CN106660400A - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种提高耐磨损性能以及湿地性能，并且能提高磨损后期的轮胎的外观的充气轮胎。在胎肩环岸部(14)的最外侧主槽(12)侧的侧面，于轮胎周向上隔开间隔地设有多个凹部(21)，另一方面，在胎肩环岸部(14)的踏面，于轮胎周向上隔开间隔地设有多个孔(22)，将凹部(21)与孔(22)在轮胎周向以及轮胎宽度方向上错开配置。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎，更详细而言，涉及一种能提高耐磨损性能以及湿地性能，并且能提高磨损后期的轮胎外观的充气轮胎。

背景技术

与一般的乘用车用的充气轮胎相比，安装于商用车、特别是出租车等的充气轮胎的行驶距离长，而且，由于在中低速行驶中制动/驱动多次重复，因此要求优越的耐磨损性能，另一方面，由于在雨天时也频繁行驶，因此要求优越的湿地性能(例如，参照引用文献1)。作为用于提高湿地性能的对策，例如，能举出增加槽面积的方法，但是当槽面积增加时，反而难以充分地确保触地面积，因此存在难以维持耐磨损性能的问题。如此，耐磨损性能与湿地性能是互相矛盾的性能，因此要求用于高度兼顾这两个性能的对策。

此外，在安装于出租车等的充气轮胎中，从给乘客的印象等观点出发，要求即使在磨损后期轮胎外观依然良好，除了兼顾上述的耐磨损性能以及湿地性能，还要求进一步的改善。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平06-191229号公报

发明内容

发明所要解决的问题

本发明的目的在于提供一种能提高耐磨损性能以及湿地性能，并且能提高磨损后期的轮胎外观的充气轮胎。

用于解决问题的方案

用于达成上述目的的本发明的充气轮胎，在胎面设有在轮胎周向上延伸的至少三条主槽，充气轮胎通过这些主槽划分形成有多列环岸部，其特征在于，在所述主槽中位于轮胎宽度方向最外侧的最外侧主槽的轮胎宽度方向外侧所形成的胎肩环岸部的所述最外侧主槽侧的侧面，于轮胎周向上隔开间隔地设有多个凹部，另一方面，在所述胎肩环岸部的踏面，于轮胎周向上隔开间隔地设有多个孔，所述凹部与所述孔在轮胎周向以及轮胎宽度方向上错开。

发明效果

在本发明中，通过设于胎肩环岸部的侧面的凹部，局部地设置主槽的槽面积大的部位，由此能一边避免像遍及整周地扩大主槽的槽面积的情况那样，触地面积大幅度减少并耐磨损性能下降，一边充分地确保槽面积并提高排水性能。另一方面，通过设于胎肩环岸部的踏面的孔来减小胎肩环岸部的轮胎周向的刚性差，由此能延长胎肩环岸部的磨损寿命。此外，由于该孔能使胎肩环岸部的踏面与路面之间的水进入，因此有利于提高湿地性能。而且，孔与槽(特别是，槽深度朝向终端部逐渐減少的形状的一般的横纹槽)相比，即使在磨损后也维持与新品时接近的形状，因此能良好地保持磨损后期的轮胎外观。

在本发明中，优选：孔配置于轮胎触地端的轮胎宽度方向内侧且凹部的轮胎宽度方向外侧，另一方面，在胎肩环岸部，于轮胎周向上隔开间隔地形成有在轮胎宽度方向上延伸的多条横纹槽，横纹槽在轮胎触地端的轮胎宽度方向内侧且孔的轮胎宽度方向外侧的位置，不与最外侧主槽连通而是形成终端。通过如此将横纹槽设于胎肩环岸部，并限定孔与触地端、最外侧主槽、以及横纹槽的位置关系，能有效地使胎肩环岸部的刚性均匀化，有利于提高耐磨损性能。

或者，优选：孔配置于轮胎触地端的轮胎宽度方向内侧且凹部的轮胎宽度方向外侧，另一方面，在胎肩环岸部，于轮胎周向上隔开间隔地形成有在轮胎宽度方向上延伸的多条刀槽花纹，刀槽花纹在轮胎触地端的轮胎宽度方向内侧且孔的轮胎宽度方向外侧的位置，不与最外侧主槽连通而是形成终端。通过如此将刀槽花纹设于胎肩环岸部，并限定孔与触地端、最外侧主槽、以及刀槽花纹的位置关系，能有效地使胎肩环岸部的刚性均匀化，有利于提高耐磨损性能。

