格内。

进一步的，所述分拣AGV将取货机构移动至位置数据对应的货位处具体包括步骤：

设于分拣AGV的第七驱动部制动设于分拣AGV的移载机构沿着存货机构的高度方向设置的第一导轨的延展方向做往复运动，使得设于所述移载机构的取货机构沿着所述高度方向做往复运动，直至移动至位置数据对应的货位处；和/或，

设于分拣AGV的第八驱动部制动设于分拣AGV的移载机构沿着存货机构的第二方向设置的第二导轨的延展方向做往复运动，使得设于所述移载机构的取货机构沿着所述第二方向做往复运动，直至移动至位置数据对应的货位处；所述第二方向垂直于存货机构的高度方向。

进一步的，所述上位机下发分拣任务至分拣AGV和分拣货架之前包括：

所述上位机获取取货终端上传的物品需求清单；所述目标卸货区域由设有若干个拿货格的货柜组成，每一个所述拿货格形成所述目的地；所述货柜还设有人机交互界面；

所述上位机根据物品需求清单中每个物品所在分拣货架对应的位置生成若干个分拣任务。

进一步的，所述上位机根据物品需求清单中每个物品所在分拣货架对应的位置生成若干个分拣任务之后包括：

所述上位机获取分拣任务中每个物品对应的物品信息；物品信息包括物品名称和/或物品型号；

所述上位机根据历史储存的物品属性列表，查找每个物品信息对应的物品尺寸；

所述上位机根据物品尺寸，分配对应的存放箱和分拣AGV，使得存放箱与分拣AGV的储物格位置和尺寸匹配。

进一步的，所述分拣AGV移动至目标卸货区域，通过自身的卸货机构使得储物格中的物品投放至对应的目的地包括：

分拣AGV上传完成信息至所述上位机；

所述上位机获取上传完成信息的分拣AGV的当前位置，确定处于空闲状态下的区域作为目标卸货区域，并获取目标卸货区域的方位信息；所述方位信息包括坐标位置和方向信息；

所述上位机根据当前位置和坐标位置生成投放行走路径，并生成包括投放行走路径以及方向信息的卸货指令，下发卸货指令至对应的发送完成信息的分拣AGV；

分拣AGV根据接收的卸货指令中的投放行走路径，移动至对应的目标卸货区域处，根据方向信息调整自身的方向，使得对应的储物格的出货端朝向对应的目标卸货区域；

分拣AGV控制第九驱动部工作，驱动设于储物格的出货端处的止推板朝向目的地一侧转动，使得对应的储物格中的物品在自身重力下滑移至对应的目的地；所述储物格呈预设角度倾斜设置于分拣AGV，使得物品在其自身重力下朝向目的地滑移；或，

分拣AGV控制第十驱动部工作，驱动设于储物格的出货端处的推动部带动储物格中的物品朝向目的地滑移。

进一步的，还包括：

所述上位机获取物品需求清单取消信息，之后获取对应的分拣AGV的任务执行状态；

所述上位机根据物品需求清单取消信息，以及分拣AGV的任务执行状态，向对应执行分拣任务的分拣AGV下发分拣中断指令，并向对应完成分拣任务，未执行卸货任务的分拣AGV下发卸货中断指令。

进一步的，分拣AGV移动至目标卸货区域，通过自身的卸货机构使得储物格中的物品投放至对应的目的地之后包括：

分拣AGV上传卸货完成信息至所述上位机；

所述上位机根据所述卸货完成信息，得到物品需求清单中各个物品的分拣状态；

当一个物品需求清单中的物品完成分拣卸货时，所述上位机生成对应的取货提示信息提醒用户取货。

进一步的，所述当一个物品需求清单中的物品完成分拣卸货时，所述上位机生成对应的取货提示信息提醒用户取货之后包括：

所述上位机获取用户的预约取货时间；所述预约取货时间为用户获得取货提示信息后，到达目标卸货区域的时间；

所述上位机记录用户取走物品的实际取货时间，根据用户的身份信息，统计每个用户的取货行为信用度，根据不同的取货行为信用度对应的等级为用户提供物品分拣服务。

进一步的，所述分拣AGV上传卸货完成信息至所述上位机之后还包括：

所述上位机根据所述卸货完成信息，以及物品入库记录分析每种类型物品对应的剩余存储量；

当任一类型的物品对应的剩余存储量低于对应的预设供应量时，所述上位机生成对应的补货信息，发送所述补货信息至目标终端提醒补货；所述目标终端包括仓库管理员的移动终端或者仓库所有者的仓储管理服务器。

进一步的，分拣AGV检测自身的剩余电量值，每隔第一预设时间间隔上传所述剩余电量值所述上位机；

当所述上位机判断接收到的剩余电量值低于预设电量阈值时，根据各个空闲状态下且供电功能正常的充电桩所在位置，以及所述剩余电量值低于预设电量阈值对应的当前分拣AGV所在位置生成对应行进距离最短的充电行走路径；

所述上位机下发所述充电指令至所述当前分拣AGV，使得所述当前分拣AGV根据所述充电指令中的充电行走路径移动至目标充电桩进行充电。

进一步的，当应用于物流仓储分拣场景时，设于仓库内的上位机，若干个分拣AGV，放置货物的分拣货架协作完成仓库内货物的分拣；或，

当应用于无人商店分拣场景时，设于无人商店内的上位机，若干个分拣AGV，放置粘贴有价格标签的商品的分拣货架协作完成无人商店内商品的分拣；或，

当应用于无人图书馆分拣场景时，设于无人图书馆内的上位机，若干个分拣AGV，放置粘贴有书本标签的书籍的分拣货架协作完成无人图书馆内书籍的分拣。

通过本发明提供的一种摘果式分拣方法，能够带来以下至少一种有益效果：

1、本发明中，通过用于放置物品的分拣货架与分拣AGV直接协作从而完成物品的分拣、输送；而整个分拣过程和输送过程都由上位机事先进行规划和监控，从而实现分拣任务的优化分配和智能监控，而企业可直接根据上位机的相关数据获取所需数据，降低企业调取数据的复杂度和难度，便于企业对整个***的把控。

2、本发明用于分拣的机构分设于分拣AGV和分拣货架上，使得本***无需另外设置专司分拣的机械手或分流输送线，相邻分拣货架只需留有分拣AGV行走空间即可，大大降低了分拣***、智能仓储的空间占用，提高了智能仓储的单位面积的利用率，降低智能仓储的使用成本。

3、本发明用于分拣的机构分设于分拣AGV和分拣货架上，分拣货架和分拣AGV只需实现一次对接便可将对应的放货位处的物品输送至分拣AGV，而后续取货机构将物品输送至储物格可在分拣AGV行至下一个停靠位置的过程中进行，从而大大节约了整个***实现分拣和输送过程的时间，大大提高智能仓储的工作效率。

4、本发明用于分拣的机构分设于分拣AGV和分拣货架上，实现全程机械自动化、智能化分拣、输送，大大降低了人工成本以及工作人员的任务量，且分拣效率高效，此外还能大大减少人工分拣可能造成的误拣和漏拣，由于分拣出错导致用户需要重新分拣获得所需物品导致浪费用户时间的现象，从而提升分拣准确率能够提升用户的使用体验。

5、本发明中，根据物品于不同机构之间的转移特点，适应性的提供了转移方式的多种可实现方式，满足不同客户的需求；更优的，通过设置防止物品坠落的围护结构，提高了转移的精准度，避免物品发生坠落现象。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种摘果式分拣方法的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本发明一种摘果式分拣方法的一个实施例的流程图；

图2是本发明摘果式分拣***的结构示意图；

图3是本发明的分拣货架与分拣AGV处于对接状态时的第一种结构示意图；

图4是本发明的分拣AGV的处于存货过程中的结构示意图；

图5是本发明的分拣AGV的存货机构将物品输送至储物格的第一种实施例结构示意图；

图6是本发明的无动力驱动的分拣货架的结构示意图；

图7是本发明的无动力驱动的分拣货架的分拣结构的结构示意图；

图8是本发明一种摘果式分拣方法的另一个实施例的流程图；

图9是本发明的有动力驱动的分拣货架的分拣结构的结构示意图；

图10是本发明的分拣AGV的存货机构将物品输送至储物格的第二种实施例结构示意图；

图11是本发明的分拣AGV的存货机构将物品输送至储物格的第三种实施例结构示意图；

图12是本发明的分拣AGV将物品输送至拿货格的一种实施例结构示意图；

图13是图12的另一个视角的结构示意图；

图14是本发明一种摘果式分拣方法的另一个实施例的流程图；

图15是本发明一种摘果式分拣方法的另一个实施例的流程图；

图16是本发明一种摘果式分拣方法的另一个实施例的流程图；

图17是本发明一种摘果式分拣方法的另一个实施例的流程图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。

