CN109858791B - 一种物流流动方法及*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种物流流动方法及***，仓库管理端接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将物料工位需求点信息发送至AGV调度端，将物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内；AGV调度端接收物料工位需求点信息，规划出用时最短的行进路径，将行进路径发送至AGV；AGV读取RFID标签，得到物料信息，将物料信息与AGV进行绑定，并按照行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点；仓库管理端读取RFID标签，以确认收到物料；本发明通过实现原材料、半成品、成品等物料从仓库、流动以及到线上的实时追踪和记录，从而实现了原材料、半成品、成品等物料的出/入库智能化管理，以提高了物流的质量和智能化程度。

Description

一种物流流动方法及***

技术领域

本发明涉及电表制造领域，特别涉及一种物流流动方法及***。

背景技术

厂内物流是指将所采购的原材料和零部件入库、保管以及出库。将其生产的产品或商品运到物流中心、厂内或其他工厂的仓库。物流中心、工厂仓库的这种将产品进行入库、保管以及出库等一系列的产品流动称为厂内物流，厂内物流还包括在物流中心和工厂仓库进行运输包装、流通加工等。整个厂内物流***涉及全厂的生产计划、工艺流程、搬运作业、仓库管理、信息***等各个方面。它要求合理安排物料搬运的路线、运量、搬运方法和设备、储存场地、作业人员等，以便加快物流速度，提高物流质量以及降低物流费用。

现有的厂内物流进行数据追踪时都只针对物料出库和物料在线上使用的时候，对于物料的流动过程未进行实时追踪和记录，不利于物料的智能化管理。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种物流流动方法及***，能够对物料的流动过程进行实时追踪和记录。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种物流流动方法，包括步骤：

S1、仓库管理端接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将所述物料工位需求点信息发送至AGV调度端，将所述物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内；

S2、AGV调度端接收所述物料工位需求点信息，规划出用时最短的行进路径，将所述行进路径发送至AGV；

S3、AGV读取所述RFID标签，得到物料信息，将所述物料信息与所述AGV进行绑定，并按照所述行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点；

S4、仓库管理端读取所述RFID标签，得到物料信息，确认收到物料。

为了解决上述技术问题，本发明采用的另一种技术方案为：

一种物流流动***，包括仓库管理端、AGV调度端以及AGV，所述仓库管理端包括第一存储器、第一处理器及存储在第一存储器上并可在第一处理器上运行的第一计算机程序，所述AGV调度端包括第二存储器、第二处理器及存储在第二存储器上并可在第二处理器上运行的第二计算机程序，所述AGV包括第三存储器、第三处理器及存储在第三存储器上并可在第三处理器上运行的第三计算机程序，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现以下步骤：

S1、接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将所述物料工位需求点信息发送至AGV调度端，将所述物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内；

S4、读取所述RFID标签，得到物料信息，确认收到物料；

所述第二处理器执行所述第二计算机程序时实现以下步骤：

S2、接收所述物料工位需求点信息，规划出用时最短的行进路径，将所述行进路径发送至AGV；

所述第三处理器执行所述第三计算机程序时实现以下步骤：

S3、读取所述RFID标签，得到物料信息，将所述物料信息与所述AGV进行绑定，并按照所述行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点。

本发明的有益效果在于：一种物流流动方法及***，仓库管理端将物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内，通过AGV对RFID标签的读取和绑定，以实现原材料、半成品、成品等物料从仓库、流动以及到线上的实时追踪和记录，从而实现了原材料、半成品、成品等物料的出/入库智能化管理，以提高了物流的质量和智能化程度。

附图说明

图1为本发明实施例的一种物流流动方法的流程示意图；

图2为本发明实施例的一种物流流动***的结构示意图。

标号说明：

1、一种物流流动***；2、仓库管理端；3、第一处理器；4、第一存储器；5、AGV调度端；6、第二处理器；7、第二存储器；8、AGV；9、第三处理器；10、第三存储器。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本发明最关键的构思在于：仓库管理端将物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内，通过AGV对RFID标签的读取和绑定，以实现原材料、半成品、成品等物料从仓库、流动以及到线上的实时追踪和记录。

在此之前，为了便于理解本发明的技术方案，对于本发明中涉及的英文缩写、设备等进行说明如下：

(1)、AGV：是Automated Guided Vehicle的缩写，意为自动导引运输车，AGV是装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。

请参照图1，一种物流流动方法，包括步骤：

S1、仓库管理端接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将所述物料工位需求点信息发送至AGV调度端，将所述物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内；

S2、AGV调度端接收所述物料工位需求点信息，规划出用时最短的行进路径，将所述行进路径发送至AGV；

S3、AGV读取所述RFID标签，得到物料信息，将所述物料信息与所述AGV进行绑定，并按照所述行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点；