在本发明中，优选：凹部相对于胎肩环岸部的侧面的凹陷量是最外侧主槽的槽宽度GW的20％～80％。通过如此限定凹部的尺寸，能一边维持耐磨损性能，一边提高湿地性能。

在本发明中，优选：孔在胎肩环岸部的踏面中的面积是凹部在胎肩环岸部的踏面中的面积的30％～300％。通过如此规定孔以及凹部的面积，有利于兼顾耐磨损性能与湿地性能。

本发明中，优选：胎肩环岸部的侧面相对于轮胎周向平行，另一方面，凹部由相对于胎肩环岸部的侧面平行的凹面和将该凹面与胎肩环岸部的侧面连结的连结面构成。通过将凹部设为这样的形状，能有效地降低行驶时的相对于胎肩环岸部的磨损能量，有利于提高耐磨损性。

在本发明中，优选：在胎肩环岸部形成有在轮胎宽度方向上延伸的多条连通刀槽花纹，各连通刀槽花纹的一方的端部与孔连通，各连通刀槽花纹的另一方的端部在胎肩环岸部的轮胎宽度方向外侧开口。通过如此设置连通刀槽花纹，不会使胎肩环岸部的刚性下降，能高效地对进入孔的水进行排水，有利于兼顾耐磨损性能与湿地性能。

此时，优选：连通刀槽花纹连通于从孔的中心至孔的周向长度的25％以内的位置。通过如此限定连通刀槽花纹的配置，能更有效地使胎肩环岸部的刚性在轮胎周向上均匀化，有利于提高耐磨损性能。

在本发明中，优选：从孔的轮胎周向中心至横纹槽的中心线的距离是在轮胎周向上相邻的凹部的中心之间的距离的20％～80％。通过如此配置孔、凹部、横纹槽，能更有效地使胎肩环岸部的刚性在轮胎周向上均匀化，有利于提高耐磨损性能。

在本发明中，优选：从孔的轮胎宽度方向中心至轮胎触地端的距离是从胎肩环岸部的侧面至轮胎触地端的距离的20％～80％。通过如此配置孔，能更有效地使胎肩环岸部的刚性在轮胎周向上均匀化，有利于提高耐磨损性能。

在本发明中，优选：凹部的轮胎周向长度是在轮胎周向上相邻的凹部之间的长度的20％～180％。通过如此限定凹部的尺寸，能更有效地使胎肩环岸部的刚性在轮胎周向上均匀化，有利于提高耐磨损性能。

在本发明中，优选：孔的轮胎周向的长度是孔的轮胎宽度方向的长度的一倍～五倍。通过如此限定孔的尺寸，能更有效地使胎肩环岸部的刚性在轮胎周向上均匀化，有利于提高耐磨损性能。

在本发明中，优选：主槽的槽面积相对于触地区域内所含的所有槽面积的比例是60％～70％，另一方面，整个触地区域的槽面积比率是10％～20％，并且，胎肩环岸部的槽面积比率比所述中央环岸部的槽面积比率小。通过如此设定槽面积比率，有利于提高耐磨损性能。

在本发明中，优选：在轮胎子午线剖面中，使中央环岸部相对于中央轮廓线鼓出，该中央轮廓线包含从位于最外侧主槽的内侧的中央环岸部的踏面中的各边缘点通过的中央基准圆弧，另一方面，使胎肩环岸部相对于胎肩轮廓线鼓出，该胎肩轮廓线包含从胎肩环岸部的踏面中的边缘点通过并与中央基准圆弧相接的肩部基准圆弧，将中央环岸部相对于中央轮廓线的鼓出量和胎肩环岸部相对于胎肩轮廓线的鼓出量分别设为0.05mm～2.0mm的范围。通过如此使各环岸部鼓出并设定其鼓出量，能使充气轮胎的轮廓形状最优化，有利于提高耐磨损性能。

