CN1086804C - 热交换器及其制法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种在罐和座板的成形加工时，能极少产生料头部分、而且不必进行爪的挤紧工序的热交换器。它是把罐做成一端开口的断面略呈“コ”字形箱状，使这两者由座板闭塞罐的开口侧端部地接合。管道插通在座板上所设的孔里，管道被支承固定在这座板上，而且与上述的罐内部连通。它是把上述断面略呈“コ”字形的箱状展开成平面状的展开金属板坯料折弯，将这折弯部钎焊接合而构成上述的罐和座板的。

Description

热交换器及其制法
本发明涉及一种热交换器及其制法，它是能较好地用于汽车用空调装置中的取暖加热中心部等机构上的；尤其是关于罐和座板的成形方法及其组装方法。
以前的这种热交换器有如日本专利实用昭63-5288号公报所记载的，在这公报中所记载的热交换器中的罐30和座板40的组装结构是如图17所示的结构，罐30和座板40是用铝等金属加工成形的。
更具体地说，它是在座板40的周缘部41的多个部位上设置紧固用的爪42，在把座板40和罐30组装结合后，将上述的爪42挤紧至与罐30端部31的台阶部外壁面上相接合地把这两个构件30、40紧固在一起。
然后，在加热炉内将罐30等临时组装件加热至钎焊温度，使罐30表面的钎焊料32熔融后，用钎焊将罐30和座板40接合上。
上述的罐30和座板40一般是用铝等金属平板、利用深冲加工成形的。由于深冲加工用较短时间就能加工成构件，因而有生产率高的优点，但与此相反，它必须提供比构件的最后完工形状大得多的材料，存在所需深冲加工后的剩余部分(料头部分)切断并废弃的问题。
例如，在加工罐30的场合下，图18所示的a部分就成为料头，有使材料费增高前问题。
另外，在座板40的场合下，如图19所示地，由于在其缘部41上形成多个爪42，因而构成爪42后没被保留的部分b就成为料头而必须切除，也有使材料费增加的问题。
又由于必需附加爪42的挤紧工序，因而还有引起组装工时数增加的问题。
本发明是为了解决上述这些问题而作出的，其目的是提供一种在进行罐和座板加工成形时，能少产生料头的热交换器及其制法。
本发明的另一个目的是提供一种不必进行爪的挤紧工序就能组装罐和座板的热交换器及其制法。
为了达至上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种热交换器，它设有一端开口的断面大致呈“コ”字形箱状的罐1、2；在这罐1、2的开口侧端部，与该开口侧端部密封地接合的断面大致呈“コ”字形箱状的座板3、4；***在这座板3、4上所设置的孔5里，被支承固定在这座板3、4上，而且与上述罐1、2内部连通的管道6，其特征在于：上述罐1、2和座板3、4是将展开的金属板坯料13、14折弯并把这些折弯部13f、13b、14b、14c接合而构成，在把上述展开的金属板坯料13、14上，设有形成长方形的主体部分13a、14a；沿这主体部分13a、14a的长边部形成的第1折弯部13f、14b；在上述主体部分13a、14a的短边部上形成的第2折弯部13b、14c；它是通过将上述第1和第2折弯部13f、13b、14b、14c折弯并接合而构成上述的罐1、2和座板3、4的，在上述的展开金属板坯料13的折弯部13b上设有使接合面积扩大的配合面13d。
所述的热交换器，其特征在于：上述的配合面13d是设置在构成上述的罐1、2的展开金属板坯料13的第2折弯部13b上。
所述的热交换器，其特征在于：上述配合面13d是能与构成上述的罐1、2的展开金属板坯料13的第1折弯部13f相接的；在上述配合面13d和第1折弯部13f相接部位上，在这两者的一边设置着突起13m，而且在另一边设置着与这突起13m相嵌合的凹部13n。