本发明一种摘果式分拣方法的第一实施例，如图1，2所示，包括：

上位机1下发分拣任务至分拣AGV2；每个分拣AGV2均设有取货机构22、存货机构21和卸货机构23；存货机构21设有若干个相互独立设置的储物格211；

具体的，每一个分拣AGV2均取货机构22、存货机构21和卸货机构23，每一个分拣AGV2还设有第一无线收发器，无线收发器可以是无线WIFI模块等等具有无线功能的设备。分拣AGV2通过第一无线收发器与上位机1相互之间进行通信连接，获取上位机1下发的分拣任务，便于分拣AGV2根据上位机1分配的分拣任务执行自身的分拣任务。

所述上位机1根据分配有分拣任务的分拣AGV2所在位置，以及对应分拣任务中每个物品所放置分拣货架3的所在位置生成对应的分拣行走路径，下发分拣行走路径至对应的分拣AGV2；每个分拣货架3设有若干个货位31，每一个货位31处设有一个分拣机构32；

具体的，每一个分拣货架3均设有若干个货位31，每一个货位31处设有一个分拣机构32，分拣货架3还可以设有第二无线收发器，无线收发器可以是无线WIFI模块等等具有无线功能的设备。分拣货架3通过第二无线收发器与上位机1相互之间进行通信连接。上位机1在向分拣AGV2分配好分拣任务后，获取分配有分拣任务的分拣AGV2所在位置，以及获取该分拣AGV2分配得到的分拣任务中每个物品所在位置，根据分拣AGV2所在位置和对应的分拣任务中每个物品所放置分拣货架3的所在位置生成对应的分拣行走路径，上位机1将该分拣行走路径下发至该分拣AGV2。本发明由上位机1统一为分配有分拣任务的分拣AGV2生成对应的分拣行走路径，由于上位机1事先规划行走路线，使得各个分拣AGV2能够根据自身的分拣行走路径进行取货执行自身的分拣任务，能够减少各个分拣AGV2在分拣取货的过程中出现碰撞的概率。优选的，上位机1生成的分拣行走路径为分拣AGV2从自身所在位置到行进分拣自身分拣任务中的所有物品的最短路径，能够减少分拣AGV2重复来回行走进行分拣物品的次数，提升每个分拣AGV2完成自身分拣任务的效率，从而进一步提升完成以后的物品需求清单的效率，减少用户等待取货的时间，提高用户的使用体验。

分拣AGV2根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架3处；设于货位31处的分拣机构32将对应分拣任务中的物品，分拣至对应的取货机构22的放货区域，取货机构22与自身的存货机构21对接将放货区域的物品放置于对应的储物格211内，取货机构22与自身的存货机构21对接将放货区域的物品放置于对应的储物格211内，直至完成分拣任务，分拣AGV2移动至目标卸货区域，通过自身的卸货机构23使得储物格211中的物品投放至对应的目的地。

具体的，分拣AGV2获取上位机1下发的分拣任务，以及上位机1下发的对应于自身分拣任务的分拣行走路径，然后分拣AGV2根据接收到的分拣行走路径从自身所在位置开始进行移动，直至移动至对应的分拣货架3处，即分拣AGV2的取货机构22移动至对应的设于分拣货架3的货位31处的分拣机构32的工作范围内，通过分拣AGV2的取货机构22与分拣货架3的分拣机构32两者之间配合对接，使得分拣货架3上的物品在取货机构22和分拣机构32的相互配合下，不通过机械手等抓取设备就能将物品分拣至取货机构22的对应区域内，减少像现有技术中那样，由于使用机械手或分流输送线进行物品分拣导致分拣场所占用空间大的问题，提升空间利用率。在分拣AGV2通过取货机构22与分拣机构32配合分拣物品放置于取货机构22后，取货机构22与存货机构21将放置于取货机构22中的物品转移放置于设于存货机构21的相应储物格211内，至此，分拣AGV2的取货机构22，存货机构21和分拣货架3的分拣机构32就完成一次分拣，依据上述流程，分拣AGV2继续根据自身的分拣行走路径移动至分拣任务中的下一个待分拣的物品的所在分拣货架3的位置处，继续进行分拣，直至分拣AGV2完成自身的分拣任务列表中的至少一个分拣任务后，分拣AGV2向目标卸货区域进行移动，当分拣AGV2在移动至目标卸货区域后，通过设于分拣AGV2的卸货机构23将存放在存货机构21的物品投放到对应的目的地，从而完成分拣任务的卸货过程。

本发明通过用于放置物品的分拣货架3与分拣AGV2直接协作从而完成物品的分拣、输送；而整个分拣过程和输送过程都由上位机1事先进行规划和监控，从而实现分拣任务的优化分配和智能监控，而企业可直接根据上位机1的相关数据获取所需数据，降低企业调取数据的复杂度和难度，便于企业对整个***的把控。形成分别上货、分别分拣、分别卸货，对整个仓储实现模块化、区域化的管理和监控，便于企业随时随地通过上位机1获取整个智能仓储过程的信息，从而使得企业可全面监控从订单下达到订单完成过程，获取数据信息快速，节省企业的人力、物力和时间成本；便于仓储过程的智能化和自动化管理和监控。由于用于分拣的机构分设于分拣AGV2和分拣货架3上，使得本***无需另外设置专司分拣的机械手或分流输送线，相邻分拣货架3只需留有分拣AGV2行走空间即可，大大降低了分拣***、智能仓储的空间占用，提高了智能仓储的单位面积的利用率，降低智能仓储的使用成本；更优的，分拣货架3和分拣AGV2只需实现一次对接便可将对应的放货位31处的物品输送至分拣AGV2，而后续取货机构22将物品输送至储物格211可在分拣AGV2行至下一个停靠位置的过程中进行，从而大大节约了整个***实现分拣和输送过程的时间，大大提高智能仓储的工作效率。由于本***为全程机械自动化、智能化分拣、输送，大大降低了人工成本以及工作人员的任务量，且分拣效率高效，此外还能大大减少人工分拣可能造成的误拣和漏拣，由于分拣出错导致用户需要重新分拣获得所需物品导致浪费用户时间的现象，从而提升分拣准确率能够提升用户的使用体验。

本发明一种摘果式分拣方法的第二实施例，是上述第一实施例的优化实施例，本实施例与第一实施例相比，主要改进在于，所述设于货位31处的分拣机构32将对应分拣任务中的物品，分拣至对应的取货机构22的放货区域还包括：

分拣AGV2根据自身的分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据，将取货机构22移动至对应于位置数据所属的货位31处，使得取货机构22与对应于位置数据所属的货位31处的分拣机构32啮接，通过取货机构22驱动对应于位置数据所属的货位31处的分拣机构32，使得分拣机构32带动对应于位置数据所属的货位31中的物品朝向货位31的出货端311输送，使得物品从货位31输送至对应的取货机构22中。

具体的，如图3-5所示，由于分拣任务包括若干个待分拣物品，以及对应于每个待分拣物品在分拣货架3上的位置数据，分拣AGV2获取到上位机1分配给自身的分拣任务后，分拣AGV2根据位置数据，将设于分拣AGV2的取货机构22移动至对应于位置数据所属的货位31处完成取货机构22与货位31的对接，即取货机构22移动至货位31的物品传输范围内，将取货机构22移动至对应于位置数据所属的货位31处，从分拣AGV2靠近货架侧伸出取货机构22，伸出的取货机构22带一定弹性，或检测啮接位置，确保能够覆盖分拣AGV2停止位置的误差，使得取货机构22与对应于位置数据所属的货位31处的分拣机构32啮接，使得取货机构22与货位31两者之间形成一物品传输通道，通过具有动力驱动的取货机构22进行动力驱动对应于位置数据所属的货位31处的分拣机构32，从而使得分拣机构32带动对应于位置数据所属的货位31中的物品朝向货位31的出货端输送物品，令放置于货位31中的物品从货位31通过物品传输通道输送至与货位31对接的分拣AGV2的取货机构22中。

本发明通过分拣AGV2主动驱动设于分拣货架3的对应分拣机构32进行物品的分拣，能够使得分拣AGV2和分拣货架3之间相互配合进行物品分拣，不需要额外的机械手就能实现物品分拣，由于取货机构22和分拣机构32啮接配合分拣物品，不另外增设抓取设备，从而节省分拣操作占用的空间，降低商家的费用，通过由于取货机构22和分拣机构32啮接配合分拣物品实现自动化智能分拣，减少人力资源使用、减轻劳动强度、降低人工分拣错误率。本技术方案中，由于分拣任务由上位机1统一分配，因此，当分拣机构32设有的驱动部时，由具有动力驱动的分拣机构32，由设有动力驱动的分拣机构32与取货机构22对接，使得分拣机构32主动进行物品分拣，则设有分拣机构32的分拣货架3和分拣AGV2均设有无线收发器；当分拣机构32未设有驱动部时，由取货机构22与未设有动力驱动的分拣机构32对接，使得取货机构22进行物品分拣时，则分拣AGV2设有无线收发器，优选的，为了降低整个分拣流程的成本，可将位于货位31的分拣结构的驱动部设置于分拣AGV2上，使得分拣AGV2在行至对应的货位31时，控制分拣结构的其他部件提供动力的驱动部开始工作，从而实现物品从分拣货架3分拣至分拣AGV2，进而实现分拣。