需要说明的是，在本发明中，“轮胎触地端”是指在将轮胎组装于常规轮辋并填充常规内压的状态下垂直放置在平面上且施加常规载荷时的轮胎轴向的端部，“触地区域”是指轮胎宽度方向两侧的轮胎触地端之间的区域。此外，“槽面积比率”是指相对于触地区域中的环岸部的面积的、形成于此环岸部的槽的总面积的比率。具体而言，整个触地区域的槽面积比率是指触地区域内的所有槽的总面积相对于触地区域所含的所有环岸部的总面积的比率，中央环岸部的槽面积比率是指中央环岸部内的槽(即，不含主槽)的总面积相对于触地区域所含的中央环岸部的总面积的比率，胎肩环岸部的槽面积比率是指胎肩环岸部内的槽(即，不含主槽)的总面积相对于触地区域所含的胎肩环岸部的总面积的比率。“常规轮辋”是指在包含轮胎所依据的规格的规格体系中该规格按轮胎确定的轮辋，例如，如果是JATMA则设为标准轮辋，如果是TRA则设为“Design Rim”，或者如果是ETRTO则设为“Measuring Rim”。“常规内压”是指在包含轮胎所依据的规格的规格体系中各规格按轮胎确定的空气压，如果是JATMA则为最高气压，如果是TRA则为表“TIRE ROAD LIMITS ATVARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”中所记载的最大值，如果是ETRTO则为“INFLATIONPRESSURE”，但是在轮胎为轿车用的情况下设为180kPa。“常规载荷”是指在包括轮胎所依据的规格的规格体系中各规格按轮胎确定的载荷，如果是JATMA则为最大负载能力，如果是TRA则为表“TIRE ROAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”中所记载的最大值，如果是ETRTO则为“LOAD CAPACITY”，但是在轮胎为轿车用的情况下，则设为相当于所述载荷的88％的载荷。

附图说明

图1是由本发明的实施方式构成的充气轮胎的子午线剖面图。

图2是表示由本发明的实施方式构成的充气轮胎的胎面的主视图。

图3是对图2的胎肩环岸部的一部分进行放大表示的主视图。

图4是对图2的胎肩环岸部的一部分进行放大表示的立体图。

图5是表示由本发明的另一实施方式构成的充气轮胎的胎面的主视图。

图6是对图5的胎肩环岸部的一部分进行放大表示的主视图。

图7是对图5的胎肩环岸部的一部分进行放大表示的立体图。

图8是表示由本发明的另一实施方式构成的充气轮胎的胎面的子午线端面图。

具体实施方式

以下，参照附图，详细说明本发明的构成。

在图1中，符号CL表示轮胎赤道。本发明的充气轮胎T由胎面部1、侧壁部2、胎圈部3构成。左右一对胎圈部3之间装架有帘布层4。该帘布层4包含在轮胎径向上延伸的多条增强帘线，绕着配置于各胎圈部3的胎圈芯5，从车辆内侧向外侧折回。另外，在胎圈芯5的外圈上配置有胎边芯6，该胎边芯6由帘布层4的主体部和折回部包住。另一方面，在胎面部1的帘布层4的外周侧埋设有多层(图1中为两层)的带束层7。各带束层7包含相对于轮胎周向倾斜的多条增强帘线，并且增强帘线在层间以彼此交叉的方式配置。在这些带束层7中，增强帘线相对于轮胎周向的倾斜角度例如被设定为10°～40°的范围。而且，在带束层7的外周侧设有带束增强层8。带束增强层8包含在轮胎周向取向的有机纤维帘线。在带束增强层8，有机纤维帘线相对于轮胎周向的角度例如被设定为0°～5°。

本发明适用于这样的常规充气轮胎，但其剖面构造并不限于上述基本构造。

如图2所示，在作为胎面部1的外表面的胎面9，设有在轮胎周向上延伸的(图2中为三条)多条主槽10。具体而言，主槽10包含：位于轮胎赤道CL上的一条中央主槽11和位于该中央主槽11的轮胎宽度方向两外侧的一对外侧主槽12。由于在图2的实施方式中设置的主槽10只有三条，因此外侧主槽12构成位于轮胎宽度方向最外侧的主槽10。通过这些主槽10(中央主槽11以及外侧主槽12)，划分形成出多个环岸部(后述的中央环岸部13以及胎肩环岸部14)。

在本发明中，中央主槽11的形状并不特别限定，但在图2的实施方式中，中央主槽11具有透视部分，同时呈锯齿状延伸。这样形状的主槽10通过透视部分而得到优越的排水性能，另一方面，通过形成为锯齿状从而得到边缘效果，因此有利于提高湿地性能。