所述的热交换器，其特征在于：在上述的罐1、2和座板3、4的接合面上，在这两者中的一边设置着突起13c，而在另一边设置着嵌装这突起13c的凹部14d。
所述的热交换器，其特征在于：流体出入口导管10、11是与构成上述的罐1、2的展开金属板坯料13的第2折弯部13b相接合的；在构成上述座板3、4的展开金属板坯料14的第2折弯部14c上邻接地设置着突起14g；构成上述的罐1、2的展开金属板坯料13的第2折弯部13b的前端部能被保持在构成上述座板3、4的展开金属板坯料14的第2折弯部14c和突起14g之间。
所述的热交换器，其特征在于：构成上述的罐1、2的展开金属板坯料13的第2折弯部13b的配合面13d的折弯位置被设定成相对于第1折弯部13f的折弯位置只偏置相当于板厚的尺寸。
所述的热交换器，其特征在于：构成上述座板3、4的展开金属板坯料14的第2折弯部14c的长度方向端部的位置被设定成相对于第1折弯部14b的折弯位置只偏置相当于板厚的尺寸。
一种热交换器的制法，其特征在于：它含有下列一些工序，即，从金属板切出具有将断面大致呈“コ”字形的展开形状的罐用展开金属板坯料13的工序；从金属板切出具有将断面大致呈“コ”字形的展开形状的座板用展开金属板坯料14，同时开设管道***孔5的工序；将上述的罐用展开金属板坯料13在规定位置折弯，形成一端开口的断面大致呈“コ”字形箱状罐1、2的工序；将上述座板用展开金属板坯料14在规定位置折弯，形成断面大致呈“コ”字形箱状座板3、4的工序；将管道6的端部***至上述座板3、4的管道***孔5里，同时与上述的罐1、2的开口侧端部密封地把上述的罐1、2组装到上述座板3、4上的工序；将上述的罐1、2、座板3、4和管道6构成的组装件成一体地进行钎焊的工序；
在上述展开金属板坯料13、14上，设置被形成为长方形的主体部分13a、14a的工序；沿这主体部分13a、14a的长边部，形成第1折弯部13f、14b的工序；及在上述主体部分13a、14a的短边部上，形成第2折弯部13b、14c，通过将上述第1和第2折弯部13f、13b、14b、14c折弯并接合而构成上述的罐1、2和座板3、4的工序；在上述的展开金属板坯料13的折弯部13b上设置使接合面积扩大的配合面13d的工序。
根据上述的构成，本发明具有以下优良的效果：
所述的热交换器相当于由一端开口的、断面大致呈“コ”字形箱状罐1、2和在这罐1、2的开口侧端部、与该开口侧端部密封地接合的断面大致呈“コ”字形箱状座板3、4构成，其特征在于：它是通过将展开的金属板坯料13、14折弯、并把这些折弯部13f、13b、14b、14c接合而构成罐1、2和座板3、4的。
这样，所述发明的热交换器通过将展开金属板折弯加工和将这折弯部分接合就能构成罐1、2和座板3、4，在罐1、2座板3、4的加工成形时，和以前的用深冲加工成形的结构相比，能大幅度地减少金属板的废弃部分，有能显著地节约材料费的效果。
所述的热交换器的特征在于：把上述展开的金属板坯料13、14上、设有形成长方形的主体部分13a、14a；沿这主体部分13a、14a的长边部形成的第1折弯部13f、14b；在这主体部分13a、14a的短边部上形成的第2折弯部13b、14c，它是通过将上述第1和第2折弯部13f、13b、14b、14c折弯和接合而构成上述的罐1、2和座板3、4的。
所述发明的热交换器的特征是在上述展开金属板坯料13的弯折部13b设有使接合面积扩大的配合面13d。
所述发明的热交换器的特征在于：上述的配合面13d设置在构成上述罐1、2的展开金属板坯料13的第2折弯部13b上。