本发明一种摘果式分拣方法的第三实施例，是上述第二实施例的优化实施例，本实施例与第二实施例相比，主要改进在于，取货机构22驱动对应于位置数据所属的货位31处的分拣机构32，使得分拣机构32带动对应于位置数据所属的货位31中的物品朝向货位31的出货端311输送具体包括：

分拣机构32包括两个安装于货位31的同步轮323和与两个同步轮323张紧连接的同步机构322时，控制设于取货机构22的第一驱动部工作，使得第一驱动部驱动设于取货机构22且与第一驱动部连接的驱动齿轮221旋转，通过驱动齿轮221的旋转带动设于货位31处且与驱动齿轮221啮合连接的同步机构322随着驱动齿轮221旋转，从而带动与同步机构322连接的拨杆321朝向取货机构22对应的放货区域移动，推动货位31上的物品朝向对应的放货区域的进货端行进。

具体的，调整分拣AGV2的朝向，使得设于取货机构22的驱动齿轮221的旋转方向与货位31的出货端311的延展方向一致，在取货机构22与对应的设于货位31处的分拣机构32啮接后，如图6所示，控制设于取货机构22处的第一驱动部(图中未示出)工作从而驱动设于取货机构22且与第一驱动部连接的驱动齿轮221旋转，由于分拣机构32的同步机构322与驱动齿轮221啮接，因此在驱动齿轮221旋转时会使得与驱动齿轮221啮接的同步机构322会随着驱动齿轮221的旋转而运动，从而带动与同步机构322连接的拨杆321朝向取货机构22对应的放货区域移动，推动货位31上的物品朝向对应的放货区域的进货端行进，使得物品从货位31输送至对应的取货机构22中。同步机构322包括但是不限于同步带，同步链。

如图7所示，当同步机构322为同步带(或同步链)时，同步带(或同步链)可以是单面齿同步带(或单面齿同步链)，使得单面齿同步带(或单面齿同步链)的内侧与同步轮323张紧连接，而单面齿同步带(或单面齿同步链)的外侧齿则与驱动齿轮221啮合连接，在驱动齿轮221转动时带动单面齿同步带(或单面齿同步链)朝向取货机构22对应的放货区域移动，从而带动与单面齿同步带(或单面齿同步链)固接的拨杆321拨动放置于货位31的物品朝向对应的放货区域的进货端行进，使得物品从货位31输送至对应的取货机构22中。

同步带(或同步链)还可以是双面齿同步带(或双面齿同步链)，使得双面齿同步带(或双面齿同步链)的内侧齿与同步轮323啮合连接，防止双面齿同步带(或双面齿同步链)出现打滑情况，而双面齿同步带(或双面齿同步链)的外侧齿则与驱动齿轮221啮合连接，在驱动齿轮221转动时带动双面齿同步带(或双面齿同步链)朝向取货机构22对应的放货区域移动，从而带动与双面齿同步带(或双面齿同步链)固接的拨杆321拨动放置于货位31的物品朝向对应的放货区域的进货端行进，使得物品从货位31输送至对应的取货机构22中。

本发明通过分拣AGV2的设于取货机构22的第一驱动部以及驱动齿轮221，在取货机构22的驱动齿轮221与分拣机构32的同步机构322啮合的情况下，为设于分拣货架3的分拣机构32提供分拣物品的动力，通过分拣AGV2与分拣货架3之间啮接配合分拣物品，不像现有技术通过机械手等抓取设备进行分拣，不需要实时定位待分拣物品的位置以及进行分拣任务的分拣AGV2存放物品的位置，先移动抓取设备移动至物品位置处，然后再移动抓取设备至分拣AGV2存放物品的位置处，而本发明只需要分拣AGV2根据上位机1下发的分拣任务中的位置数据移动取货机构22与分拣机构32啮合连接，通过取货机构22驱动分拣机构32从而为分拣机构32提供动力，将对应于位置数据的货位31中的物品推动输送至与分拣机构32啮接的取货机构22即可，减少获取分拣任务的分拣AGV2存放物品的位置的流程，从而达到简化分拣流程，提升分拣效率的目的，并且由于取货机构22和分拣机构32啮接配合分拣物品，不另外增设抓取设备，从而节省分拣操作占用的空间，降低商家的费用，本发明设计合理、结构简单、通过由于取货机构22和分拣机构32啮接配合分拣物品实现自动化智能分拣，减少人力资源使用、减轻劳动强度、降低人工分拣错误率。

本发明一种摘果式分拣方法的第四实施例，如图8所示，是上述第一实施例的优化实施例，本实施例与第一实施例相比，主要改进在于，所述设于货位31处的分拣机构32将对应分拣任务中的物品，分拣至对应的取货机构22的放货区域还包括：

分拣AGV2根据分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据移动取货机构22；

当取货机构22移动至对应于分拣任务中的待分拣物品的位置数据所属的货位31的物品传输范围内完成与分拣机构32的对接时，上位机1发送分拣AGV2的分拣任务至分拣货架3；或，分拣AGV2发送分拣任务至分拣AGV2；

根据与分拣AGV2相同的分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据，控制对应于位置数据的货位31处的分拣机构32推动物品朝向货位31的出货端311输送，使得物品从货位31输送至与对应的取货机构22中。

具体的，调整分拣AGV2的朝向，使得设于取货机构22的驱动齿轮221的旋转方向与货位31的出货端311的延展方向一致，分拣AGV2接收到上位机1下发的分拣任务P1后，根据分拣任务P1中的一个待分拣物品对应的位置数据W1移动取货机构22，当取货机构22移动至位置数据W1所属的货位31H1的物品传输范围内时，分拣货架3根据上位机1下发的分拣任务P1控制对应于位置数据W1的货位31H1处的分拣机构32推动放置于货位31H1内的物品朝向货位31H1的出货端输送，使得物品从货位31H1输送至对应的取货机构22中。或者，分拣AGV2接收到上位机1下发的分拣任务P1后，根据分拣任务P1中的一个待分拣物品对应的位置数据W1移动取货机构22，当取货机构22移动至位置数据W1所属的货位31H1的物品传输范围内时，分拣货架3根据分拣AGV2发送的分拣任务P1控制对应于位置数据W1的货位31H1处的分拣机构32推动放置于货位31H1内的物品朝向货位31H1的出货端输送，使得物品从货位31H1输送至对应的取货机构22中。本发明在由分拣货架3的具有动力的分拣机构32与分拣AGV2配合进行分拣物品时，令分拣货架3与分拣AGV2之间的分拣任务一致，这样能够避免出现分拣任务不一致导致的物品分拣出错的问题，提升物品分拣的准确率。

本发明分拣货架3的分拣机构32具有动力，通过分拣机构32自身的动力为分拣货架3提供分拣物品的动力，通过分拣AGV2与分拣货架3之间配合分拣物品，不像现有技术通过机械手等抓取设备进行分拣，不需要实时定位待分拣物品的位置以及进行分拣任务的分拣AGV2存放物品的位置，先移动抓取设备移动至物品位置处，然后再移动抓取设备至分拣AGV2存放物品的位置处，而本发明只需要分拣AGV2根据上位机1下发的分拣任务中的位置数据移动取货机构22，使得取货机构22移动至对应于分拣任务中的待分拣物品的位置数据所属的货位31的物品传输范围内，通过分拣机构32的驱动力，将对应于位置数据的货位31中的物品推动输送至对应的取货机构22可，减少获取分拣任务的分拣AGV2存放物品的位置的流程，从而达到简化分拣流程，提升分拣效率的目的，并且由于取货机构22和分拣机构32配合分拣物品，不另外增设抓取设备，从而节省分拣操作占用的空间，降低商家的费用，本发明设计合理、结构简单、通过由于取货机构22和分拣机构32配合分拣物品实现自动化智能分拣，减少人力资源使用、减轻劳动强度、降低人工分拣错误。

本发明一种摘果式分拣方法的第五实施例，是上述第四实施例的优化实施例，本实施例与第四实施例相比，主要改进在于，所述分拣货架3根据分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据，控制对应于位置数据的货位31处的分拣机构32推动物品朝向货位31的出货端311输送具体包括：

当货位31为用于搁置物品的输送带，且分拣机构32包括第二驱动部，以及与输送带张紧连接的主动轮和从动轮时，控制对应于位置数据的第三驱动部325工作，从而致动主动轮转动，使得输送带带动物品朝向出货端行进。