在本发明中，形成于一对外侧主槽12之间的中央环岸部13的形状并不特别限定，但是在图2的实施方式中形成以下的方式。

中央环岸部13进一步被中央主槽11分割为两部分。这些部分形成为相对于轮胎赤道CL上的任意的点大致点对称的形状。在中央环岸部13的中央主槽11侧设有与中央主槽11连通并且在中央环岸部13内形成终端的多条宽度方向槽15。而且，在宽度方向槽15的轮胎周向两侧，以沿着宽度方向槽15的方式设有与中央主槽11连通并且在中央环岸部13内形成终端的多条(宽度方向槽15的轮胎周向两侧各设有一条)短刀槽花纹16。宽度方向槽15和一对短刀槽花纹16中的一方与中央主槽11的锯齿形状的、相对于轮胎周向倾斜的部分(长的一方)连通，一对短刀槽花纹16中的另一方与中央主槽11的锯齿形状的弯折部分连通。在中央环岸部13的外侧主槽12侧设有与外侧主槽12连通并且在中央环岸部13内形成终端的多条宽度方向槽17。在各宽度方向槽17的终端部设有以将该终端部之间连结的方式在轮胎周向上延伸的周向细槽18。将周向细槽18的宽度方向槽17的终端部之间连结的部分与中央主槽11的设有宽度方向槽15的部分大致平行地延伸。在宽度方向槽17与周向细槽18相连的部分设有大致平行四边形的孔19。在中央环岸部13内的被划分为宽度方向槽17和周向细槽18的部分的外侧主槽12侧，以沿着宽度方向槽17的方式设有与外侧主槽12连通却不与周向细槽18连通并在中央环岸部13内形成终端的多条(图中在各部分有三条)短刀槽花纹20。需要说明的是，上述的刀槽花纹(短刀槽花纹16、20以及后述的胎肩刀槽花纹23B、连通刀槽花纹24)是指槽宽度以及槽深度比各种槽小，槽宽度是例如0.1mm～1.0mm，槽深度是例如2.0mm～8.5mm的微细的槽。

如图2、3所示，在形成于外侧主槽12的轮胎宽度方向外侧的胎肩环岸部14，在其外侧主槽12侧的侧面，于轮胎周向上隔开间隔地设有多个凹部21。各凹部21的从踏面侧观察时的形状并不特别限定，但为了有效地降低相对于行驶时的胎肩环岸部14的磨损能量并使耐磨损性良好，如图2、3所示地构成梯形即可。具体而言，对于构成为相对于轮胎周向平行的胎肩环岸部14的侧面，由构成为相对于该胎肩环岸部14的侧面平行(即，相对于轮胎周向平行)的凹面21A和将该凹面21A与胎肩环岸部14的侧面连结的连结面21B构成即可。此时，凹面21A成为相对于胎肩环岸部14的侧面最凹陷的位置。此外，如图4所示，凹部21构成为：胎肩环岸部14的侧壁以从踏面侧观察时的形状(图示的例子中是梯形)凹陷至外侧主槽12的槽底侧。凹部21的深度D1是形成有凹部21的环岸部(胎肩环岸部14)的侧壁所面对的主槽10(外侧主槽12)的槽深度GD的例如50％～100％。

此外，在胎肩环岸部14的踏面，于轮胎周向上隔开间隔地设有多个孔22。特别是在图2的示例中，多个孔22在轮胎周向上隔开间隔地排成一列。各孔22从踏面侧观察时的形状并不特别限定，能采用图示的梯形、或平行四边形、四角形、椭圆形、圆形、半圆形、月牙形等。关于孔22，如图4所示，也与凹部21同样地构成为从踏面侧观察时的形状在深度方向上被维持的柱状。孔22的深度D2是形成有孔22的环岸部(胎肩环岸部14)所邻接的主槽10(外侧主槽12)的槽深度GD的例如50％～100％。需要说明的是，优选：该孔22设于行驶时实际接触路面的部位，即，触地端E的轮胎宽度方向内侧。

这些凹部21与孔22的形成位置在轮胎周向以及轮胎宽度方向上错开。换言之，孔22设于在轮胎周向上相邻的凹部21之间，并且与从凹部21上通过并在轮胎周向上延伸的线不重复的位置。特别是，在图示的例子中，在轮胎周向上隔开间隔地设置的多个凹部21设于在轮胎周向上延伸的同一线上，另一方面，在轮胎周向上隔开间隔地设置的多个孔22在凹部21的轮胎宽度方向外侧设于在轮胎周向上延伸的另外的同一线上，并且凹部21和孔22形成为在轮胎周向上交替散布。