这样，由于所述发明的热交换在展开金属板坯料的折弯部13b设有使接合面积扩大的配合面13d，因而能坚固地进行折弯部的接合。
所述发明的热交换器的特征在于：它的配合面13d是能与构成罐1、2的展开金属板坯料13的第1折弯部13f相接的；在配合面13d和第1折弯部13f的相接部位上、在这两者的一边设置突起13m，在另一边设置嵌装这个突起13m的凹部13n。
这样，由突起13m和凹部13n的嵌装结构就能确实保持配合面13d和第1折弯部13f的接合部位；即使在钎焊等各种外界因素引起高热而使展开金属板强度降低的状态下，仍能将上述两者13d、13f的相接位置保持在规定位置上，从而能确实地进行上述两者13d、13f的接合。
所述的发明，其特征在于：在上述的罐1、2和座板3、4的接合面上、在这两者的一边设置突部13c；在另一边设置这突部13c嵌装的凹部14d。
由此，所述发明的热交换器，在组装罐和座板时，不需要用以前结构中的挤紧用爪就能进行罐和座板的组装，因此就能减少随着形成爪而引起的金属板的废弃部分，能进一步节省材料费用。
与此同时，也不必进行将挤紧爪挤紧的工序，也就能减少组装工时数。
所述发明的热交换器的特征在于：流体出入口导管10、11是与构成罐1、2的展开金属板坯料13的第2折弯部13b相接合的；在构成座板3、4的展开金属板14的第2折弯部14c上邻接地设置着突起14g；构成罐1、2的展开金属板坯料13的第2折弯部13b的前端部能被保持在构成上述座板3、4的展开金属板14的第2折弯部14c和突起14g之间。
这样，所述的热交换器即使处在由钎焊时的高热等外界因素而使展开金属板的强度降低的状态下、有因出入口导管10、11的自重引起的弯转扭矩作用在第2折弯部13b上，也能把第2折弯部13b的折弯状态确实地保持在正规位置上，因而能把这第2折弯部13b确实地接合在座板3、4上。
所述的发明，其特征在于：构成罐1、2的展开金属板坯料13的第2折弯部13b的配合面13d的折率位置被设定成相对于第1折弯部13f的折弯位置只偏置相当于板厚的尺寸。
这样，所述发明中，能使第2折弯部13b的配合面13d良好地与第1折弯部13f的面相接合。
所述发明的热交换器，其特征在于：构成座板3、4的展开金属板坯料14的第2折弯部14c的长度方向端部的位置被设定成相对于第1折弯部14b的折弯位置只偏置相当于板厚的尺寸。
这样，所述的发明中，能利用第1折弯部14b和第2折弯部14c的端面把这些折变部良好地接合。
所述的发明提供一种能良好地制造上述热交换器的制造方法。
上述各构件的括号内的标号只用来表示与下述实施例所述构件的对应关系。
以下参照附图对本发明进行具体说明：
图1是表示本发明的第1实施例的热交换器的立体图；
图2是表示形成图1所示罐的金属板坯料展开平面图；
图3是说明图1所示的罐和座板进行组装的主要部分分解立体图；
图4是表示形成图1所示座板的金属板坯料展开平面图；
图5是表示本发明第1实施例的制造方法前半部分的大致工序图；
图6是表示本发明第1实施例的制造方法后半部分的大致工序图；
图7是表示本发明第2实施例的热交换器立体图；
图8(a)是表示形成本发明第2实施例的罐的金属板坯料展开平面图；图8(b)是表示这罐与隔壁构件进行组装的主要部分分解立体图；
图9(a)是表示形成本发明第2实施例的罐变形例的金属板坯料展开平面图；图9(b)是表示这罐和隔壁构件进行组装的主要部分分解立体图；
图10(a)是表示形成本发明第2实施例的罐另一变形例的金属板坯料展开平面图；图10(b)是图10(a)的F-F断面图；图10(c)是表示这罐和隔壁构件进行组装的主要部分分解立体图；