S4、仓库管理端读取所述RFID标签，得到物料信息，确认收到物料。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：仓库管理端将物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内，通过AGV对RFID标签的读取和绑定，以实现原材料、半成品、成品等物料从仓库、流动以及到线上的实时追踪和记录，从而实现了原材料、半成品、成品等物料的出/入库智能化管理，以提高了物流的质量和智能化程度。

进一步地，所述步骤S1可替换为：仓库管理端接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将所述物料工位需求点信息发送至AGV调度端；

所述步骤S2还包括：将所述包括所述AGV和所述行进路径的物料输送信息至仓库管理端；

所述步骤S2与所述步骤S3之间还包括步骤：

S30、仓库管理端将所述物料拣货单、所述行进路径写入到所述AGV的RFID标签上；

所述步骤S3替换为：AGV按照所述RFID标签内的所述行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点。

从上述描述可知，在本技术方案中，RFID标签安装在AGV上，将需要输送的物料信息写入到对应AGV的RFID标签，仓库工作人员通过扫描RFID标签来获知该AGV需要运输的物料，将该物料放置在该AGV上，AGV按照RFID标签内的行进路径将该物料运输到物料工位需求点，工位作业人员通过扫描RFID标签来获知该物料的具体信息，从而实现原材料、半成品、成品等物料从仓库、流动以及到线上的实时追踪和记录。

进一步地，所述步骤S1还包括：仓库管理端按照预设时间生成生产辅料拣货单以及生产辅料工位需求点信息，所述生产辅料包括胶带、锡膏或轧带；

所述步骤S3还包括：AGV记录运输的物料数量以及来回次数。

从上述描述可知，由于胶带、锡膏或轧带等生产辅料的使用具有一定的规律性，按照一定时间内的使用周期量进行配送能够更加合理且可以在比较空闲的情况下进行及时补充，有利于整体物流的合理性利用，提高物流效率；记录物料数量以及来回次数，以方便随时查询物料信息以及物流信息。

进一步地，所述步骤S2具体为：

S21、AGV调度端接收所述物料工位需求点信息，获取处于空闲状态且按照与库前输送线的距离从近到远依次排列的AGV列表，所述库前输送线为放置已拣配好待出库物料的存放位置；

S22、AGV调度端规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到库前输送线的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到库前输送线的第一预设归位时间，判断在所述第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S23、第一AGV接收所述归位指令，按照所述第一预设归位路径回到库前输送线；

S24、AGV调度端在所述第一AGV回到库前输送线的过程中，规划从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述第一AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则将所述第一预设输送路径作为行进路径。

从上述描述可知，由于AGV调度端规划路径的时间远远短于AGV的行走时间，故而通过计算得到距离最短的AGV，然后判断该AGV的行走路径是否会与其他AGV发生碰撞，在没有发生碰撞的情况下，选择距离最短的AGV回到库前输送线的行走时间是最短的，同理，选择距离最短的AGV所述库前输送线到所述物料工位需求点的行走时间也是最短，从而节省运输时间，保证AGV的运输效率。

进一步地，所述步骤S22具体为：

S221、AGV调度端规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到库前输送线的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到库前输送线的第一预设归位时间，判断在所述第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S222、若在第一预设归位时间内有其他AGV经过所述第一预设归位路径，获得其他AGV在第一预设归位路径上停留的归位占用位置和归位占用时间段，判断所述第一AGV按照第一预设归位路径行走时，是否在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，若所述第一AGV在所述归位占用时间段里不经过所述归位占用位置，则所述第一AGV为用时最短AGV，向所述用时最短AGV下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S223、若所述第一AGV在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，则计算所述第一AGV与所述其他AGV在所述归位占用位置上的归位冲突时间，将所述归位冲突时间加至所述第一预设归位时间以得到第一实际归位时间；

S224、AGV调度端规划位于所述AGV列表上处于第二位的第二AGV回到库前输送线的第二预设归位路径，以得到第二预设归位时间，规划位于所述AGV列表上处于第三位的第三AGV回到库前输送线的第三预设归位路径，以得到第三预设归位时间，规划所述第一AGV回到库前输送线的第一备选预设归位路径，以得到第一备选预设归位时间；

S225、AGV调度端按照所述步骤221、步骤222以及步骤S223依次计算第二实际归位时间、第三实际归位时间以及第一备选实际归位时间，根据所述第一实际归位时间、所述第二实际归位时间、所述第三实际归位时间以及所述第一备选实际归位时间得到时间值最小的用时最短AGV，向所述用时最短AGV下达归位指令；

所述步骤S24具体为：

S241、AGV调度端在所述第一AGV回到库前输送线的过程中，规划从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述第一AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则将所述第一预设输送路径作为行进路径；

S242、若在第一预设输送时间内有其他AGV经过所述第一预设输送路径，获得其他AGV在第一预设输送路径上停留的输送占用位置和输送占用时间段，判断所述用时最短AGV按照第一预设输送路径行走时，是否在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，若所述用时最短AGV在所述输送占用时间段里不经过所述输送占用位置，则将所述第一预设输送路径作为行进路径；