由于如此设有凹部21和孔22，因此，通过由凹部21在外侧主槽12局部地形成槽面积大的部位，能够避免如遍及轮胎整周地扩大槽面积的情况那样地触地面积大幅度减少并且耐磨损性能下降，同时充分地确保槽面积并提高排水性能。另一方面，胎肩环岸部14的形成有凹部21的部分与未形成凹部21的部分相比，胎肩环岸部14的宽度变窄，刚性降低，因此，通过在与凹部21于轮胎周向以及轮胎宽度方向上错开的位置形成孔22，能减小胎肩环岸部14的轮胎周向的刚性差，能延长胎肩环岸部14的磨损寿命。此外，由于该孔22能使胎肩环岸部14的踏面与路面之间的水进入，因此有利于提高湿地性能。而且，由于孔22的从踏面侧观察时的形状在深度方向上基本上得到维持，因此与槽(特别是，槽深度朝向端部逐渐減少的形状的一般的槽)相比，即使在磨损后也能维持与新品时接近的形状，所以能良好地保持磨损后期的轮胎外观。

此时，当凹部21与孔22在轮胎周向上重叠时，由于孔22过于接近外侧主槽12，因此，孔22与外侧主槽12之间的橡胶变薄，不能得到提高耐磨损性的效果。当凹部21与孔22在轮胎宽度方向上重叠时，胎肩环岸部14的形成有凹部21以及孔22的部位的刚性显著下降，无法使胎肩环岸部14的刚性均匀化，不能得到提高耐磨损性的效果。

如图2、3所示，也能在胎肩环岸部14设有从胎肩环岸部14的宽度方向外侧在轮胎宽度方向上延伸的横纹槽23A、连通刀槽花纹24。在设置横纹槽23A的情况下，优选：横纹槽23A不与外侧主槽12连通而在胎肩环岸部14内形成终端，其终端位置是轮胎触地端E的轮胎宽度方向内侧，并且孔22的轮胎宽度方向外侧的位置。换言之，优选：孔22配置于凹部21与横纹槽23A的终端部之间。通过如此配置孔22和横纹槽23A，能更有效地使胎肩环岸部14的刚性均匀化，有利于提高耐磨损性能。

或者，如图5～7所示，也能在胎肩环岸部14设有从胎肩环岸部14的宽度方向外侧在轮胎宽度方向上延伸的胎肩刀槽花纹23B、连通刀槽花纹24。在设置胎肩刀槽花纹23B的情况下，优选：胎肩刀槽花纹23B不与外侧主槽12连通而在胎肩环岸部14内形成终端，其终端位置是轮胎触地端E的轮胎宽度方向内侧，并且，孔22的轮胎宽度方向外侧的位置。换言之，优选：孔22配置于凹部21与胎肩刀槽花纹23B的终端部之间。通过如此配置孔22和胎肩刀槽花纹23B，能更有效地使胎肩环岸部14的刚性均匀化，有利于提高耐磨损性能。

需要说明的是，图5中的胎面图案的基本构造与图2的胎面图案相同，但如上所述，除了图2的胎面图案中的横纹槽23A变为胎肩刀槽花纹23B，中央环岸部13的构造也稍有差异。即，在图5的胎面图案中的中央环岸部13，与图2同样，被中央主槽11分割为两部分，设有多条宽度方向槽15，但是在宽度方向槽15的轮胎周向两侧未设有短刀槽花纹(在图2中存在短刀槽花纹16)。此外，图5的中央环岸部与图2同样地设有宽度方向槽17、周向细槽18以及孔19，但是在被宽度方向槽17与周向细槽18划分的部分，以沿着宽度方向槽17的方式分别设有一条短刀槽花纹20。换言之，在图5的胎面图案中，与图2的胎面图案相比，中央环岸部13的刀槽花纹密度变小。而且，当将图2的胎面图案与图5的胎面图案进行比较时，图5的胎面图案中的中央环岸部13的宽度比图2的胎面图案中的中央环岸部13的宽度大。