图11是表示形成本发明第2实施例的座板的金属板坯料展开平面图；
图12是表示本发明第3实施例的热交换器主要部分立体图；
图13是沿图12的G-G线得到的断面图；
图14(a)是表示本发明第4实施例的罐用展开金属板坯料组装过程中的主要部分立体图；图14(b)是沿图14(a)的H-H线取得的断面图；
图15是表示本发明第5实施例的罐部主要部分断面图；
图16是表示本发明第5实施例的为解决现有技术存在的问题的罐部主要部分立体图；
图17是表示以前的热交换器中的罐和座板部分组装结构的主要部分立体图；
图18是表示以前的热交换器中的罐的成形方法立体图；
图19是表示以前的热交换器中的座板成形方法立体图。
(第1实施例)
图1—图6表示把本发明应用在汽车用空调装置的取暖加热中心部(热交换器)上的场合下的第1实施例，图1中1、2是断面大致被做成“コ”字形的罐；3、4是把这罐1、2的开口端部接合的座板，断面也被做成大致呈“コ”字形。在这座板3、4上开设着多个***扁平状管道的***孔5，这管道***孔5的长度方向与座板3、4的短边方向平行。
6是断面形状被做成扁平状的扁平管道，它的两端部***通地接合在上述座板3、4的管道***孔5内。7是被做成波纹状的波纹散热片、被配置在扁平管道6之间、被接合在扁平管道6上。
8、9是端板、是被配设在具有扁平管道6和波纹状散热片7的加热中心部(热交换器)的两侧部的，与座板3、4和波纹状散热片7接合着。
10是温水(发动机冷却水)的入口导管，***通地接合在罐1上所设置的孔(图中没表示)里。11是温水(发动机冷却水)的出口导管、***通地接合在罐2上所设置的孔(图中没表示)里。其中，由于图1所示的热交换器结构是左右对称结构，因而温水的入口、出口位置可以左右互换。
在本实施例中，图1所示的加热中心部是用钎焊接合成一体的铝制热交换器结构，波纹状散热片7和导管10、11是钎料包层的铝裸材(A3000系列)构成，其他构件(1、2、3、4、6、8、9)是用铝的芯材(A3000系列)的两面上色上钎料(A4000系列)的铝包层材料构成。
图2是表示把形成罐1、2的金属板坯料展开的平面图，展开的金属板坯料13有长方形的主体部分13a，在这主体部分13a上、沿其长边部形成第1折弯部13f。而且形成从这主体部分13a的短边部分成耳状突出的第2折弯部13b。
在主体部分13a的第1折弯部13f的上下端部附近各形成多个半球面状的突起13c。
另外，在耳状的第2折弯部13b的上下两个外缘部上、使钎焊的接合而积增大地形成使钎焊确实可靠进行用的配合面13d。
罐用的展开金属板坯料13在用压力加工切出图2所示的平板状金属板展形状之后，在图2的用虚线所示的棱线13e的位置上、折弯第1第2折弯部13f、13b以及配合面13d，由此形成图3所示的罐形、即形成一端开口、另一端封闭、断面呈“コ”字形的罐形(箱状)。
使第2折弯部13b的配合面13d与第1折弯部13f的内侧面相接，由此使钎焊面积增大。这样，为了使配合面13d与第1折弯部13f的内侧面相接，使第1折弯部13f的棱线13e的位置向外侧偏置相当于展开金属板坯料13的板厚d1尺寸。
图4是表示把形成座板3、4的金属板坯料展开的平面图，座板用的展开金属板坯料14，其形状是和上述罐用展开金属板13同样的、有长方形的主体部分14a；在这主体部分14a上、沿其长边部形成第1折弯部14b。还形成从这主体部分14a的短边部突出的第2折弯部14c。
而且，在主体部分14a的第1折弯部14b上、在与上述半球面状突起13c相对应的位置上、分别形成多个半球面球凹部14d。虚线14e是表示形成第1和第2折弯部14b、14c的折弯位置的棱线。
