CN107181211A - 一种电缆分支接头的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电缆分支接头的制作方法，属于电气工程领域。该制作方法包括：对待连接的主电缆和分电缆的端部进行剥线，在主电缆上套设内层热缩管、铜编织网套、外层热缩管，采用铜管连接主电缆的线芯和分电缆的线芯，依次在铜管上缠绕绝缘自粘带、聚四氟乙烯薄膜、电缆填充胶带、密封胶带，移动内层热缩管，加热内层热缩管，使内层热缩管收缩，移动铜编织网套，扎紧铜编织网套，移动外层热缩管，加热外层热缩管，使外层热缩管收缩，通过在铜编织网套外设置外层热缩管，从而对主电缆和分电缆的连接处提供保护，进一步提高安全性，便于制作，分支接头体积小，方便安装，且具有较高的安全性，尤其适于制作1KV～10KV的高压电缆的分支接头。

Description

一种电缆分支接头的制作方法

技术领域

本发明涉及电气工程领域，特别涉及一种电缆分支接头的制作方法。

背景技术

电缆主要用于输送电力。电缆在布置过程中，会存在的较多的分支，以将电力分别输送到不同的用电器。

目前电缆的分支处主要是通过接线盒或是分支接头连接的，在通过接线盒连接时，主电缆连接到接线盒上，分电缆则与接线盒上的多个接头一一连接，使主电缆和分电缆间接相连。分支接头则是将主电缆的端头分别与多个分电缆直接通过铜管连接起来，分支接头的连接虽然成本低，占用空间小，便于现场制作，但是现有的分支接头安全性较低，存在一定的安全隐患。

发明内容

为了解决现有的分支接头安全性较低的问题，本发明实施例提供了一种电缆分支接头的制作方法。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种电缆分支接头的制作方法，所述制作方法包括：

对待连接的主电缆和分电缆的端部进行剥线，以使所述主电缆和所述分电缆的屏蔽层、绕包、绝缘层和线芯露出于外护套，其中所述分电缆至少有2根；

在所述主电缆上套设内层热缩管、铜编织网套、外层热缩管；

采用铜管连接所述主电缆的线芯和所述分电缆的线芯，其中，所述主电缆的线芯插设在所述铜管的一端，每根所述分电缆的线芯均插设在所述铜管的另一端；

依次在所述铜管上缠绕绝缘自粘带、聚四氟乙烯薄膜、电缆填充胶带、密封胶带；

移动所述内层热缩管，使所述内层热缩管套设在所述铜管外；

加热所述内层热缩管，使所述内层热缩管收缩；

移动所述铜编织网套，使所述铜编织网套套设在所述内层热缩管外，所述铜编织网套的两端分别覆盖在所述主电缆的屏蔽层和所述分电缆的屏蔽层上；

扎紧所述铜编织网套；

移动所述外层热缩管，使所述外层热缩管套设在所述铜编织网套外；

加热所述外层热缩管，使所述外层热缩管收缩。

优选地，在所述采用铜管压接所述主电缆的线芯和所述分电缆的线芯之前，所述制作方法还包括：

箍扎所述分电缆的线芯，其中多根所述分电缆的线芯的端头对齐。

进一步地，所述采用铜管连接所述主电缆的线芯和所述分电缆的线芯，包括：

将所述主电缆的线芯和所述分电缆的线芯分别***所述铜管的两端，其中所述主电缆的线芯***铜管的长度和所述分电缆的线芯***所述铜管的长度均为所述铜管长度的一半；

从所述铜管的中部向两端间隔压接所述铜管。

优选地，在所述依次在所述铜管上缠绕绝缘自粘带、聚四氟乙烯薄膜、电缆填充胶带、密封胶带之前，所述制作方法还包括：

打磨所述铜管。

优选地，所述依次在所述铜管上缠绕绝缘自粘带、聚四氟乙烯薄膜、电缆填充胶带、密封胶带，包括：

在所述铜管上缠绕所述绝缘自粘带，所述绝缘自粘带覆盖在所述主电缆的露出的部分绝缘层、所述主电缆的位于所述铜管之外的线芯、所述铜管、所述分电缆的位于所述铜管之外的线芯、所述分电缆的露出的部分绝缘层上；