S243、若所述用时最短AGV在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，则计算所述用时最短AGV与所述其他AGV在所述输送占用位置上的输送冲突时间，将所述输送冲突时间加至所述第一预设输送时间以得到第一实际输送时间；

S244、AGV调度端规划所述用时最短AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一备选预设输送路径、第二备选预设输送路径以及第三备选预设输送路径，以得到第一备选预设输送时间、第二备选预设输送时间以及第三备选预设输送时间；

S245、AGV调度端按照所述步骤241、步骤242以及步骤S243依次计算第一备选实际输送时间、第二备选实际输送时间以及第三备选实际输送时间，根据所述第一实际输送时间、所述第一备选实际输送时间、所述第二备选实际输送时间以及所述第三备选实际输送时间得到时间值最小的用时最短输送路径，将所述用时最短输送路径作为行进路径。

从上述描述可知，如果距离最短AGV在回到库前输送线预设路径上会与其他AGV发生碰撞，则距离最短AGV需要等待一段时间，故而距离最短AGV小车实际上需要的时间有可能不是最优选择，此时，选择距离第二短AGV、距离第三短AGV以及距离最短AGV的次选路径进行重新规划，同样可以得到各AGV中各路径的实际需要时间，选择其中的最小值进行输送，从而尽可能的节省运输时间，保证AGV的运输效率。

如图2所示，一种物流流动***，包括仓库管理端、AGV调度端以及AGV，所述仓库管理端包括第一存储器、第一处理器及存储在第一存储器上并可在第一处理器上运行的第一计算机程序，所述AGV调度端包括第二存储器、第二处理器及存储在第二存储器上并可在第二处理器上运行的第二计算机程序，所述AGV包括第三存储器、第三处理器及存储在第三存储器上并可在第三处理器上运行的第三计算机程序，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现以下步骤：

S1、接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将所述物料工位需求点信息发送至AGV调度端，将所述物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内；

S4、读取所述RFID标签，得到物料信息，确认收到物料；

所述第二处理器执行所述第二计算机程序时实现以下步骤：

S2、接收所述物料工位需求点信息，规划出用时最短的行进路径，将所述行进路径发送至AGV；

所述第三处理器执行所述第三计算机程序时实现以下步骤：

S3、读取所述RFID标签，得到物料信息，将所述物料信息与所述AGV进行绑定，并按照所述行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：仓库管理端将物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内，通过AGV对RFID标签的读取和绑定，以实现原材料、半成品、成品等物料从仓库、流动以及到线上的实时追踪和记录，从而实现了原材料、半成品、成品等物料的出/入库智能化管理，以提高了物流的质量和智能化程度。

进一步地，所述步骤S1可替换为：仓库管理端接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将所述物料工位需求点信息发送至AGV调度端；

所述步骤S2还包括：将所述包括所述AGV和所述行进路径的物料输送信息至仓库管理端；

所述步骤S2与所述步骤S3之间，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现以下步骤：

S21、将所述物料拣货单、所述行进路径写入到所述AGV的RFID标签上；

所述步骤S3替换为：按照所述RFID标签内的所述行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点。

从上述描述可知，在本技术方案中，RFID标签安装在AGV上，将需要输送的物料信息写入到对应AGV的RFID标签，仓库工作人员通过扫描RFID标签来获知该AGV需要运输的物料，将该物料放置在该AGV上，AGV按照RFID标签内的行进路径将该物料运输到物料工位需求点，工位作业人员通过扫描RFID标签来获知该物料的具体信息，从而实现原材料、半成品、成品等物料从仓库、流动以及到线上的实时追踪和记录。

进一步地，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现所述步骤S1时还包括：按照预设时间生成生产辅料拣货单以及生产辅料工位需求点信息，所述生产辅料包括胶带、锡膏或轧带；

所述第三处理器执行所述第三计算机程序时实现所述步骤S3时还包括：记录运输的物料数量以及来回次数。

从上述描述可知，由于胶带、锡膏或轧带等生产辅料的使用具有一定的规律性，按照一定时间内的使用周期量进行配送能够更加合理且可以在比较空闲的情况下进行及时补充，有利于整体物流的合理性利用，提高物流效率；记录物料数量以及来回次数，以方便随时查询物料信息以及物流信息。

进一步地，所述第二处理器执行所述第二计算机程序时实现所述步骤S2时具体为：

S21、接收所述物料工位需求点信息，获取处于空闲状态且按照与库前输送线的距离从近到远依次排列的AGV列表，所述库前输送线为放置已拣配好待出库物料的存放位置；

S22、规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到库前输送线的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到库前输送线的第一预设归位时间，判断在所述第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S24、在所述第一AGV回到库前输送线的过程中，规划从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述第一AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则将所述第一预设输送路径作为行进路径；