使第2折弯部14c的长度方向端部位于从第1折弯部14b的折弯位置14e向外侧偏置相当于展开金属板坯料14的板厚d2尺寸处。这样，在使第1和第2折弯部14b、14c折弯后、第2折弯部14c折弯至第1折弯部14b的端面上(参照图3)，能使这第2折弯部14c确实可靠地钎焊至第1折弯部14b的端面上。
座板用的展开金属板14、在用压力加工切出成图4所示金属板坯料展开形状之后，在棱线14e的位置上折弯第1和第2折弯部14b、14c，由此形成图3所示的形状，即形成一端开口的、断面呈“コ”字形箱状。通过把第2折弯部14c折弯至第2折弯部14b的端面上，就能确保这两者14b、14c的钎焊面积。
图3是表示由上述的展开金属板坯料13、14形成的罐1、2和座板3、4进行组装的结构分解立体图，将罐1、2的第1、第2折弯部13f、13b***至座板3、4的第1、第2折弯部14b、14c的内侧地将两者1、2和3、4装配在一起。
这时，由于是使罐1、2的半球面状突起13c嵌装在座板3、4的半球面状凹部14c内，由此能保持罐1、2和座板3、4的装配状态，从而能防止装配后的两者1、2和3、4的脱开。
下面、参照看图5、6来说明本发明热交换器的制造方法。图5表示热交换器构件的单项加工和芯部的装配，(a)表示波纹状散热片7的辊轧成形工序、(b)表示扁平管道6的辊轧成形工序、(c)表示上下端板8、9的辊轧成形工序。
而(d)表示由上述展开金属板坯料14、用折弯加工形成座板3、4的工序，(e)表示由上述展开金属板13、用折弯加工形成罐1、2的工序。
(f)表示把上述各个构件中、除罐1、2以外的其他构件3、4、6、7、8、9组装、装配芯部A的工序。具体地说、将扁平管道6和波纹状散热片7交替地层叠，将端板8、9级装在这层叠体的上下两端部上，然后把座板3、4装配至这组装件上。
图6表示图5的①以后的工序，(a)表示把罐1、2和出入导管10、11组装至图5(f)的芯部A上、完成整个热交换器组装的构件组装工序。
(b)是表示从喷嘴c将改善钎焊性能的焊剂焊药朝这组装完了的组装件B喷出地进行涂敷工序。这焊剂焊药起到把阻害铝钎焊的氧化膜从组装件B的各个构件表面除去、同时防止在钎焊用加热炉内再氧化的作用。
(c)表示用传送带E把上述热交换器组装件B输入到加热炉D内后，通过在加热炉D内把组装件B加热至钎焊料融点以上的规定温度、将整个组装件B成一体地钎焊的工序。由这成一体的钎焊构成图1所示的热交换器。
在这种场合下，即使罐1、2是由展开成平面状坯料形成的折弯结构，但由罐1、2上所设置的配合面13d、用钎焊折弯部仍能确实可靠地接合。
又由于在座板3、4上也设定了板厚尺寸d2的偏置量，使第2折弯部14c折弯到第1折弯部14b的端面上，在这两者14b、14c的相接部分上进行钎焊接合，因而能确实可靠地将两者接合。
(第2实施例)
第1实施例是对单向流动式结构的热交换器的说明，即，它是如图1所示地、从设置在一侧罐1上的温水入口导管10流入的温水、通过扁平管道6后、从设在另一侧的罐2上的温水出口导管11流出的。而图7-图11所示的第2实施例是把本发明应用于在热交换部使温水充动成“U“形转回的热交换器里。
在图7中，在一边的罐(图7的上方侧的罐)100的宽度方向的中间位置配置着间隔构件101，由这间隔构件101沿罐100宽度方向将其内部分割成2个室102、103，在其中一侧的室102上设置温水入口导管10、在另一侧的室103上设置温水出口导管11。