具体的，分拣货架3的每一个货位31均为输送带，每一个分拣机构32由第二驱动部，主动轮和从动轮组成，主动轮与第二驱动部连接，主动轮与从动轮分别与输送带张紧连接，分拣货架3根据上位机1下发的与分拣AGV2的相同的分拣任务中的待分拣物品的位置数据，控制对应于位置数据第二驱动部工作，通过第二驱动部驱动主动轮转动，从动轮随着主动轮的转动而转动，主动轮和从动轮转动带动输送带运动，从而使得输送带带动放置于输送带的物品朝向出货端行进。本发明通过传输带以及具有滑轮(主动轮和从动轮)和第二驱动部的协作配合使得分拣货架3通过具有动力的分拣机构32自行进行物品的分拣，不需要另外增设抓取设备，节省空间占用面积，提升空间利用率。

当货位31为用于搁置物品的支撑板，且分拣机构32包括第三驱动部325，螺旋输送件324时，控制对应于位置数据的第三驱动部325工作，从而使得第三驱动部325致动螺旋输送件324旋转，推动支撑板上的物品朝向出货端行进；第三驱动部325设于货位31远离出货端一侧的末端，所述末端与出货端相对设置；所述螺旋输送件324一端与第三驱动部325连接，所述螺旋输送件324的另一端与支撑板连接。

具体的，如图9所示，分拣货架3的每一个货位31均为支撑板，每一个分拣机构32由第三驱动部325，以及分别与第三驱动部325和支撑板连接的螺旋输送件324组成，螺旋输送件324可以是弹簧等加工成螺旋状的管状结构的输送件，螺旋输送件324的螺旋直径适应于支撑板的长度，分拣货架3根据上位机1下发的与分拣AGV2的相同的分拣任务中的待分拣物品的位置数据，控制对应于位置数据第三驱动部325工作，通过第三驱动部325驱动螺旋输送件324转动，随着螺旋输送件324的转动从而推动放置于支撑板上的物品朝向出货端行进。本发明通过螺旋输送件324与第三驱动部325的协作配合使得分拣货架3通过具有动力的分拣机构32自行进行物品的分拣，不需要另外增设抓取设备，节省空间占用面积，提升空间利用率。

当货位31为用于搁置物品的置货架，且分拣机构32包括直线电机，拨片时，控制对应于位置数据的直线电机工作，从而使得直线电机带动拨片推动所述置货架上的物品朝向出货端行进；直线电机设于货位31远离出货端一侧的末端，所述末端与出货端相对设置；拨片设于直线电机的推杆。

具体的，分拣货架3的每一个货位31均为置货架，每一个分拣机构32由设于货位31远离出货端一侧的末端的直线电机，以及设于直线电机的推杆的拨片组成，分拣货架3根据上位机1下发的与分拣AGV2的相同的分拣任务中的待分拣物品的位置数据，控制对应于位置数据直线电机工作，通过直线电机转动时使得推杆沿着推杆的轴向方向往复移动，从而带动设于推杆的拨片随着直线电机的推杆的轴向方向往复移动时，当拨片随着直线电机的推杆的轴向方向朝向出货端移动时，拨片推动放置于置货架的物品朝向出货端行进。本发明通过直线电机和拨片的协作配合使得分拣货架3通过具有动力的分拣机构32自行进行物品的分拣，不需要另外增设抓取设备，节省空间占用面积，提升空间利用率。

本发明通过上述三种的任意一种具有动力的分拣机构32，实现分拣货架3与分拣AGV2配合分拣物品至对应的取货机构22，通过分拣机构32的驱动力，将对应于位置数据的货位31中的物品推动输送至对应的取货机构22可，减少获取分拣任务的分拣AGV2存放物品的位置的流程，从而达到简化分拣流程，提升分拣效率的目的，并且由于取货机构22和分拣机构32配合分拣物品，不另外增设抓取设备，从而节省分拣操作占用的空间，降低商家的费用。

本发明一种摘果式分拣方法的第六实施例，是上述第一实施例的优化实施例，本实施例与第一实施例相比，主要改进在于，所述取货机构22与自身的存货机构21对接将放货区域的物品放置于对应的储物格211内具体包括步骤：

当放货区域为取货格时，控制设于分拣AGV2的第四驱动部驱动安装于取货格处的转轴旋转，从而使得取货格的出货端朝向对应的储物格211的进货端倾倒，将放置于取货格的物品投放至对应的储物格211内；

具体的，如图5所示，当分拣AGV2的取货机构22从分拣货架3的货位31处分拣获取到对应于分拣任务中的物品后，设于分拣AGV2的第四驱动部进行工作从而驱动安装于取货格底板下方的转轴旋转，转轴旋转使得取货格朝向出货端的以一定角度倾斜，从而使得取货格内物品在重力作用下沿着取货格的出货端方向滑动，直至滑动至出货端后继续在重力作用下滑落至对应的储物格211内。本发明通过上述第四驱动部、转轴的相互配合可实现自动将物品投送到对应的储物格211，无需人工操作，不仅减少了人力成本，而且通过重力分拣物品，减少了现有技术中通过机械手分拣的动力消耗，节约电力资源。

当放货区域为取货格时，控制设于分拣AGV2的第五驱动部驱动安装于取货格处的推杆组件移动，从而使得取货格的出货端朝向对应的储物格211的进货端行进，将放置于取货格的物品投放至对应的储物格211内；

具体的，如图10所示，当分拣AGV2的取货机构22从分拣货架3的货位31处分拣获取到对应于分拣任务中的物品后，设于分拣AGV2的第五驱动部进行工作从而驱动安装于远离取货格出货端的推杆组件沿着推杆的轴向方向往复移动，推杆组件朝向取货格的出货端方向移动，使得放置于取货格内的物品在推杆组件的推力作用下朝向取货格的出货端方向移动，从而将取货格内的物品投放至对应的储物格211内。本发明通过上述第五驱动部、推杆组件的相互配合可实现自动将物品投送到对应的储物格211，无需人工操作，不仅减少了人力成本。

当放货区域为传输带时，控制设于分拣AGV2的第六驱动部驱动与传输带张紧连接的驱动轮转动，从而使得传输带朝向对应的储物格211的进货端行进，将放置于传输带的物品投放至对应的储物格211内。

具体的，如图11所示，当分拣AGV2的取货机构22从分拣货架3的货位31处分拣获取到对应于分拣任务中的物品后，设于分拣AGV2的第六驱动部进行工作从而驱动与传送带张紧连接的驱动轮转动，驱动轮转动从而带动与驱动轮张紧连接的传输带随着驱动轮的转动而将放置于传输带的物品朝向对应的储物格211的进货端行进，从而使得放置于传输带的物品投放至对应的储物格211内。本发明通过上述第六驱动部、传输带以及与传输带张紧连接的驱动轮的相互配合可实现自动将物品投送到对应的储物格211，无需人工操作，不仅减少了人力成本。

本发明一种摘果式分拣方法的第七实施例，是上述第一实施例的优化实施例，本实施例与第一实施例相比，主要改进在于，所述分拣AGV2将取货机构22移动至位置数据对应的货位31处具体包括步骤：

设于分拣AGV2的第七驱动部驱动设于分拣AGV2的移载机构沿着存货机构21的高度方向设置的第一导轨的延展方向做往复运动，使得设于所述移载机构的取货机构22沿着所述高度方向做往复运动，直至移动至位置数据对应的货位31处；和/或，

设于分拣AGV2的第八驱动部驱动设于分拣AGV2的移载机构沿着存货机构21的第二方向设置的第二导轨的延展方向做往复运动，使得设于所述移载机构的取货机构22沿着所述第二方向做往复运动，直至移动至位置数据对应的货位31处；所述第二方向垂直于存货机构21的高度方向。

具体的，移载机构可以是用于沿着存货机构21的高度方向往复运动的实现上升或下降调节取货机构22的高度的升降组件构成，也可以是用于沿着存货机构21的垂直于高度方向的第二方向往复运动的实现调节取货机构22的前后移动的横移组件构成，还可以是升降组件与横移组件共同构成。本发明通过移载机构将取货机构22沿着分拣货架3的高度方向和垂直于高度方向的水平方向上下左右移动，以便使得取货机构22移动至对应的货位31的出货端311，令取货机构22的进货端与货位31的出货端311相适配而形成物品朝向取货机构22的滑落通道。

本发明一种摘果式分拣方法的第八实施例，是上述第一实施例的优化实施例，本实施例与第一实施例相比，主要改进在于，所述上位机1下发分拣任务至分拣AGV2和分拣货架3之前包括：

所述上位机1获取取货终端4上传的物品需求清单；所述目标卸货区域由设有若干个拿货格41的货柜组成，每一个所述拿货格41形成所述目的地；所述货柜还设有人机交互界面42；