图6～7是对图5的主要部分进行放大表示的图，但是除了图3～4的横纹槽23A变为胎肩刀槽花纹23B以外，构造基本相同。

如此，在设有横纹槽23A或胎肩刀槽花纹23B的情况下，将从孔22的轮胎周向中心至横纹槽23A或胎肩刀槽花纹23B的中心线的距离La优选设为在轮胎周向上相邻的凹部21的中心之间的距离Lb的20％～80％，更优选为40％～60％。通过如此配置孔22、凹部21、横纹槽23A或胎肩刀槽花纹23B，能更有效地使胎肩环岸部14的刚性在轮胎周向上均匀化，有利于提高耐磨损性能。此时，当距离La比距离Lb的20％小时，孔22与横纹槽23A或胎肩刀槽花纹23B过于接近，因此刚性的均匀化变难。当距离La比距离Lb的80％大时，孔22与横纹槽23A或胎肩刀槽花纹23B分离，因此难以使胎肩环岸部14的刚性在轮胎周向上均匀化。

另一方面，不论有无横纹槽23A或胎肩刀槽花纹23B，孔22以如下方式进行配置即可：从其轮胎宽度方向中心到轮胎触地端E的距离Lc优选为从胎肩环岸部14的侧面到轮胎触地端E的距离(即，到胎肩环岸部14的轮胎触地端E的宽度SW)的20％～80％，更优选为40％～60％。通过如此配置孔22，能更有效地使胎肩环岸部的刚性在轮胎周向上均匀化，有利于提高耐磨损性能。此时，当距离Lc比宽度SW的20％小时，孔22过于接近轮胎触地端E，因此难以充分地使胎肩环岸部14在行驶时所实际设置的部分的刚性均匀化。当距离Lc比宽度SW的80％大时，孔22过于接近外侧主槽12，因此难以充分地提高耐磨损性能。

在设置连通刀槽花纹24的情况下，优选各连通刀槽花纹24以如下方式构成：其一方的端部与孔22连通，其另一方的端部在胎肩环岸部14的轮胎宽度方向外侧开口。这样的形状的连通刀槽花纹24不像槽那样地使胎肩环岸部14的刚性大幅度下降，但是为了使胎肩环岸部14的刚性均匀化，能将刚性调整为适当的程度，而且，由于能将进入孔22的水排水至轮胎宽度方向外侧，因此对于兼顾耐磨损性能与湿地性能是有效的。此时，为了更有效地使胎肩环岸部14的刚性在轮胎周向上均匀化，使连通刀槽花纹24连通于从孔22的中心至孔22的周向长度L2的25％以内的位置即可。此外，在图4、7的例子中，虽然连通刀槽花纹24的深度比孔22的深度小，但为了更有效地得到由连通刀槽花纹24产生的上述的效果，优选将连通刀槽花纹24的深度设为孔22的深度D2的50％～80％即可。

需要说明的是，除了连通刀槽花纹24，如图2～7所示，也能设置连通于外侧主槽12的短刀槽花纹25。设于外侧主槽12侧的短刀槽花纹25的形状、条数并不特别限定，例如，如图所示，能在相邻的凹部21之间设置相对于轮胎宽度方向倾斜并在胎肩环岸部14内形成终端的多条(图示的示例中为两条)短刀槽花纹25。

凹部21的大小并不特别限定，相对于胎肩环岸部14的侧面的凹陷量W1(即，从胎肩环岸部14的侧面至凹面21A的长度)优选为外侧主槽12的槽宽度GW的20％～80％，进一步优选为40％～60％即可。通过如此限定凹部21的大小，能维持耐磨损性能，同时提高湿地性能。此时，当凹陷量W1比外侧主槽12的槽宽度GW的20％小时，凹部21过小，因此无法充分地增大槽面积，不能充分得到改善湿地性能的效果。当凹陷量W1比外侧主槽12的槽宽度GW的80％大时，槽面积变得过大，耐磨损性能恶化。

凹部21的轮胎周向长度L1优选为在轮胎周向上相邻的凹部21之间的长度Ld的20％～180％，进一步优选为50％～100％即可。通过如此限定凹部21的大小，能更有效地使胎肩环岸部的刚性在轮胎周向上均匀化，有利于提高耐磨损性能。此时，当凹部21的周向长度L1比凹部21之间的长度Ld的20％小时，凹部21变小，因此无法充分地增大槽面积，不能充分得到改善湿地性能的效果。当凹部21的周向长度L1比凹部21之间的长度Ld的180％大时，凹部过大，因此胎肩环岸部14的刚性下降，难以高度地维持耐磨损性。