由此，从温水入口导管10流入到罐100的一侧的室102里的温水、通过图7左侧半部分的管道6后、流入到另一边(下方侧)的罐104里。在另一边的罐104中，温水成“U”形转回而通过图7右侧半部分的管道6，流入到罐100的另一侧的室103里，从温水出口导管11流出到外部回路。
这样，在图7所示的“U”形转回流动方式的热交换器中，由于在罐100里必需配置把2个室102、103间隔开的间隔构件101，因而在罐100成形时必需考虑间隔构件101的配置。
下面，对上述罐100的间隔构件101的配置方法进行说明。
图8(a)是表示与图2对应的罐用展开金属板13，在其主体部分13a的中央部开设着孔13g，与罐100分别用铝等金属加工成形的间隔板101的突部101a(参照图8(b))被嵌装在这孔13g里。由此，能防止间隔构件101的歪斜，从而能把间隔构件101钎焊接合在罐100和座板3之间。
图9是第2实施例的变形例，它是在罐用展开金属板13的一体部分13a的中央部的多个部位、设置成对的突起13h、13i，它们是以比间隔构件101的板厚y稍宽的间隔形成的，通过将间隔构件101的端部夹持在这对突起13h、13i之间，就能防止间隔构件101有歪斜，同时能把间隔构件101钎焊接合在罐100和座板3之间。
图10是表示另一个变形例，它是在罐用展开金属板13的主体部分13a的中央部设置一对带状延伸的突起13j、13k，它们是以比间隔构件101的板厚t稍宽的间隔形成的，通过将间隔构件101的端部夹持在这对突起13j、13k之间，就能防止间隔构件101歪斜，从而能把间隔构件101钎焊接合在罐1和座板3之间。
图11是表示与图4相对应的座板用展开金属板14，在这金属板14的第2折弯部14c上、分别在2个部位形成进一步向外侧延伸的爪片14f，如图7所示地、将这爪片14f折弯到端板3、4的两端部外表面上，由此能保持端板8、9的组装位置。
(第3实施例)
如图12、图13所示，为了保持端板8、9的组装位置，在座板3、4的底壁面的比管道***孔5更靠外侧的部位上、设置比端板8、9的断面形状稍大(参照图13)的凹陷15。如图12所示，沿座板3、4的底壁面的幅度方向大致全长地形成这凹陷15，而且将其做成比端板3、4的幅度稍大一点。
通过把端板8、9的端部***这凹陷15内，就能保持端板8、9的组装位置。
在制造铝制热交换器过程中的层叠组装热交换部(6、7)时，会产生因热交换部朝其层叠方向(幅度方向)加宽的反力，为了用端板8、9阻止这反力，有时用比铝的强度还大的钢板来制造端板8、9。
在这种场合下，会在这钢板制的端板8、9和铝制的座板3、4的结合产上形成应力集中，使铝制座板3、4变形，结果会妨碍座板3、4与罐1、2的钎焊性能，有发生钎焊不良的问题。
为了防止这种钎焊不良的缺陷发生，本实施例采用如上所述的保持端板组装位置的结构，将端板8、9的端部***在沿座板3、4的底壁面幅度方向的大致全长地形成的凹陷15内，由此保持端板8、9的组装位置；这样，即使从钢板制的端板8、9将热交换部的组装反力加到铝制座板3、4上，也能由座板3、4的整个底壁面来承受这反力，由于不会产生局部的应力集中，因而能防止因铝制座板3、4变形而引起的钎焊质量不好。
(第4实施例)
图14所示的第4实施例是为了解决下述问题的方案，即，在铝制热交换器中，由于构成罐1、2的铝母材和包在这母材上的钎料(Al-Si系合金)的熔点差较小(20℃程度)，因而当把铝母材加热至钎料的熔点而进行钎焊时，铝母材的强度也就成较弱的状态。因此在钎焊时、会随着热交换器的姿势的不同，由于罐用展开金属板13的第2折弯部13b受其自身重量作用而变形，会产生不能把第2折弯部13b的折弯角度保持成90度的现象。