所述上位机1根据物品需求清单中每个物品所在分拣货架3对应的位置生成若干个分拣任务。

具体的，如图12和13所示，取货终端4可以是若干个存放箱和人机交互界面42(例如操作界面)集成一体设置的，也可以是若干个存放箱和人机交互界面42(如移动终端)分离设置的，物品需求清单是用户需求的物品的清单，上位机1获取物品需求清单的方式，可以是从若干个存放箱和人机交互界面42(例如操作界面)集成为一体设置由用户在操作界面实时现场输入自身所需要的物品信息而生成对应的物品需求清单，然后由与操作界面连接的第三无线收发器上传物品需求清单至上位机1。还可以是用户使用移动终端(人机交互界面42和第三无线收发器集成于移动终端)输入自身所需要的物品信息而生成对应的物品需求清单，然后由移动终端上传至上位机1。输入物品信息的方式可以是手动输入也可以是语音输入，任何输入物品信息的方式在此不作限定。

上位机1获取的物品需求清单至少为一个，上位机1获取到物品需求清单时，上位机1得到每个物品需求清单中所包含的物品信息，根据物品信息在预存的物品存放情况列表进行匹配查找，由于物品存放情况列表包括每个货位31上存放的物品的物品信息所对应的货位31信息，因此经过遍历式匹配能够查找到每个物品信息对应的货位31信息，由于货位31信息包括分拣货架3的标号信息、在该分拣货架3的层数信息和列数信息，从而能够根据该货位31信息分析得到物品所在货位31对应分拣货架3的标号信息，而上位机1储存有每个分拣货架3的空间位置与分拣货架3的标号信息之间的对应关系，因此根据得到的分拣货架3的标号信息能够得到物品所在分拣货架3对应的位置，依次类推得到物品需求清单中所有物品所在分拣货架3对应的位置，从而生成若干个分拣任务。

本发明根据物品入库前一一扫描物品和货位31，使得物品与存放货位31进行绑定，从而得到物品存放情况列表，而在分拣货架3在室内排布时对每个分拣货架3进行标号以及记录每个分拣货架3在室内的空间位置，这样，在上位机1获取到物品需求清单时，可以不需要人工参与就能实现精准查找到每个物品存放的分拣货架3的位置，从而便于每个物品存放分拣货架3对应的位置将物品需求清单分割成若干个分拣任务，将分拣工作离散化，使得一个物品需求清单由多个分拣AGV2同步执行。优选的，当分拣任务为一个及以上时，分别下发分拣任务至若干个分拣AGV2，一个分拣AGV2可以获取一个或者一个以上的分拣任务，通过上位机1统一分配分拣任务至分拣AGV2调配分拣AGV2执行相应的分拣任务，能够在物品需求清单中需求的物品数量多的情况下，减少由一个分拣AGV2全程完成物品需求清单的物品分拣的分拣消耗时间，由多个所有分拣AGV2同时完成物品需求清单中所有物品的分拣，减少物品分拣的分拣消耗时间，提升物品需求清单中物品的分拣效率。

本发明一种摘果式分拣方法的第九实施例，如图14所示，是上述第八实施例的优化实施例，本实施例与第八实施例相比，主要改进在于，所述上位机1根据物品需求清单中每个物品所在分拣货架3对应的位置生成若干个分拣任务之后包括：

所述上位机1获取分拣任务中每个物品对应的物品信息；物品信息包括物品名称和/或物品型号；

所述上位机1根据历史储存的物品属性列表，查找每个物品信息对应的物品尺寸；

所述上位机1根据物品尺寸，分配对应的存放箱和分拣AGV2，使得存放箱与分拣AGV2的储物格211位置和尺寸匹配。

具体的，取货终端4的存放箱为分拣AGV2卸载存放于储物格211中的物品的投放目的地，上位机1将物品需求清单分割为若干个分拣任务后，上位机1获取分拣任务中每个物品对应的物品信息，然后上位机1在本地储存的物品属性列表中，根据每个物品对应的物品名称或物品类型查找每个物品信息对应物品尺寸，从而使得上位机1分配适应于当前物品对应的物品尺寸的储物格211，分配好相应规格的若干个存放箱后，下发开启指令至取货终端4，使得取货终端4打开对应的存放箱，并且，上位机1根据物品尺寸分配好对应规格和位置的分拣AGV2，使得分拣AGV2的储物格211与取货终端4的取货箱被分配相同的物品，这样就能够在分拣AGV2将分拣得到的物品放置于相应的储物格211内后，在分拣任务结束时，直接前往至对应的取货终端4，将储物格211内的物品直接投放至对应的取货箱内，不需要像现有技术那样由上位机1实时调配分拣AGV2卸载储物格211中物品的先后顺序，就能够达到分拣AGV2将储物格211内的物品卸货至取货箱时，就能够是同一个分拣任务中的物品，而且，事先为分拣任务中的物品分配适宜的取货箱和储物格211，使得分拣AGV2分拣得到的物品能够放进相应的储物格211和取货箱中，为分拣货物流程分配了适宜的存放箱，提高了存放箱的利用率，实现了自助储物，方便快捷，减少了用户的排队等待时间，提升了用户体验。

本发明一种摘果式分拣方法的第十实施例，是上述第一实施例的优化实施例，本实施例与第一实施例相比，主要改进在于，分拣AGV2移动至目标卸货区域，通过自身的卸货机构23使得储物格211中的物品投放至对应的目的地包括：

分拣AGV2上传完成信息至所述上位机1；

所述上位机1获取上传完成信息的分拣AGV2的当前位置，确定处于空闲状态下的区域作为目标卸货区域，并获取目标卸货区域的方位信息；所述方位信息包括坐标位置和方向信息；

所述上位机1根据当前位置和坐标位置生成投放行走路径，并生成包括投放行走路径以及方向信息的卸货指令，下发卸货指令至对应的发送完成信息的分拣AGV2；

分拣AGV2根据接收的卸货指令中的投放行走路径，移动至对应的目标卸货区域处，根据方向信息调整自身的方向，使得对应的储物格211的出货端朝向对应的目标卸货区域；

分拣AGV2控制第九驱动部232工作，驱动设于储物格211的出货端处的止推板231朝向目的地一侧转动，使得对应的储物格211中的物品在自身重力下滑移至对应的目的地；所述储物格211呈预设角度倾斜设置于分拣AGV2，使得物品在其自身重力下朝向目的地滑移；或，

分拣AGV2控制第十驱动部工作，驱动设于储物格211的出货端处的推动部带动储物格211中的物品朝向目的地滑移。

具体的，如图15所示，分拣AGV2完成自身的分拣任务后，通过设于分拣AGV2的第一无线收发器发送完成信息至上位机1，并根据自身的定位装置(激光定位，二维码定位，RFID定位)，上报自身位置；也可以：上位机1通过室内布置的无线定位体系(WIFI定位，蓝牙定位等)进行获取当前发送完成信息的分拣AGV2的当前位置，可以获取分拣AGV2与室内布置的无线网络接入点进行无线通信过程中信号强度值，通过三角定位方法进行定位获取分拣AGV2的当前位置。此外，上位机1还获取各个区域的使用状态，确定处于空闲状态下的区域作为目标卸货区域，获取目标卸货区域的坐标位置和方向信息，根据获取到的目标卸货区域的坐标位置和分拣AGV2的当前位置生成对应的投放行走路径，上位机1根据投放行走路径和方向信息生成对应的卸货指令，下发卸货指令至对应的分拣AGV2，使得分拣AGV2根据获取到的卸货指令中的投放行走路径，移动至对应的目标卸货区域处，卸货机构23包括九驱动部和与第九驱动部232连接的止推板231，分拣AGV2的储物格211呈预设角度倾斜设置，且倾斜向下的方向朝向储物格211的出货端；然后根据卸货指令中的方向信息调整自身的方向，使得分拣AGV2的储物格211的出货端朝向目标卸货区域的进货端后，分拣AGV2打开待卸货物品放置的储物格211的出货端处的止推板231，令止推板231移开从而使得储物格211的出货端与目标卸货区域之间形成物品传输通道，从而令储物格211中的物品在重力作用下滑落至目标卸货区域。

如图16所示，当卸货机构23包括推动部和第十驱动部时，第十驱动部驱动推动部靠近或远离目的地，使得放置于储物格211内的物品在推动部的推力作用下带动物品朝向目的地运动，此时，货位31可以不以预设角度倾斜设置，而是水平设置。此时的卸货机构23可为皮带输送机构、直线电机与推片的组合等等，这里就不一一赘述。

本发明能够根据上位机1的调配精准找到处于空闲状态下的目标卸货区域，从而使得分拣AGV2能够及时将分拣放置于储物格211中的物品投放至目标卸货区域，减少事先分配目标卸货区域而分拣AGV2分拣任务完成行进至事先分配的目标卸货区域的等待卸货时间，缩短物品存放在储物格211的时间，令分拣AGV2的分拣时间减少，从而释放更多的分拣AGV2进行新的分拣任务，间接提升上位机1，分拣AGV2和分拣货架3协作完成物品需求清单中的物品分拣效率。此外，由于减少完成分拣的分拣AGV2等待卸货的时间，从而能够减少用户等等取货的时间，提升用户的使用体验。