在所述绝缘自粘带上缠绕所述聚四氟乙烯薄膜，所述绝缘自粘带覆盖的区域位于所述聚四氟乙烯薄膜覆盖的区域内；

在所述聚四氟乙烯薄膜上缠绕所述电缆填充胶带，所述聚四氟乙烯薄膜覆盖的区域位于所述电缆填充胶带覆盖的区域内；

在所述电缆填充胶带上缠绕所述密封胶带，所述电缆填充胶覆盖的区域位于所述密封胶带覆盖的区域内。

可选地，所述加热所述内层热缩管，使所述内层热缩管收缩，包括：

从所述内层热缩管的中部逐渐向两端均匀加热，使所述内层热缩管收缩。

可选地，所述扎紧所述铜编织网套，包括：

在所述铜编织网套的覆盖在所述主电缆的屏蔽层和所述分电缆的屏蔽层上的区域上分别缠绕一周恒力弹簧；

翻折所述铜编织网套的两端，使所述铜编织网套覆盖在所述恒力弹簧上；

在所述铜编织网套的翻折部分上缠绕一周恒力弹簧。

进一步地，在所述扎紧所述铜编织网套之后，所述制作方法还包括：

在所述铜编织网套的两端缠绕电工胶，使所述电工胶覆盖恒力弹簧。

可选地，所述在所述铜编织网套的两端缠绕电工胶之后，所述制作方法还包括：

在靠近所述主线缆的恒力弹簧上和所述主线缆的外护套之间缠绕密封胶；

在靠近所述分线缆的恒力弹簧上和所述分线缆的外护套之间缠绕密封胶。

可选地，所述加热所述外层热缩管，使所述外层热缩管收缩，包括：

从所述外层热缩管的中部逐渐向两端均匀加热，使所述外层热缩管收缩。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：通过将主电缆和分电缆的端部进行剥线，以露出主电缆和分电缆的屏蔽层、绕包、绝缘层和线芯露，便于主电缆和分电缆的连接。通过采用铜管连接主电缆和分电缆，将主电缆的线芯***铜管的一端，将所有分电缆的线芯都***铜管的另一端，从而确保主电缆和分电缆之间的电连接，通过在铜管外依次缠绕绝缘自粘带、聚四氟乙烯薄膜、电缆填充胶带、密封胶带，并在密封胶带外设置内层热缩管，从而提高主电缆与分电缆连接处的绝缘性和防水性，通过在内层热缩管上设置铜编织网套，从而可以起到屏蔽的作用，通过在铜编织网套外设置外层热缩管，从而对主电缆和分电缆的连接处提供保护，进一步提高连接处的安全性，分支接头的制作过程简单，分支接头体积小，方便安装，具有较高的绝缘和耐压等级，防护等级高，安全性好，尤其适于制作1KV～10KV的高压电缆的分支接头。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种电缆分支接头的制作方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的另一种电缆分支接头的制作方法的流程图；

图3是本发明实施例提供的一种主电缆剥线后的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种铜管连接示意图；

图5是本发明实施例提供的一种缠绕绝缘自粘带后的状态示意图；

图6是本发明实施例提供的一种缠绕聚四氟乙烯薄膜后的状态示意图；

图7是本发明实施例提供的一种缠绕电缆填充胶带后的状态示意图；

图8是本发明实施例提供的一种缠绕密封胶带后的状态示意图；

图9是本发明实施例提供的一种套设内层热缩管的状态示意图；

图10是本发明实施例提供的一种套设铜编织网套的状态示意图；

图11是本发明实施例提供的一种在恒力弹簧上缠绕电工胶后的状态示意图；

图12是本发明实施例提供的一种密封胶缠绕的状态示意图；

图13是本发明实施例提供的一种套设外层热缩管的状态示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明实施例提供的一种电缆分支接头的制作方法的流程图，如图1所示，该制作方法包括：