例如，发生第2折弯部13b向罐的箱形体内侧歪斜，或者相反地向外侧歪斜。结果使第2折弯部13b和第1折弯部13f不能合适地钎焊。
第4实施例为了解决这种问题，如图14所示地、在第2折弯部13b的配合面13d和第1折弯部13f的相接部位，在这两者13d和13f的任一侧(图示的例子是在13d侧)上形成半球面状突起13m，同时在另一侧(图示的例子是在13f侧)上形成嵌装主突起13m的半球面状凹部13n，通过使两者13m、13n如图14(b)所示地嵌入，就能把第2折弯部13b的折弯角度仍确实地保持在90度。
结果，在进行钎焊时，无论热交换器姿势怎样，都能把第2折弯部13b的折弯位置保持在正规的位置上、能合适地进行第2折弯部13b和第1折弯部13f的钎焊。
通过设置上述突起13m和凹部13n的嵌入结构，在钎焊前的临时组装工序，能防止由铝的弹性而引起的第1、第2折弯部13b、13f的弯折向原始状态折回。
(第5实施例)
图15所示的第5实施例是为了解决如下所述另一个问题的，如图16所示、在罐用展开金属板13的第2折弯部13b上开设入口、出口导管10、11的***孔13p，把入口、出口导管10、11***这孔13p里，进行钎焊时，由于入口、出口导管10、11的自重，使弯曲扭矩作用在第2折弯部13b上。
这样，当钎焊时，由加热而达到高温的第2折弯部13b就会受到这弯曲扭矩的影响，有可能产生歪斜到罐的箱状体内侧的现象。
为此，在第5实施例中，如图15所示地、在座板用的展开金属板14的与第2折弯部14c邻接的部位、形成朝罐用展开金属板13的第2折弯部13b侧突出的突起14g，在这突起14g和第2折弯部14c之间形成能将罐用展开金属板13的第2折弯部13b的前端嵌入的凹部。
通过形成这种结构，在钎焊时，即使由入口、出口导管10、11的自重而对第2折弯部13b施加了朝箭头“I”方向的弯曲扭矩的作用，也能由上术突起14g确实地阻止第2折弯部13b朝箭头“J”方向的移动。因此能确实地进行罐用展开金属板13的第2折弯部13b和座板用展开金属板14的第2折弯部14c的钎焊。
(其他实施例)
在上述的第1、第2实施例中，在上述的罐1、2和座板3、4的接合面上、在罐1、2侧设置半球面状突起13c；在座板3、4侧设置半球面状凹部14d，使突起13c嵌装在凹部14d内；但也可与此相反地，在座板3、4侧设置串球面状突起；在罐1、2侧设置半球面状凹部。只要在罐1、2和座板3、4的接合面上的两者之一侧上设置突起，在另一侧上设置使这突起嵌装的凹部即可。
另外，如图3所示，在座板用展开金属板14上、是把第2折弯部14c折弯到第1折弯部14b的端面上的，但也可与此相反地、将第1折弯部分14b折弯而与第2折弯部分14c的端面相接。这种场合下，必需使第2折弯部分14c的长度方向的端部偏置相当于展开金属板14的板厚d2地位于比第1折弯部14b的折弯位置14e更靠内侧。
此外，本发明当然不限于用在取暖加热中心部上，还可用在汽车用的散热器等其他用途的热交换器上。

Claims (8)

1、一种热交换器，它设有一端开口的断面大致呈“コ”字形箱状的罐(1、2)；在这罐(1、2)的开口侧端部，与这开口侧端部密封地接合的断面大致呈“コ”字形箱状的座板(3、4)；***在这座板(3、4)上所设置的孔(5)里，被支承固定在这座板(3、4)上，而且与上述罐(1、2)内部连通的管道(6)，其特征在于：上述罐(1、2)和座板(3、4)是将展开的金属板坯料(13、14)折弯并把这些折弯部(13f、13b、14b、14c)接合而构成的，上述展开的金属板坯料(13、14)设有，形成为长方形的主体部分(13a、14a)；沿这主体部分(13a、14a)的长边部形成第1折弯部(13f、14b)；和在上述主体部分(13a、14a)的短边部上形成第2折弯部(13b、14c)，通过将上述第1和第2折弯部(13f、13b、14b、14c)折弯并接合而构成上述的罐(1、2)和座板(3、4)，在上述的展开金属板坯料(13)的折弯部(13b)上设有使接合面积扩大的配合面(13d)。