所述第三处理器执行所述第三计算机程序时还实现以下步骤：

S23、第一AGV接收所述归位指令，按照所述第一预设归位路径回到库前输送线。

从上述描述可知，由于AGV调度端规划路径的时间远远短于AGV的行走时间，故而通过计算得到距离最短的AGV，然后判断该AGV的行走路径是否会与其他AGV发生碰撞，在没有发生碰撞的情况下，选择距离最短的AGV回到库前输送线的行走时间是最短的，同理，选择距离最短的AGV所述库前输送线到所述物料工位需求点的行走时间也是最短，从而节省运输时间，保证AGV的运输效率。

进一步地，所述第二处理器执行所述第二计算机程序时实现所述步骤S22时具体为：

S221、规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到库前输送线的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到库前输送线的第一预设归位时间，判断在所述第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S222、若在第一预设归位时间内有其他AGV经过所述第一预设归位路径，获得其他AGV在第一预设归位路径上停留的归位占用位置和归位占用时间段，判断所述第一AGV按照第一预设归位路径行走时，是否在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，若所述第一AGV在所述归位占用时间段里不经过所述归位占用位置，则所述第一AGV为用时最短AGV，向所述用时最短AGV下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S223、若所述第一AGV在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，则计算所述第一AGV与所述其他AGV在所述归位占用位置上的归位冲突时间，将所述归位冲突时间加至所述第一预设归位时间以得到第一实际归位时间；

S224、规划位于所述AGV列表上处于第二位的第二AGV回到库前输送线的第二预设归位路径，以得到第二预设归位时间，规划位于所述AGV列表上处于第三位的第三AGV回到库前输送线的第三预设归位路径，以得到第三预设归位时间，规划所述第一AGV回到库前输送线的第一备选预设归位路径，以得到第一备选预设归位时间；

S225、按照所述步骤221、步骤222以及步骤S223依次计算第二实际归位时间、第三实际归位时间以及第一备选实际归位时间，根据所述第一实际归位时间、所述第二实际归位时间、所述第三实际归位时间以及所述第一备选实际归位时间得到时间值最小的用时最短AGV，向所述用时最短AGV下达归位指令；

所述第二处理器执行所述第二计算机程序时实现所述步骤S24时具体为：

S241、在所述第一AGV回到库前输送线的过程中，规划从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述第一AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则将所述第一预设输送路径作为行进路径；

S242、若在第一预设输送时间内有其他AGV经过所述第一预设输送路径，获得其他AGV在第一预设输送路径上停留的输送占用位置和输送占用时间段，判断所述用时最短AGV按照第一预设输送路径行走时，是否在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，若所述用时最短AGV在所述输送占用时间段里不经过所述输送占用位置，则将所述第一预设输送路径作为行进路径；

S243、若所述用时最短AGV在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，则计算所述用时最短AGV与所述其他AGV在所述输送占用位置上的输送冲突时间，将所述输送冲突时间加至所述第一预设输送时间以得到第一实际输送时间；

S244、规划所述用时最短AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一备选预设输送路径、第二备选预设输送路径以及第三备选预设输送路径，以得到第一备选预设输送时间、第二备选预设输送时间以及第三备选预设输送时间；

S245、按照所述步骤241、步骤242以及步骤S243依次计算第一备选实际输送时间、第二备选实际输送时间以及第三备选实际输送时间，根据所述第一实际输送时间、所述第一备选实际输送时间、所述第二备选实际输送时间以及所述第三备选实际输送时间得到时间值最小的用时最短输送路径，将所述用时最短输送路径作为行进路径。

从上述描述可知，如果距离最短AGV在回到库前输送线预设路径上会与其他AGV发生碰撞，则距离最短AGV需要等待一段时间，故而距离最短AGV小车实际上需要的时间有可能不是最优选择，此时，选择距离第二短AGV、距离第三短AGV以及距离最短AGV的次选路径进行重新规划，同样可以得到各AGV中各路径的实际需要时间，选择其中的最小值进行输送，从而尽可能的节省运输时间，保证AGV的运输效率。

请参照图1，本发明的实施例一为：

一种物流流动方法，包括步骤：

S1、仓库管理端接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将物料工位需求点信息发送至AGV调度端，将物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内；

S2、AGV调度端接收物料工位需求点信息，规划出用时最短的行进路径，将行进路径发送至AGV；

S3、AGV读取RFID标签，得到物料信息，将物料信息与AGV进行绑定，并按照行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点；