S111：对待连接的主电缆和分电缆的端部进行剥线。

以使主电缆和分电缆的屏蔽层、绕包、绝缘层和线芯露出于外护套，其中分电缆至少有2根。

S112：在主电缆上套设内层热缩管、铜编织网套、外层热缩管。

S113：采用铜管连接主电缆的线芯和分电缆的线芯。

其中，主电缆的线芯插设在铜管的一端，每根分电缆的线芯均插设在铜管的另一端。

S114：依次在铜管上缠绕绝缘自粘带、聚四氟乙烯薄膜、电缆填充胶带、密封胶带。

S115：移动内层热缩管，使内层热缩管套设在铜管外。

S116：加热内层热缩管，使内层热缩管收缩。

S117：移动铜编织网套，使铜编织网套套设在内层热缩管外。

铜编织网套的两端分别覆盖在主电缆的屏蔽层和分电缆的屏蔽层上。

S118：扎紧铜编织网套。

S119：移动外层热缩管，使外层热缩管套设在铜编织网套外。

S120：加热外层热缩管，使外层热缩管收缩。

本发明实施例提供通过将主电缆和分电缆的端部进行剥线，以露出主电缆和分电缆的屏蔽层、绕包、绝缘层和线芯露，便于主电缆和分电缆的连接。通过采用铜管连接主电缆和分电缆，将主电缆的线芯***铜管的一端，将所有分电缆的线芯都***铜管的另一端，从而确保主电缆和分电缆之间的电连接，通过在铜管外依次缠绕绝缘自粘带、聚四氟乙烯薄膜、电缆填充胶带、密封胶带，并在密封胶带外设置内层热缩管，从而提高主电缆与分电缆连接处的绝缘性和防水性，通过在内层热缩管上设置铜编织网套，从而可以起到屏蔽的作用，通过在铜编织网套外设置外层热缩管，从而对主电缆和分电缆的连接处提供保护，进一步提高连接处的安全性，分支接头的制作过程简单，分支接头体积小，方便安装，具有较高的绝缘和耐压等级，防护等级高，安全性好，尤其适于制作1KV～10KV的高压电缆的分支接头。

图2是本发明实施例提供的另一种电缆分支接头的制作方法的流程图，下面结合附图3～13对图2提供的制作方法进行详细说明：

S211：对待连接的主电缆和分电缆的端部进行剥线。

图3是本发明实施例提供的一种主电缆剥线后的结构示意图，如图3所示，在剥线时，主电缆10的外护套15剥离的长度可以为0.5L+130mm，其中L为后续步骤中用于连接的铜管的长度。屏蔽层14露出于外护套15的长度可以为35～45mm，优选为40mm。绕包13露出于屏蔽层14的长度可以为15～25mm，优选为20mm。线芯露11出于绝缘层12的长度可以为0.5L+5mm。

分电缆与主电缆的结构基本相同，区别仅在于主电缆的直径大于分电缆的直径。通过剥线，以使主电缆和分电缆的屏蔽层、绕包、绝缘层和线芯露出于外护套。在本实施例中，分电缆有2根。

分电缆的外护套剥离的长度可以为0.5L+145mm。屏蔽层露出于外护套的长度可以为35～45mm，优选为40mm。绕包露出于屏蔽层的长度可以为15～25mm，优选为20mm。线芯露出于绝缘层的长度可以为0.5L+5mm。

S212：在主电缆上套设内层热缩管、铜编织网套、外层热缩管。

其中，外层热缩管的直径最大，铜编织网套其次，内层热缩管最小，这样可以便于后续步骤中，将铜编织网套套在内层热缩管上，将外层热缩管套在铜编织网套上。

可选地，外层热缩管的长度可以为L+400mm，内层热缩管的长度可以为L+220mm。

铜编织网套的长度至少应该大于内层热缩管的长度，由于铜编织网套可以在制作过程中进行裁剪，为了确保铜编织网套有足够的长度，在设置铜编织网套时，可以将铜编织网套的长度设置为L+500mm。

S213：箍扎分电缆的线芯。

其中，多根分电缆的线芯的端头对齐。

通过将两根分电缆的线芯箍扎起来，可以便于后续步骤中将分电缆的线芯***铜管中。具体可以采用铜线箍扎分电缆的线芯。

S214：将主电缆的线芯和分电缆的线芯分别***铜管的两端。

图4是本发明实施例提供的一种铜管连接示意图。如图4所示，主电缆10的线芯11***铜管31的长度和分电缆20的线芯21***铜管31的长度均为铜管31长度的一半，这样可以使铜管31与主电缆10和分电缆20都有较大的接触面积，有利于减小分支接头的电阻，从而减少分支接头的发热，进一步提高了安全性。

优选地，铜管31的通孔的横截面积可以为2根分电缆20的线芯21的横截面积之和的1.2～1.5倍，这样可以在便于线芯21***铜管31的前提下，使铜管31的内壁与线芯之间的间距较小，若铜管31的通孔的横截面积过大，则会导致间隙过大，线芯与铜管31之间的接触面积减小。在将主电缆10的线芯11和分电缆20的线芯21***到铜管31后，还可以在铜管31内填充锡丝，以减小线芯与铜管31之间的间隙。

需要说明的是，当分电缆20有3根时，则铜管31的通孔的横截面积为3根分电缆20的线芯21的横截面积之和的1.2～1.5倍，即铜管31的通孔的横截面积为所有分电缆20的线芯21的横截面积之和的1.2～1.5倍。