本发明一种摘果式分拣方法的第十一实施例，是上述第一实施例的优化实施例，本实施例与第一实施例相比，还包括：

所述上位机1获取物品需求清单取消信息，之后获取对应的分拣AGV2的任务执行状态；

所述上位机1根据物品需求清单取消信息，以及分拣AGV2的任务执行状态，向对应执行分拣任务的分拣AGV2下发分拣中断指令中断分拣任务，并向对应完成分拣任务，未执行卸货任务的分拣AGV2下发卸货中断指令中断卸货任务。

具体的，用户通过人机交互界面42输入物品信息得到对应的物品需求清单并上传至上位机1后，由上位机1将物品需求清单分割为若干个分拣任务下发至对于的分拣AGV2，分拣AGV2在执行卸货操作之前获取到上位机1下发的中断指令时，分拣AGV2根据分拣中断指令中断分拣任务，即分拣AGV2行进至任何的分拣货架3进行分拣物品之前获取到上位机1下发的分拣中断指令时停止向分拣货架3所在位置行进，返回上位机1分配分拣任务之前的分拣AGV2所在的初始位置；或者分拣AGV2与对应的分拣货架3进行对接进行分拣物品过程中获取到上位机1下发的分拣中断指令时中断物品分拣，或者分拣AGV2完成分拣任务行进至对应的目标卸货区域进行卸货之前获取到上位机1下发的卸货中断指令时，中断向目标卸货区域进行卸货操作，不论是分拣任务完成之前，还是分拣任务完成之后未卸货之前，只要分拣AGV2的储物格211内存放有分拣任务中的物品时，上位机1根据接收到中断指令并且储物格211内存放有分拣任务中的物品的分拣AGV2所在位置，以及物品所在分拣货架3所在位置和设有抓取机构的抓取AGV所在位置，生成对应的物品返还路径，由抓取AGV行进至接收到中断指令并且储物格211内存放有分拣任务中的物品的分拣AGV2所在位置，将对应分拣AGV2中的储物格211内的物品抓取至抓取AGV的放货区，然后再行进至对应的分拣货架3将放货区内物品放回原位。

本发明能够在用户取消物品需求清单时，及时中断相应的分拣AGV2的分拣工作，从而在用户不想要或者物品需求清单有误的情况下，及时由上位机1调配取消对应于物品需求清单对应的分拣AGV2的分拣工作(分拣任务或者卸货任务)，减少分拣资源的浪费。

本发明一种摘果式分拣方法的第十二实施例，是上述第一实施例的优化实施例，本实施例与第一实施例相比，主要改进在于，分拣AGV2移动至目标卸货区域，通过自身的卸货机构23使得储物格211中的物品投放至对应的目的地之后包括：

分拣AGV2上传卸货完成信息至所述上位机1；

所述上位机1根据所述卸货完成信息，得到物品需求清单中各个物品的分拣状态；

当一个物品需求清单中的物品完成分拣卸货时，所述上位机1生成对应的取货提示信息提醒用户取货。

具体的，每一个分拣AGV2负责一个或者多个分拣任务的分拣工作，分拣AGV2进行物品分拣工作，并且当分拣AGV2完成分拣任务时，上传完成信息至上位机1，分拣AGV2接收到上位机1返回的卸货指令后行进至目标卸货区域进行卸货，分拣AGV2完成卸货后上传卸货完成信息至上位机1，上位机1接收各个分拣AGV2上传的卸货完成信息，根据卸货完成信息对应的分拣任务得到完成卸货的物品对应的物品信息，从而得到物品需求清单中每个物品的分拣状态，当一个物品清单所有物品完成卸货时，上位机1就会生成对应于该物品需求清单的取货提示信息提醒用户及时取货。假设一个物品需求清单分割为若干个分拣任务，而若干个分拣任务由上位机1分配给若干个分拣AGV2，这些分拣AGV2均完成分拣并且前往对应的卸货目标卸货区域完成卸货后，上位机1生成取货提示信息以提升用户取货，上位机1可以将取货提示信息发送至存放箱和人机交互界面42集成一体设置的操作界面，也可以发送至用户的移动终端。

本发明一种摘果式分拣方法的第十三实施例，是上述第十二实施例的优化实施例，本实施例与第十二实施例相比，主要改进在于，所述当一个物品需求清单中的物品完成分拣卸货时，所述上位机1生成对应的取货提示信息提醒用户取货之后包括：

所述上位机1获取用户的预约取货时间；所述预约取货时间为用户获得取货提示信息后，到达目标卸货区域的时间；

所述上位机1记录用户取走物品的实际取货时间，根据用户的身份信息，统计每个用户的取货行为信用度，根据不同的取货行为信用度对应的等级为用户提供物品分拣服务。

具体的，上位机1分析到一个物品需求清单中的物品分拣卸货完毕后，生成对应的取货信息进行提醒用户及时取货，上位机1可以将取货提示信息发送至用户预设的移动终端进行语音播放提醒用户取货，也可以是其他提醒方式进行提醒，提醒方式不作限定，均在本发明保护范围内。用户获取到取货提示信息后，根据用户的需求生成用户的预约取货时间，上位机1获取用户的预约取货时间后保存起来，然后用户在前往目标卸货区域进行取货时，记录用户取走物品的实际取货时间，比较实际取货时间和预约取货时间的大小，每一次实际取货时间超过预约取货时间，该身份信息对应的用户的不良取货行为次数就加一，每一次实际取货时间未超过预约取货时间，该身份信息对应的用户的良好取货行为次数就加一，根据不良取货行为次数和良好取货行为次数，统计得到每个用户的取货行为信用度，取货行为信用度越高的用户，上位机1调配分拣AGV2进行分拣卸货的优先级就越高，例如取货行为信用度高的用户，上位机1优先处理为该用户分配分拣AGV2进行分拣卸货，使得取货行为信用度高的用户可以更加快速的获得自身所需要的物品，减少取货行为信用度高的用户的等待时间，间接让用户以后养成良好的取货行为，从而使得卸货区域的物品占用时间大大缩短，避免物品需求清单中的物品分拣并卸货至卸货区域后，用户不及时取货导致卸货区域被长期占用的情况，一旦大部分的卸货区域被占用将会导致整个摘果式分拣***出现分拣瘫痪的情况，因此让用户养成良好取货行为，能够提升卸货区域的使用率。

本发明一种摘果式分拣方法的第十四实施例，是上述第十二实施例的优化实施例，本实施例与第十二实施例相比，主要改进在于，分拣AGV2移动至目标卸货区域，通过自身的卸货机构23使得储物格211中的物品投放至对应的目的地之后还包括：

所述上位机1根据所述卸货完成信息，以及物品入库记录分析每种类型物品对应的剩余存储量；

当任一类型的物品对应的剩余存储量低于对应的预设供应量时，所述上位机1生成对应的补货信息，发送所述补货信息至目标终端提醒补货；所述目标终端包括仓库管理员的移动终端或者仓库所有者的仓储管理服务器。

具体的，每次在物品入库时，需要仓库管理员在上位机1上录入每个物品所属类型对应的物品信息，从而更新上位机1中的物品入库记录，在分拣AGV2完成分拣任务并行进至对于的目标卸货区域完成卸货后，分拣AGV2上传卸货完成信息至上位机1，上位机1根据卸货完成信息以及物品入库记录进行分析，根据库内存放有的物品和已完成卸货的分拣任务中的物品进行差值运算，从而得到每种类型的物品对应的剩余存储量，一旦一种类型的物品所对应的剩余存储量低于其对应的预设供应量时，上位机1生成对应的需要对该类型的物品进行补货的补货信息，上位机1将生成的补货信息发送至仓库管理员的移动终端或者仓储管理服务器，将补货信息显示出来以便提醒补货。本发明通过上位机1实时监控库内的物品的剩余存储量，及时补货供应，避免物品数量不足时导致用户无法获得自身需要的物品的情况，满足用户的物品需求，提升用户的使用体验。

本发明一种摘果式分拣方法的第十五实施例，是上述第一至第十四任意一个实施例的优化实施例，如图17所示，本实施例与第一实施例相比，主要改进在于：

分拣AGV2检测自身的剩余电量值，每隔第一预设时间间隔上传所述剩余电量值所述上位机1；

当所述上位机1判断接收到的剩余电量值低于预设电量阈值时，根据各个空闲状态下且供电功能正常的充电桩5所在位置，以及所述剩余电量值低于预设电量阈值对应的当前分拣AGV2所在位置生成对应行进距离最短的充电行走路径；