S4、仓库管理端读取RFID标签，得到物料信息，确认收到物料。

其中，步骤S1还包括：仓库管理端按照预设时间生成生产辅料拣货单以及生产辅料工位需求点信息，生产辅料包括胶带、锡膏或轧带；

步骤S3还包括：AGV记录运输的物料数量以及来回次数。

在本实施例中，由于有些物料并非直接到物料工位需求点，所以需要先判断待出库物料的出库类型，若为直接到站类型的，则按照上述步骤，由AGV携带RFID标签直接到物料工位需求点，由物料工位需求点返回已出库信息至仓库管理端；若为线边库暂存类型，则由AGV携带RFID标签先转运至线边库，再由AGV携带RFID标签从线边库运输至物料工位需求点，由物料工位需求点返回已出库信息至仓库管理端；若为移库类型，则由AGV携带RFID标签先转运至线边库，线边库返回已移库信息给仓库管理端即可。

请参照图1，本发明的实施例二为：

一种物流流动方法，包括步骤：

S1、仓库管理端接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将物料工位需求点信息发送至AGV调度端；

S2、AGV调度端接收物料工位需求点信息，规划出用时最短的行进路径，将行进路径发送至AGV，将包括AGV和行进路径的物料输送信息至仓库管理端；

S30、仓库管理端将物料拣货单、行进路径写入到AGV的RFID标签上；

S3、AGV按照RFID标签内的行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点。

S4、仓库管理端读取RFID标签，得到物料信息，确认收到物料。

即在本实施例中，RFID标签是安装在AGV上。

请参照图1，本发明的实施例三为：

一种物流流动方法，在上述实施例一的基础上，步骤S2具体为：

S21、AGV调度端接收物料工位需求点信息，获取处于空闲状态且按照与库前输送线的距离从近到远依次排列的AGV列表，库前输送线为放置已拣配好待出库物料的存放位置；

S22、AGV调度端规划位于AGV列表上首位的第一AGV回到库前输送线的第一预设归位路径，根据第一预设归位路径和AGV车速计算得到第一AGV回到库前输送线的第一预设归位时间，判断在第一预设归位时间内是否有其他AGV经过第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过第一预设归位路径，则下达包括第一预设归位路径的归位指令；

S23、第一AGV接收归位指令，按照第一预设归位路径回到库前输送线；

S24、AGV调度端在第一AGV回到库前输送线的过程中，规划从库前输送线到物料工位需求点的第一预设输送路径，根据第一预设输送路径和AGV车速计算得到第一AGV从库前输送线到物料工位需求点的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过第一预设输送路径，则将第一预设输送路径作为行进路径。

其中，步骤S22具体为：

S221、AGV调度端规划位于AGV列表上首位的第一AGV回到库前输送线的第一预设归位路径，根据第一预设归位路径和AGV车速计算得到第一AGV回到库前输送线的第一预设归位时间，判断在第一预设归位时间内是否有其他AGV经过第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过第一预设归位路径，则下达包括第一预设归位路径的归位指令；

S222、若在第一预设归位时间内有其他AGV经过第一预设归位路径，获得其他AGV在第一预设归位路径上停留的归位占用位置和归位占用时间段，判断第一AGV按照第一预设归位路径行走时，是否在归位占用时间段里经过归位占用位置，若第一AGV在归位占用时间段里不经过归位占用位置，则第一AGV为用时最短AGV，向用时最短AGV下达包括第一预设归位路径的归位指令；

S223、若第一AGV在归位占用时间段里经过归位占用位置，则计算第一AGV与其他AGV在归位占用位置上的归位冲突时间，将归位冲突时间加至第一预设归位时间以得到第一实际归位时间；

S224、AGV调度端规划位于AGV列表上处于第二位的第二AGV回到库前输送线的第二预设归位路径，以得到第二预设归位时间，规划位于AGV列表上处于第三位的第三AGV回到库前输送线的第三预设归位路径，以得到第三预设归位时间，规划第一AGV回到库前输送线的第一备选预设归位路径，以得到第一备选预设归位时间；

S225、AGV调度端按照步骤221、步骤222以及步骤S223依次计算第二实际归位时间、第三实际归位时间以及第一备选实际归位时间，根据第一实际归位时间、第二实际归位时间、第三实际归位时间以及第一备选实际归位时间得到时间值最小的用时最短AGV，向用时最短AGV下达归位指令；

其中，步骤S24具体为：

S241、AGV调度端在第一AGV回到库前输送线的过程中，规划从库前输送线到物料工位需求点的第一预设输送路径，根据第一预设输送路径和AGV车速计算得到第一AGV从库前输送线到物料工位需求点的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过第一预设输送路径，则将第一预设输送路径作为行进路径；

S242、若在第一预设输送时间内有其他AGV经过第一预设输送路径，获得其他AGV在第一预设输送路径上停留的输送占用位置和输送占用时间段，判断用时最短AGV按照第一预设输送路径行走时，是否在输送占用时间段里经过输送占用位置，若用时最短AGV在输送占用时间段里不经过输送占用位置，则将第一预设输送路径作为行进路径；

S243、若用时最短AGV在输送占用时间段里经过输送占用位置，则计算用时最短AGV与其他AGV在输送占用位置上的输送冲突时间，将输送冲突时间加至第一预设输送时间以得到第一实际输送时间；