可选地，铜管31的长度可以为90～110mm，若铜管31太短，则线芯与铜管31的接触面积较小，连接强度也较低，若铜管31太长，则会导致分支接头太大，不方便电缆的弯曲。

S215：从铜管的中部向两端间隔压接铜管。

实现时可以通过压接钳压接铜管31，通过压接钳挤压铜管31，在铜管31上形成压坑，使铜管31夹紧线芯，由于在压接过程中铜管31会发生形变，铜管31受到挤压会向两端延伸一定的长度，因此从中间向两端压接，可以使铜管31向主电缆10和分电缆20延伸的长度相等。由于主电缆10的线芯11露出的长度和分电缆20的线芯21露出的长度均为0.5L+5mm，主电缆10的线芯11和分电缆20的线芯21***铜管31的长度均为铜管31长度的一半，因此在压接之前，主电缆10的线芯11和分电缆20的线芯21均有5mm露在铜管31外，从而可以满足铜管31的形变。

具体地，可以在铜管31上每间隔10mm挤压出一个压坑，以提高压接强度。在形成压坑时，通过压接钳夹紧铜管并保持10秒以上，从而确保压接部位的铜管31发生塑性变形，将线芯夹紧。

S216：打磨铜管。

通过打磨可以去除铜管31表面的毛刺，确保铜管31表面的光滑，避免铜管31上的毛刺划破后续步骤中缠绕的绝缘自粘带等。

在打磨完毕之后，还可以采用酒精擦拭铜管31表面，以去除铜管31表面的污渍，方便绝缘自粘带的缠绕。

S217：在铜管上缠绕绝缘自粘带。

图5是本发明实施例提供的一种缠绕绝缘自粘带后的状态示意图。如图5所示，绝缘自粘带32覆盖在主电缆10的露出的部分绝缘层12、主电缆10的位于铜管31之外的线芯11、铜管31、分电缆20的位于铜管31之外的线芯21、分电缆20的露出的部分绝缘层22上。通过缠绕绝缘自粘带32以进行绝缘。

可选地，主电缆10和分电缆20的绝缘层上覆盖有绝缘自粘带32的区域的长度可以为12～18mm，优选为15mm，以避免线芯或铜管31露出，提高绝缘性。

具体地，可以从主电缆10的绝缘层12向分电缆20一端缠绕绝缘自粘带32，缠绕时，相邻的两圈绝缘自粘带32之间重叠的宽度可以为绝缘自粘带32的宽度的三分之二，以使得绝缘自粘带32缠绕的足够紧密。

S218：在绝缘自粘带上缠绕聚四氟乙烯薄膜。

图6是本发明实施例提供的一种缠绕聚四氟乙烯薄膜后的状态示意图。如图6所示，绝缘自粘带32覆盖的区域位于聚四氟乙烯薄膜33覆盖的区域内。

可选地，主电缆10和分电缆20的绝缘层上覆盖有聚四氟乙烯薄膜33的区域的长度可以为27～33mm，优选为30mm，以使聚四氟乙烯薄膜33将绝缘自粘带32完全覆盖。

具体地，可以从主电缆10的绝缘层12向分电缆20一端缠绕聚四氟乙烯薄膜33，缠绕时，相邻的两圈聚四氟乙烯薄膜33之间重叠的宽度可以为聚四氟乙烯薄膜33的宽度的三分之二，以使得聚四氟乙烯薄膜33缠绕的足够紧密。

S219：在聚四氟乙烯薄膜上缠绕电缆填充胶带。

图7是本发明实施例提供的一种缠绕电缆填充胶带后的状态示意图。如图7所示，聚四氟乙烯薄膜33覆盖的区域位于电缆填充胶带34覆盖的区域内。

可选地，主电缆10和分电缆20的绝缘层上覆盖有电缆填充胶带34的区域的长度可以为35～40mm，优选为38mm，以使电缆填充胶带34将聚四氟乙烯薄膜33完全覆盖。

具体地，可以从主电缆10的绝缘层12向分电缆20一端缠绕电缆填充胶带34，缠绕时，相邻的两圈电缆填充胶带34之间重叠的宽度可以为电缆填充胶带34的宽度的三分之二，以使得电缆填充胶带34缠绕的足够紧密。