所述上位机1下发所述充电指令至所述当前分拣AGV2，使得所述当前分拣AGV2根据所述充电指令中的充电行走路径移动至目标充电桩5进行充电。

具体的，每个分拣AGV2都具有实时检测自身的电池组的剩余电量值的功能，每个分拣AGV2在处于开启状态下监测剩余电量值，并每隔预设时间间隔周期性的上传剩余电量值值上位机1，上位机1接收每个分拣AGV2上传的剩余电流值，当上位机1判断AGV电池组的剩余电量值低于设定的预设电量阈值时，根据各个空闲状态下且供电功能正常的充电桩5所在位置，以及剩余电量值低于预设电量阈值对应的当前分拣AGV2所在位置生成对应行进距离最短的充电行走路径，上位机1根据充电行走路径生成对应的分拣AGV2的充电指令并下发至对应的分拣AGV2，分拣AGV2根据接收到充电指令中的充电行走路径至目标充电桩5，当分拣AGV2根据充电行走路径行进到目标充电桩5所在区域后，分拣AGV2与目标充电桩5进行近程对接，对接后目标充电桩5对分拣AGV2进行充电。当分拣AGV2充电完成后，分拣AGV2驶出目标充电桩5所在位置，返回前往充电之前的任务节点位置处继续执行任务。

本发明解决了目前分拣AGV2在工作过程中采用人工充电的方式破坏分拣AGV2当前的分拣任务的完整性的问题和缺点，采用一种分拣AGV2自动充电方法，实现分拣AGV2的自动充电，替代人工充电的方式，提高了分拣AGV2的自动化水平和工作效率。

本发明一种摘果式分拣方法的第十六实施例，是上述第一至第十四任意一个实施例的优化实施例，本实施例与第一至第十四任意一个实施例相比，主要改进在于：

当应用于物流仓储分拣场景时，设于仓库内的上位机1，若干个分拣AGV2，放置货物的分拣货架3协作完成仓库内货物的分拣；或，

当应用于无人商店分拣场景时，设于无人商店内的上位机1，若干个分拣AGV2，放置粘贴有价格标签的商品的分拣货架3协作完成无人商店内商品的分拣；或，

当应用于无人图书馆分拣场景时，设于无人图书馆内的上位机1，若干个分拣AGV2，放置粘贴有书本标签的书籍的分拣货架3协作完成无人图书馆内书籍的分拣。

具体的，本发明适用于物流仓储，无人商店和无人图书馆，无人商店经营类型不定，可以是无人售卖日常用户的无人超市，也可以是售卖药品的无人药店，还可以是售卖书籍的无人书店。对于无人图书馆，由于图书馆需要借书和还书，因此，在上位机1接收到读者的书籍需求订单，书籍需求订单包括读者想要借阅的书籍的名称和书籍版本，上位机1根据书籍需求订单生成的对应的书籍分拣任务，书籍分拣任务包括但是不限于书籍所在的分拣货架3的架号、列号、层号，分拣AGV2根据上位机1下发的书籍分拣任务行进至书籍所在的分拣货架3的架号对应的分拣货架3位置处，然后根据书籍所在的层数，控制取货机构22上升或下降至书籍所在的层数，使得取货机构22移动至书籍所在列数对应的分拣机构32的工作范围内时，通过分拣机构32和取货机构22之间的相互配合将书籍分拣至取货机构22的放货区域，从而由取货机构22与存货机构21对接将放货区域的书籍放置于对应的储物格211内，然后行进至至目标卸货区域即取书目的地，将书籍投放至取书目的地后，等待读者取书从而完成取书流程。同一分拣AGV2可以接收某一时间段内的多个书籍分拣任务，批量完成同一分拣货架3内的多本书籍的分拣。

读者还书时，需要将书籍投放至对应的还书区域，还书区域放置了多台设有抓取机构的抓取AGV，抓取AGV抓取并夹持住书籍两侧，以便书籍被抓取机构夹紧后，将抓取机构移动至设于抓取AGV的存货机构21对应的储物格211处，然后抓取机构松开使得书籍放置于对应的储物格211内，设于抓取AGV的扫描机构扫描书籍上的标签，根据标签识别书籍对应的书籍信息，从而调取该书籍信息历史存放的货位31所在分拣货架3的位置，以及货位31的层数和列数，根据抓取AGV所在位置和书籍信息历史存放的货位31所在分拣货架3的位置生成对应的归行走进路径，下发归行走进路径至抓取AGV，抓取AGV根据归行走进路径行进至对应的分拣货架3处，然后根据书籍信息历史存放的货位31的层数和列数，移动抓取机构至对应的货位31，将书籍归还，从而完成还书流程，直至读者借阅的所有书籍归还结束后，上位机1对读者借阅书籍的记录进行更新。

在进行书籍分拣处理的过程中，例如分拣AGV2从分拣货架3的货位31处分拣书籍的过程，或者分拣AGV2在分拣任务完成后将书籍投放至目标卸货区域的过程，均需要对书本的RFID信息进行检测，如果RFID信息检测失败，则上位机1控制分拣AGV2将该书送至出错收集箱中，记录出错信息，这样在分拣过程中，识别每个书籍的RFID信息，避免书籍分拣错误导致读者取到错误的书籍或者RFID信息失效不能识别的书籍，减小读者取到错误的书籍的概率，能够提升读者的借阅体验。减小读者取到RFID信息失效不能识别的书籍，能够在读者还书的过程中，减少前往人工窗口或者向图书馆管理人员寻求帮助还书的繁琐度，提升用户的借阅体验。用户在预设时长内在目标卸货区域进行取书的过程中进行RFID信息检测，以确认读者是否将目标卸货区域中的书籍完全取走，如果书篓中有未取走的书籍，上报至上位机1，上位机1将其作为还书操作进行处理。本实施例对于书籍的借还流程亦适用于物流仓储，无人商店场景，在此不再一一赘述。

值得说明的是，一个物品需求清单对应若干个分拣任务，一个分拣AGV2可以获取上位机1下发的若干个分拣任务，一个分拣任务包括若干个待分拣的物品。储物格211具体的层数(一层或一层以上)以及每一层的储物格211的数量(一个或一个以上)可根据应用场景进行设置。如当本分拣AGV2适用于医药行业或自助图书馆时，由于医药行业的产品包装规格和图书的尺寸都比较小，因此，用于存放药品盒或图书的储物格211的尺寸可设计的小一些，则分拣AGV2上的储物格211的数量以及层数可以比较多；当本分拣AGV2适用于超市或物流时，由于超市内的东西有大有小，同样的物流上的快递件也有大有小，因此，不同分拣AGV2的储物格211的尺寸和数量可不同或相同。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (15)

1.一种摘果式分拣方法，其特征在于，包括步骤：

上位机下发分拣任务至分拣AGV；每个分拣AGV均设有取货机构、存货机构和卸货机构；存货机构设有若干个相互独立设置的储物格；

所述上位机根据分配有分拣任务的分拣AGV所在位置，以及对应分拣任务中每个物品所放置分拣货架的所在位置生成对应的分拣行走路径，下发分拣行走路径至对应的分拣AGV；每个分拣货架设有若干个货位，每一个货位处设有一个分拣机构；

分拣AGV根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处；设于货位处的分拣机构将对应分拣任务中的物品，分拣至对应的取货机构的放货区域，取货机构与自身的存货机构对接将放货区域的物品放置于对应的储物格内，直至完成分拣任务，分拣AGV移动至目标卸货区域，通过自身的卸货机构使得储物格中的物品投放至对应的目的地；

所述设于货位处的分拣机构将对应分拣任务中的物品，分拣至对应的取货机构的放货区域包括步骤：

分拣AGV的取货机构移动至对应的设于分拣货架货位处的分拣机构的工作范围内，通过分拣AGV的取货机构与分拣货架的分拣机构两者之间配合对接，将物品分拣至取货机构的对应区域内；

所述取货机构与自身的存货机构对接将放货区域的物品放置于对应的储物格内具体包括步骤：

当放货区域为取货格时，控制设于分拣AGV的第四驱动部驱动安装于取货格处的转轴旋转，从而使得取货格的出货端朝向对应的储物格的进货端倾倒，将放置于取货格的物品投放至对应的储物格内；或，

当放货区域为取货格时，控制设于分拣AGV的第五驱动部驱动安装于取货格处的推杆组件移动，从而使得取货格的出货端朝向对应的储物格的进货端行进，将放置于取货格的物品投放至对应的储物格内；或，

当放货区域为传输带时，控制设于分拣AGV的第六驱动部驱动与传输带张紧连接的驱动轮转动，从而使得传输带朝向对应的储物格的进货端行进，将放置于传输带的物品投放至对应的储物格内；

其中，所述取货机构将物品输送至所述储物格在分拣AGV行至下一个停靠位置的过程中进行。

2.根据权利要求1所述的摘果式分拣方法，其特征在于，所述设于货位处的分拣机构将对应分拣任务中的物品，分拣至对应的取货机构的放货区域具体包括：

分拣AGV根据自身的分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据，将取货机构移动至对应于位置数据所属的货位处，使得取货机构与对应于位置数据所属的货位处的分拣机构啮接，通过取货机构驱动对应于位置数据所属的货位处的分拣机构，使得分拣机构带动对应于位置数据所属的货位中的物品朝向货位的出货端输送，使得物品从货位输送至对应的取货机构中。