S244、AGV调度端规划用时最短AGV从库前输送线到物料工位需求点的第一备选预设输送路径、第二备选预设输送路径以及第三备选预设输送路径，以得到第一备选预设输送时间、第二备选预设输送时间以及第三备选预设输送时间；

S245、AGV调度端按照步骤241、步骤242以及步骤S243依次计算第一备选实际输送时间、第二备选实际输送时间以及第三备选实际输送时间，根据第一实际输送时间、第一备选实际输送时间、第二备选实际输送时间以及第三备选实际输送时间得到时间值最小的用时最短输送路径，将用时最短输送路径作为行进路径。

请参照图1，本发明的实施例四为：

一种物流流动方法，包括步骤：

S1、第一终端接收配送物料申请以及物料配送设定，配送物料申请包括物料清单，物料配送设定包括停靠码头以及终点位置，将物料配送设定发送至AGV调度端；

其中停靠码头为中间停靠位置，可以根据实际需求设置多个停靠码头；

S2、AGV调度端接收物料配送设定，规划出用时最短的行进路径，将行进路径发送至AGV，将包括AGV和行进路径的物料输送信息至仓库管理端；

S30、仓库管理端将物料清单、行进路径写入到AGV的RFID标签上，将行进路径以及AGV返回至第一终端；

此时，第一终端收到行进路径以及AGV，可以通过第一终端上的APP监控AGV的实时运行状态、位置、参数与轨道；

S3、AGV按照RFID标签内的行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点；

S4、仓库管理端读取RFID标签，得到物料信息，确认收到物料；

S5、第二APP端接收卸货已完成信息，返回卸货已完成信息至第一终端；

即第一终端可以收到卸货已完成信息的提醒信息，即本实施例通过有效的信息传递实现对AGV的精准调度，提高物料配送效率与准确性，提高生产效率。

请参照图2，本发明的实施例五为：

一种物流流动***1，包括仓库管理端2、AGV调度端5以及AGV8，仓库管理端2包括第一存储器4、第一处理器3及存储在第一存储器4上并可在第一处理器3上运行的第一计算机程序，AGV调度端5包括第二存储器7、第二处理器6及存储在第二存储器7上并可在第二处理器6上运行的第二计算机程序，AGV8包括第三存储器10、第三处理器9及存储在第三存储器10上并可在第三处理器9上运行的第三计算机程序，第一处理器3执行第一计算机程序时实现上述实施例一中的步骤S1以及步骤S4；第二处理器6执行第二计算机程序时实现上述实施例一中的步骤S2；第三处理器9执行第三计算机程序时实现上述实施例一中的步骤S3。

请参照图2，本发明的实施例六为：

一种物流流动***1，在上述实施例五的基础上，第一处理器3执行第一计算机程序时实现上述实施例二中的步骤S1、步骤S30以及步骤S4；第二处理器6执行第二计算机程序时实现上述实施例二中的步骤S2；第三处理器9执行第三计算机程序时实现上述实施例二中的步骤S3。

请参照图2，本发明的实施例七为：

一种物流流动***1，在上述实施例五的基础上，第一处理器3执行第一计算机程序时实现上述实施例三中的步骤S1以及步骤S4；第二处理器6执行第二计算机程序时实现上述实施例三中的步骤S2中除步骤S23外的其他步骤；第三处理器9执行第三计算机程序时实现上述实施例三中的步骤S2中的步骤S23、步骤S3。

综上所述，本发明提供的一种物流流动方法及***，仓库管理端将物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内或者是安装在AGV的RFID标签内，通过AGV对RFID标签的读取和绑定，以实现原材料、半成品、成品等物料从仓库、流动以及到线上的实时追踪和记录，从而实现了原材料、半成品、成品等物料的出/入库智能化管理，以提高了物流的质量和智能化程度；通过AGV调度端规划路径的时间，以选择用时最短的AGV以及相对应的行进路径，从而节省运输时间，保证AGV的运输效率。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种物流流动方法，其特征在于，包括步骤：

S1、仓库管理端接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将所述物料工位需求点信息发送至AGV调度端，将所述物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内；

S2、AGV调度端接收所述物料工位需求点信息，规划出用时最短的行进路径，将所述行进路径发送至AGV；

S3、AGV读取所述RFID标签，得到物料信息，将所述物料信息与所述AGV进行绑定，并按照所述行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点；

S4、仓库管理端读取所述RFID标签，得到物料信息，确认收到物料；

所述步骤S2具体为：

S21、AGV调度端接收所述物料工位需求点信息，获取处于空闲状态且按照与库前输送线的距离从近到远依次排列的AGV列表，所述库前输送线为放置已拣配好待出库物料的存放位置；

S22、AGV调度端规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到库前输送线的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到库前输送线的第一预设归位时间，判断在所述第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S23、第一AGV接收所述归位指令，按照所述第一预设归位路径回到库前输送线；