电缆填充胶带34具有一定的弹性，可以在最终制成分支接头时，填充内层热缩管与主电缆10、铜管31、分电缆20之间的间隙。

在分电缆20上缠绕电缆填充胶带34时，可以交替在分电缆20上缠绕电缆填充胶带34，以减小分电缆20之间的间隙。

S220：在电缆填充胶带上缠绕密封胶带。

图8是本发明实施例提供的一种缠绕密封胶带后的状态示意图。如图8所示，电缆填充胶带34覆盖的区域位于密封胶带35覆盖的区域内。

在分电缆20上缠绕密封胶带35时，可以交替在分电缆20上缠绕密封胶带35，以在电缆填充胶带34上都缠绕上密封胶带35。

S221：移动内层热缩管。

图9是本发明实施例提供的一种套设内层热缩管的状态示意图。如图9所示，内层热缩管36套设在铜管31外。内层热缩管36的两端分别有部分区域覆盖在主电缆10的屏蔽层14和分电缆20的屏蔽层24上。

可选地，内层热缩管36覆盖在主电缆10的屏蔽层14和分电缆20的屏蔽层24上的长度均可以为8～12mm，优选为10mm，通过内层热缩管36将露出的线芯、绕包都封闭在内层热缩管36内部，以提高密闭性。

S222：加热内层热缩管，使内层热缩管收缩。

具体地，可以从内层热缩管36的中部逐渐向两端均匀加热，使内层热缩管36收缩。由于内层热缩管36加热收缩时会有一定的轴向形变，从中部向两端逐渐加热可以使内层热缩管36收缩后更好的套在密封胶35外。实现时可以采用电热风枪进行加热。

S223：移动铜编织网套。

图10是本发明实施例提供的一种套设铜编织网套的状态示意图。如图10所示，使铜编织网套37套设在内层热缩管36外。铜编织网套37的两端分别覆盖在主电缆10的屏蔽层14和分电缆20的屏蔽层24上。

优选地，铜编织网套37的两端覆盖在主电缆10的屏蔽层14和分电缆20的屏蔽层24上的长度均可以为20～30mm，这样可以使铜编织网套37与电缆的屏蔽层有足够的重叠区域，以在分支接头处起到屏蔽的作用。

需要说明的是，若铜编织网套37的长度过长可以通过修剪去除。

S224：扎紧铜编织网套。

具体地，步骤S223可以包括：

在铜编织网套37的覆盖在主电缆10的屏蔽层14和分电缆20的屏蔽层24上的区域上分别缠绕一周恒力弹簧38。

翻折铜编织网套37的两端，使铜编织网套37覆盖在恒力弹簧38上。

在铜编织网套37的翻折部分上缠绕一周恒力弹簧38。

通过先在铜编织网套37的两端缠绕一周恒力弹簧38，以初步固定铜编织网套37，再将铜编织网套37的两端的端头部位反向翻折，以覆盖在恒力弹簧38上，通过在翻折后的铜编织网套37上再设置一周恒力弹簧38，从而可以将铜编织网套37固定牢固。

图11是本发明实施例提供的一种在恒力弹簧上缠绕电工胶后的状态示意图。参照图11，在扎紧铜编织网套37之后，该方法还可以包括：

在铜编织网套37的两端缠绕电工胶39，使电工胶39覆盖恒力弹簧38。

具体可以采用聚氯乙烯电工胶，通过缠绕电工胶39保护恒力弹簧38，以起到防水绝缘的作用。

图12是本发明实施例提供的一种密封胶缠绕的状态示意图。参照图12，在通过缠绕电工胶39保护恒力弹簧38之后，还可以：

在靠近主线缆10的恒力弹簧38上和主线缆10的外护套15之间缠绕密封胶40。

在靠近分线缆20的恒力弹簧38上和分线缆20的外护套25之间缠绕密封胶40。

通过缠绕密封胶40以覆盖电缆的外护套和恒力弹簧38之间的间隙，保护电缆露出的屏蔽层。

S225：移动外层热缩管。

图13是本发明实施例提供的一种套设外层热缩管的状态示意图。如图13所示，使外层热缩管41套设在铜编织网套37外。

外层热缩管41的两端分别有部分区域覆盖在主电缆10的外护套15和分电缆20的外护套25上。

可选地，外层热缩管41覆盖在主电缆10的外护套15和分电缆20的外护套25上的长度均可以为50～70mm，优选为60mm，以提高密闭性。

S226：加热外层热缩管，使外层热缩管收缩。

具体地，可以从外层热缩管41的中部逐渐向两端均匀加热，使外层热缩管41收缩。由于外层热缩管41加热收缩时会有一定的轴向形变，从中部向两端逐渐加热可以使外层热缩管41收缩后更好的套在铜编织网套37外。实现时可以采用电热风枪进行加热。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电缆分支接头的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：