3.根据权利要求2所述的摘果式分拣方法，其特征在于，取货机构驱动对应于位置数据所属的货位处的分拣机构，使得分拣机构带动对应于位置数据所属的货位中的物品朝向货位的出货端输送具体包括：

分拣机构包括两个安装于货位的同步轮和与两个同步轮张紧连接的同步机构时，控制设于取货机构的第一驱动部工作，使得第一驱动部驱动设于取货机构且与第一驱动部连接的驱动齿轮旋转，通过驱动齿轮的旋转带动设于货位处且与驱动齿轮啮合连接的同步机构随着驱动齿轮旋转，从而带动与同步机构连接的拨杆朝向取货机构对应的放货区域移动，推动货位上的物品朝向对应的放货区域的进货端行进。

4.根据权利要求1所述的摘果式分拣方法，其特征在于，所述设于货位处的分拣机构将对应分拣任务中的物品，分拣至对应的取货机构的放货区域还包括：

分拣AGV根据分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据移动取货机构；

当取货机构移动至对应于分拣任务中的待分拣物品的位置数据所属的货位的物品传输范围内完成与分拣机构的对接时，上位机发送分拣AGV的分拣任务至分拣货架；或，分拣AGV发送分拣任务至分拣货架；

根据与分拣AGV相同的分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据，控制对应于位置数据的货位处的分拣机构推动物品朝向货位的出货端输送，使得物品从货位输送至与对应的取货机构中。

5.根据权利要求4所述的摘果式分拣方法，其特征在于，所述分拣货架根据分拣任务中的待分拣物品对应的位置数据，控制对应于位置数据的货位处的分拣机构推动物品朝向货位的出货端输送具体包括：

当货位为用于搁置物品的输送带，且分拣机构包括第二驱动部，以及与输送带张紧连接的主动轮和从动轮时，控制对应于位置数据的第二驱动部工作，从而致动主动轮转动，使得输送带带动物品朝向出货端行进；或，

当货位为用于搁置物品的支撑板，且分拣机构包括第三驱动部，螺旋输送件时，控制对应于位置数据的第三驱动部工作，从而使得第三驱动部致动螺旋输送件旋转，推动支撑板上的物品朝向出货端行进；第三驱动部设于货位远离出货端一侧的末端，所述末端与出货端相对设置；所述螺旋输送件一端与第三驱动部连接，所述螺旋输送件的另一端与支撑板连接；或，

当货位为用于搁置物品的置货架，且分拣机构包括直线电机，拨片时，控制对应于位置数据的直线电机工作，从而使得直线电机带动拨片推动所述置货架上的物品朝向出货端行进；直线电机设于货位远离出货端一侧的末端，所述末端与出货端相对设置；拨片设于直线电机的推杆。

6.根据权利要求2所述的摘果式分拣方法，其特征在于，所述分拣AGV将取货机构移动至位置数据对应的货位处具体包括步骤：

设于分拣AGV的第七驱动部驱动设于分拣AGV的移载机构沿着存货机构的高度方向设置的第一导轨的延展方向做往复运动，使得设于所述移载机构的取货机构沿着所述高度方向做往复运动，直至移动至位置数据对应的货位处；和/或，

设于分拣AGV的第八驱动部驱动设于分拣AGV的移载机构沿着存货机构的第二方向设置的第二导轨的延展方向做往复运动，使得设于所述移载机构的取货机构沿着所述第二方向做往复运动，直至移动至位置数据对应的货位处；所述第二方向垂直于存货机构的高度方向。

7.根据权利要求1所述的摘果式分拣方法，其特征在于，所述上位机下发分拣任务至分拣AGV和分拣货架之前包括：

所述上位机获取取货终端上传的物品需求清单；所述目标卸货区域由设有若干个拿货格的货柜组成，每一个所述拿货格形成所述目的地；所述货柜还设有人机交互界面；

所述上位机根据物品需求清单中每个物品所在分拣货架对应的位置生成若干个分拣任务。

8.根据权利要求7所述的摘果式分拣方法，其特征在于，所述上位机根据物品需求清单中每个物品所在分拣货架对应的位置生成若干个分拣任务之后包括：

所述上位机获取分拣任务中每个物品对应的物品信息；物品信息包括物品名称和/或物品型号；

所述上位机根据历史储存的物品属性列表，查找每个物品信息对应的物品尺寸；

所述上位机根据物品尺寸，分配对应的存放箱和分拣AGV，使得存放箱与分拣AGV的储物格位置和尺寸匹配。

9.根据权利要求1所述的摘果式分拣方法，其特征在于，所述分拣AGV移动至目标卸货区域，通过自身的卸货机构使得储物格中的物品投放至对应的目的地包括：

分拣AGV上传完成信息至所述上位机；

所述上位机获取上传完成信息的分拣AGV的当前位置，确定处于空闲状态下的区域作为目标卸货区域，并获取目标卸货区域的方位信息；所述方位信息包括坐标位置和方向信息；

所述上位机根据当前位置和坐标位置生成投放行走路径，并生成包括投放行走路径以及方向信息的卸货指令，下发卸货指令至对应的发送完成信息的分拣AGV；

分拣AGV根据接收的卸货指令中的投放行走路径，移动至对应的目标卸货区域处，根据方向信息调整自身的方向，使得对应的储物格的出货端朝向对应的目标卸货区域；

分拣AGV控制第九驱动部工作，驱动设于储物格的出货端处的止推板朝向目的地一侧转动，使得对应的储物格中的物品在自身重力下滑移至对应的目的地；所述储物格呈预设角度倾斜设置于分拣AGV，使得物品在其自身重力下朝向目的地滑移；或，

分拣AGV控制第十驱动部工作，驱动设于储物格的出货端处的推动部带动储物格中的物品朝向目的地滑移。

10.根据权利要求1所述的摘果式分拣方法，其特征在于，还包括：

所述上位机获取物品需求清单取消信息，之后获取对应的分拣AGV的任务执行状态；

所述上位机根据物品需求清单取消信息，以及分拣AGV的任务执行状态，向对应执行分拣任务的分拣AGV下发分拣中断指令，并向对应完成分拣任务，未执行卸货任务的分拣AGV下发卸货中断指令。

11.根据权利要求1所述的摘果式分拣方法，其特征在于，分拣AGV移动至目标卸货区域，通过自身的卸货机构使得储物格中的物品投放至对应的目的地之后包括：

分拣AGV上传卸货完成信息至所述上位机；

所述上位机根据所述卸货完成信息，得到物品需求清单中各个物品的分拣状态；

当一个物品需求清单中的物品完成分拣卸货时，所述上位机生成对应的取货提示信息提醒用户取货。

12.根据权利要求11所述的摘果式分拣方法，其特征在于，所述当一个物品需求清单中的物品完成分拣卸货时，所述上位机生成对应的取货提示信息提醒用户取货之后包括：

所述上位机获取用户的预约取货时间；所述预约取货时间为用户获得取货提示信息后，到达目标卸货区域的时间；

所述上位机记录用户取走物品的实际取货时间，根据用户的身份信息，统计每个用户的取货行为信用度，根据不同的取货行为信用度对应的等级为用户提供物品分拣服务。

13.根据权利要求11所述的摘果式分拣方法，其特征在于，所述分拣AGV上传卸货完成信息至所述上位机之后还包括：

所述上位机根据所述卸货完成信息，以及物品入库记录分析每种类型物品对应的剩余存储量；

当任一类型的物品对应的剩余存储量低于对应的预设供应量时，所述上位机生成对应的补货信息，发送所述补货信息至目标终端提醒补货；所述目标终端包括仓库管理员的移动终端或者仓库所有者的仓储管理服务器。

14.根据权利要求1-13任一项所述的摘果式分拣方法，其特征在于：

分拣AGV检测自身的剩余电量值，每隔一预设时间间隔上传所述剩余电量值到所述上位机；

当所述上位机判断接收到的剩余电量值低于预设电量阈值时，根据各个空闲状态下且供电功能正常的充电桩所在位置，以及所述剩余电量值低于预设电量阈值对应的当前分拣AGV所在位置生成对应行进距离最短的充电行走路径；

所述上位机下发充电指令至所述当前分拣AGV，使得所述当前分拣AGV根据所述充电指令中的充电行走路径移动至目标充电桩进行充电。

15.根据权利要求1-13任一项所述的摘果式分拣方法，其特征在于：

当应用于物流仓储分拣场景时，设于仓库内的上位机，若干个分拣AGV，放置货物的分拣货架协作完成仓库内货物的分拣；或，

当应用于无人商店分拣场景时，设于无人商店内的上位机，若干个分拣AGV，放置粘贴有价格标签的商品的分拣货架协作完成无人商店内商品的分拣；或，

当应用于无人图书馆分拣场景时，设于无人图书馆内的上位机，若干个分拣AGV，放置粘贴有书本标签的书籍的分拣货架协作完成无人图书馆内书籍的分拣。

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