S24、AGV调度端在所述第一AGV回到库前输送线的过程中，规划从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述第一AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则将所述第一预设输送路径作为行进路径；

所述步骤S22具体为：

S221、AGV调度端规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到库前输送线的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到库前输送线的第一预设归位时间，判断在所述第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S222、若在第一预设归位时间内有其他AGV经过所述第一预设归位路径，获得其他AGV在第一预设归位路径上停留的归位占用位置和归位占用时间段，判断所述第一AGV按照第一预设归位路径行走时，是否在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，若所述第一AGV在所述归位占用时间段里不经过所述归位占用位置，则所述第一AGV为用时最短AGV，向所述用时最短AGV下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S223、若所述第一AGV在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，则计算所述第一AGV与所述其他AGV在所述归位占用位置上的归位冲突时间，将所述归位冲突时间加至所述第一预设归位时间以得到第一实际归位时间；

S224、AGV调度端规划位于所述AGV列表上处于第二位的第二AGV回到库前输送线的第二预设归位路径，以得到第二预设归位时间，规划位于所述AGV列表上处于第三位的第三AGV回到库前输送线的第三预设归位路径，以得到第三预设归位时间，规划所述第一AGV回到库前输送线的第一备选预设归位路径，以得到第一备选预设归位时间；

S225、AGV调度端按照所述步骤221、步骤222以及步骤S223依次计算第二实际归位时间、第三实际归位时间以及第一备选实际归位时间，根据所述第一实际归位时间、所述第二实际归位时间、所述第三实际归位时间以及所述第一备选实际归位时间得到时间值最小的用时最短AGV，向所述用时最短AGV下达归位指令；

所述步骤S24具体为：

S241、AGV调度端在所述第一AGV回到库前输送线的过程中，规划从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述第一AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则将所述第一预设输送路径作为行进路径；

S242、若在第一预设输送时间内有其他AGV经过所述第一预设输送路径，获得其他AGV在第一预设输送路径上停留的输送占用位置和输送占用时间段，判断所述用时最短AGV按照第一预设输送路径行走时，是否在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，若所述用时最短AGV在所述输送占用时间段里不经过所述输送占用位置，则将所述第一预设输送路径作为行进路径；

S243、若所述用时最短AGV在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，则计算所述用时最短AGV与所述其他AGV在所述输送占用位置上的输送冲突时间，将所述输送冲突时间加至所述第一预设输送时间以得到第一实际输送时间；

S244、AGV调度端规划所述用时最短AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一备选预设输送路径、第二备选预设输送路径以及第三备选预设输送路径，以得到第一备选预设输送时间、第二备选预设输送时间以及第三备选预设输送时间；

S245、AGV调度端按照所述步骤241、步骤242以及步骤S243依次计算第一备选实际输送时间、第二备选实际输送时间以及第三备选实际输送时间，根据所述第一实际输送时间、所述第一备选实际输送时间、所述第二备选实际输送时间以及所述第三备选实际输送时间得到时间值最小的用时最短输送路径，将所述用时最短输送路径作为行进路径。

2.根据权利要求1所述的一种物流流动方法，其特征在于，所述步骤S1可替换为：仓库管理端接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将所述物料工位需求点信息发送至AGV调度端；

所述步骤S2还包括：将所述包括所述AGV和所述行进路径的物料输送信息至仓库管理端；

所述步骤S2与所述步骤S3之间还包括步骤：

S30、仓库管理端将所述物料拣货单、所述行进路径写入到所述AGV的RFID标签上；

所述步骤S3替换为：AGV按照所述RFID标签内的所述行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点。

3.根据权利要求1所述的一种物流流动方法，其特征在于，所述步骤S1还包括：仓库管理端按照预设时间生成生产辅料拣货单以及生产辅料工位需求点信息，所述生产辅料包括胶带、锡膏或轧带；

所述步骤S3还包括：AGV记录运输的物料数量以及来回次数。

4.一种物流流动***，包括仓库管理端、AGV调度端以及AGV，所述仓库管理端包括第一存储器、第一处理器及存储在第一存储器上并可在第一处理器上运行的第一计算机程序，所述AGV调度端包括第二存储器、第二处理器及存储在第二存储器上并可在第二处理器上运行的第二计算机程序，所述AGV包括第三存储器、第三处理器及存储在第三存储器上并可在第三处理器上运行的第三计算机程序，其特征在于，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现以下步骤：

S1、接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将所述物料工位需求点信息发送至AGV调度端，将所述物料拣货单写入已拣配好的待出库物料的RFID标签内；

S4、读取所述RFID标签，得到物料信息，确认收到物料；

所述第二处理器执行所述第二计算机程序时实现以下步骤：

S2、接收所述物料工位需求点信息，规划出用时最短的行进路径，将所述行进路径发送至AGV；

所述第三处理器执行所述第三计算机程序时实现以下步骤：

S3、读取所述RFID标签，得到物料信息，将所述物料信息与所述AGV进行绑定，并按照所述行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点；