对待连接的主电缆和分电缆的端部进行剥线，以使所述主电缆和所述分电缆的屏蔽层、绕包、绝缘层和线芯露出于外护套，其中所述分电缆至少有2根；

在所述主电缆上套设内层热缩管、铜编织网套、外层热缩管；

采用铜管连接所述主电缆的线芯和所述分电缆的线芯，其中，所述主电缆的线芯插设在所述铜管的一端，每根所述分电缆的线芯均插设在所述铜管的另一端；

依次在所述铜管上缠绕绝缘自粘带、聚四氟乙烯薄膜、电缆填充胶带、密封胶带；

移动所述内层热缩管，使所述内层热缩管套设在所述铜管外；

加热所述内层热缩管，使所述内层热缩管收缩；

移动所述铜编织网套，使所述铜编织网套套设在所述内层热缩管外，所述铜编织网套的两端分别覆盖在所述主电缆的屏蔽层和所述分电缆的屏蔽层上；

扎紧所述铜编织网套；

移动所述外层热缩管，使所述外层热缩管套设在所述铜编织网套外；

加热所述外层热缩管，使所述外层热缩管收缩。

2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在所述采用铜管压接所述主电缆的线芯和所述分电缆的线芯之前，所述制作方法还包括：

箍扎所述分电缆的线芯，其中多根所述分电缆的线芯的端头对齐。

3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述采用铜管连接所述主电缆的线芯和所述分电缆的线芯，包括：

将所述主电缆的线芯和所述分电缆的线芯分别***所述铜管的两端，其中所述主电缆的线芯***铜管的长度和所述分电缆的线芯***所述铜管的长度均为所述铜管长度的一半；

从所述铜管的中部向两端间隔压接所述铜管。

4.根据权利要求3所述的制作方法，其特征在于，在所述依次在所述铜管上缠绕绝缘自粘带、聚四氟乙烯薄膜、电缆填充胶带、密封胶带之前，所述制作方法还包括：

打磨所述铜管。

5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述依次在所述铜管上缠绕绝缘自粘带、聚四氟乙烯薄膜、电缆填充胶带、密封胶带，包括：

在所述铜管上缠绕所述绝缘自粘带，所述绝缘自粘带覆盖在所述主电缆的露出的部分绝缘层、所述主电缆的位于所述铜管之外的线芯、所述铜管、所述分电缆的位于所述铜管之外的线芯、所述分电缆的露出的部分绝缘层上；

在所述绝缘自粘带上缠绕所述聚四氟乙烯薄膜，所述绝缘自粘带覆盖的区域位于所述聚四氟乙烯薄膜覆盖的区域内；

在所述聚四氟乙烯薄膜上缠绕所述电缆填充胶带，所述聚四氟乙烯薄膜覆盖的区域位于所述电缆填充胶带覆盖的区域内；

在所述电缆填充胶带上缠绕所述密封胶带，所述电缆填充胶覆盖的区域位于所述密封胶带覆盖的区域内。

6.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述加热所述内层热缩管，使所述内层热缩管收缩，包括：

从所述内层热缩管的中部逐渐向两端均匀加热，使所述内层热缩管收缩。

7.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述扎紧所述铜编织网套，包括：

在所述铜编织网套的覆盖在所述主电缆的屏蔽层和所述分电缆的屏蔽层上的区域上分别缠绕一周恒力弹簧；

翻折所述铜编织网套的两端，使所述铜编织网套覆盖在所述恒力弹簧上；

在所述铜编织网套的翻折部分上缠绕一周恒力弹簧。

8.根据权利要求7所述的制作方法，其特征在于，在所述扎紧所述铜编织网套之后，所述制作方法还包括：

在所述铜编织网套的两端缠绕电工胶，使所述电工胶覆盖恒力弹簧。

9.根据权利要求8所述的制作方法，其特征在于，所述在所述铜编织网套的两端缠绕电工胶之后，所述制作方法还包括：

在靠近所述主线缆的恒力弹簧上和所述主线缆的外护套之间缠绕密封胶；

在靠近所述分线缆的恒力弹簧上和所述分线缆的外护套之间缠绕密封胶。

10.根据权利要求9所述的制作方法，其特征在于，所述加热所述外层热缩管，使所述外层热缩管收缩，包括：

从所述外层热缩管的中部逐渐向两端均匀加热，使所述外层热缩管收缩。