2、如权利要求1所述的热交换器，其特征在于：上述的配合面(13d)是设置在构成上述的罐(1、2)的展开金属板坯料(13)的第2折弯部(13b)上。
3、如权利要求2所述的热交换器，其特征在于：上述配合面(13d)是能与构成上述的罐(1、2)的展开金属板坯料(13)的第1折弯部(13f)相接的；在上述配合面(13d)和第1折弯部(13f)相接部位上，在这两者的一边设置着突起(13m)，而且在另一边设置着与这突起(13m)相嵌合的凹部(13n)。
4、如权利要求1或2或3中所述的热交换器，其特征在于：在上述的罐(1、2)和座板(3、4)的接合面上，在这两者中的一边设置着突起(13c)，而在另一边设置着嵌装这突起(13c)的凹部(14d)。
5、如权利要求1或2或3中所述的热交换器，其特征在于：流体出入口导管(10、11)是与构成上述的罐(1、2)的展开金属板坯料(13)的第2折弯部(13b)相接合的；在构成上述座板(3、4)的展开金属板坯料(14)的第2折弯部(14c)上邻接地设置着突起(14g)；构成上述的罐(1、2)的展开金属板坯料(13)的第2折弯部(13b)的前端部能被保持在构成上述座板(3、4)的展开金属板坯料(14)的第2折弯部(14c)和突起(14g)之间。
6、如权利要求2所述的热交换器，其特征在于：构成上述的罐(1、2)的展开金属板坯料(13)的第2折弯部(13b)的配合面(13d)的折弯位置被设定成相对于第1折弯部(13f)的折弯位置只偏置相当于板厚的尺寸。
7、如权利要求1或2或3或6中所述的热交换器，其特征在于：构成上述座板(3、4)的展开金属板坯料(14)的第2折弯部(14c)的长度方向端部的位置被设定成相对于第1折弯部(14b)的折弯位置只偏置相当于板厚的尺寸。
8、一种热交换器的制法，其特征在于含有下列工序：从金属板切出具有将断面大致呈“コ”字形的展开形状的罐用展开金属板坯料(13)的工序；从金属板切出具有将断面大致呈“コ”字形的展开形状的座板用展开金属板坯料(14)，同时开设管道***孔(5)的工序；将上述的罐用展开金属板坯料(13)在规定位置折弯，形成一端开口的断面大致呈“コ”字形箱状罐(1、2)的工序；将上述座板用展开金属板坯料(14)在规定位置折弯，形成断面大致呈“コ”字形箱状座板(3、4)的工序；将管道(6)的端部***至上述座板(3、4)的管道***孔(5)里，同时将上述的罐(1、2)的开口侧端部密封地把上述的罐(1、2)组装到上述座板(3、4)上的工序；将上述的罐(1、2)、座板(3、4)和管道(6)构成的组装件成一体地进行钎焊的工序；
在上述展开金属板坯料(13、14)上，设置被形成为长方形的主体部分(13a、14a)的工序；沿这主体部分(13a、14a)的长边部，形成第1折弯部(13f、14b)的工序；及在上述主体部分(13a、14a)的短边部上，形成第2折弯部(13b、14c)，通过将上述第1和第2折弯部(13f、13b、14b、14c)折弯并接合而构成上述的罐(1、2)和座板(3、4)的工序；在上述的展开金属板坯料(13)的折弯部(13b)上设置使接合面积扩大的配合面(13d)的工序。
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