所述第二处理器执行所述第二计算机程序时实现所述步骤S2时具体为：

S21、接收所述物料工位需求点信息，获取处于空闲状态且按照与库前输送线的距离从近到远依次排列的AGV列表，所述库前输送线为放置已拣配好待出库物料的存放位置；

S22、规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到库前输送线的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到库前输送线的第一预设归位时间，判断在所述第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S24、在所述第一AGV回到库前输送线的过程中，规划从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述第一AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则将所述第一预设输送路径作为行进路径；

所述第三处理器执行所述第三计算机程序时还实现以下步骤：

S23、第一AGV接收所述归位指令，按照所述第一预设归位路径回到库前输送线；

所述第二处理器执行所述第二计算机程序时实现所述步骤S22时具体为：

S221、规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到库前输送线的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到库前输送线的第一预设归位时间，判断在所述第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S222、若在第一预设归位时间内有其他AGV经过所述第一预设归位路径，获得其他AGV在第一预设归位路径上停留的归位占用位置和归位占用时间段，判断所述第一AGV按照第一预设归位路径行走时，是否在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，若所述第一AGV在所述归位占用时间段里不经过所述归位占用位置，则所述第一AGV为用时最短AGV，向所述用时最短AGV下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S223、若所述第一AGV在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，则计算所述第一AGV与所述其他AGV在所述归位占用位置上的归位冲突时间，将所述归位冲突时间加至所述第一预设归位时间以得到第一实际归位时间；

S224、规划位于所述AGV列表上处于第二位的第二AGV回到库前输送线的第二预设归位路径，以得到第二预设归位时间，规划位于所述AGV列表上处于第三位的第三AGV回到库前输送线的第三预设归位路径，以得到第三预设归位时间，规划所述第一AGV回到库前输送线的第一备选预设归位路径，以得到第一备选预设归位时间；

S225、按照所述步骤221、步骤222以及步骤S223依次计算第二实际归位时间、第三实际归位时间以及第一备选实际归位时间，根据所述第一实际归位时间、所述第二实际归位时间、所述第三实际归位时间以及所述第一备选实际归位时间得到时间值最小的用时最短AGV，向所述用时最短AGV下达归位指令；

所述第二处理器执行所述第二计算机程序时实现所述步骤S24时具体为：

S241、在所述第一AGV回到库前输送线的过程中，规划从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述第一AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则将所述第一预设输送路径作为行进路径；

S242、若在第一预设输送时间内有其他AGV经过所述第一预设输送路径，获得其他AGV在第一预设输送路径上停留的输送占用位置和输送占用时间段，判断所述用时最短AGV按照第一预设输送路径行走时，是否在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，若所述用时最短AGV在所述输送占用时间段里不经过所述输送占用位置，则将所述第一预设输送路径作为行进路径；

S243、若所述用时最短AGV在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，则计算所述用时最短AGV与所述其他AGV在所述输送占用位置上的输送冲突时间，将所述输送冲突时间加至所述第一预设输送时间以得到第一实际输送时间；

S244、规划所述用时最短AGV从所述库前输送线到所述物料工位需求点的第一备选预设输送路径、第二备选预设输送路径以及第三备选预设输送路径，以得到第一备选预设输送时间、第二备选预设输送时间以及第三备选预设输送时间；

S245、按照所述步骤241、步骤242以及步骤S243依次计算第一备选实际输送时间、第二备选实际输送时间以及第三备选实际输送时间，根据所述第一实际输送时间、所述第一备选实际输送时间、所述第二备选实际输送时间以及所述第三备选实际输送时间得到时间值最小的用时最短输送路径，将所述用时最短输送路径作为行进路径。

5.根据权利要求4所述的一种物流流动***，其特征在于，所述步骤S1可替换为：仓库管理端接收工序用料计划，得到物料需求订单，生成物料拣货单以及物料工位需求点信息，将所述物料工位需求点信息发送至AGV调度端；

所述步骤S2还包括：将所述包括所述AGV和所述行进路径的物料输送信息至仓库管理端；

所述步骤S2与所述步骤S3之间，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现以下步骤：

S21、将所述物料拣货单、所述行进路径写入到所述AGV的RFID标签上；

所述步骤S3替换为：按照所述RFID标签内的所述行进路径进行行走，直至到达物料工位需求点。

6.根据权利要求5所述的一种物流流动***，其特征在于，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现所述步骤S1时还包括：按照预设时间生成生产辅料拣货单以及生产辅料工位需求点信息，所述生产辅料包括胶带、锡膏或轧带；

所述第三处理器执行所述第三计算机程序时实现所述步骤S3时还包括：记录运输的物料数量以及来回次数。

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