虽然孔22的大小并未特别限定，优选孔22在胎肩环岸部14的踏面中的面积S2是凹部21在胎肩环岸部14的踏面中的面积S1的30％～300％，进一步优选为60％～150％即可。通过如此限定相对于凹部21的面积S1的孔22的面积S2，从而有利于兼顾耐磨损性能与湿地性能。此时，当孔22的面积S2比凹部21的面积S1的30％小时，孔22过小，因此不能充分得到由设置孔22所产生的效果。当孔22的面积S2比凹部21的面积S1的300％大时，在设有孔22的部位，胎肩环岸部14的刚性过低，因此难以使胎肩环岸部14的刚性均匀化。需要说明的是，凹部21的面积S1是指由将胎肩环岸部14的侧面延长的线、凹面21A、连结面21B围成的部分的面积。

孔22的形状能像上述那样设为各种形状，但优选：孔22的轮胎周向的长度L2是孔22的轮胎宽度方向(即，孔22的宽度W2)的长度的一倍～五倍即可。通过如此限定孔22的尺寸，能更有效地使胎肩环岸部14的刚性在轮胎周向上均匀化，有利于提高耐磨损性能。此时，当孔22的轮胎周向的长度L2比孔22的宽度W2的一倍小时，即，当孔22在轮胎周向上呈扁平状时，在设有孔22的部位不能充分地使胎肩环岸部14的刚性降低，因此难以使胎肩环岸部14的刚性均匀化。当孔22的轮胎周向的长度L2比孔22的宽度W2的五倍大时，即，当孔22是在轮胎周向上明显较长的形状时，在设有孔22的部位，胎肩环岸部14的刚性大幅度降低，因此难以使胎肩环岸部14的刚性均匀化。

如上所述，在本发明中，在胎面9设有各种槽等，但为了充分地确保触地面积并维持耐磨损性能，优选将整个触地区域的槽面积比率设定为10％～20％的范围。此外，优选将主槽10的槽面积相对于触地区域内所含的所有槽面积的比例设定为60％～70％的范围，并且，使胎肩环岸部14的槽面积比率比中央环岸部13的槽面积比率小。通过如此进行设定，槽面积(槽面积比率)最优化，能得到充分的湿地性能，同时有利于提高耐磨损性能。此时，当整个触地区域的槽面积比率比10％小时，无法维持充分的湿地性能。当整个触地区域的槽面积比率比20％大时，难以充分地提高耐磨损性能。当主槽10的槽面积的比例比60％小时，难以维持湿地性能。当主槽10的槽面积的比例比70％大时，难以充分地提高耐磨损性能。当胎肩环岸部14的槽面积比率比中央环岸部13的槽面积比率大时，难以充分地提高耐磨损性能。

如图8所示，在轮胎子午线剖面中，也能使各环岸部(中央环岸部13以及胎肩环岸部14)相对于后述的轮廓线Lc、Ls鼓出。具体而言，优选：使中央环岸部13相对于包含从中央环岸部13的踏面中的各边缘点通过的中央基准圆弧的中央轮廓线Lc鼓出，另一方面，使胎肩环岸部14相对于包含从胎肩环岸部14的踏面中的边缘点通过并与中央基准圆弧相接的胎肩基准圆弧的胎肩轮廓线Ls鼓出。此时，优选：将各环岸部(中央环岸部13以及胎肩环岸部14)相对于对应的轮廓线(中心轮廓线Lc或胎肩轮廓线Ls)的鼓出量H分别设为0.05mm～2.0mm的范围。通过如此地使胎面部1的踏面的轮廓形状最优化，能使触地压分布合理化，有利于提高耐磨损性能。此时，当鼓出量H比0.05mm小时，与环岸部不鼓出的情况没有实质的差别，不能得到由使环岸部鼓出而产生的效果。当鼓出量H比2.0mm大时，无法使触地压分布合理化，无法提高耐磨损性能。

实施例

轮胎尺寸是185/65R15，具有图1所示例的基本构造，以图2或图5的胎面图案为基础，制作了常规例1、比较例1～2、实施例1～56的59种充气轮胎，其中，针对这些充气轮胎的胎肩环岸部的形状，如表1～5那样地对以下内容进行了设定：凹部的有无、孔的有无、凹部与孔的周向位置关系、凹部与孔的宽度方向位置关系、形成于胎肩环岸部的宽度方向槽的种类(横纹槽或刀槽花纹)、横纹槽端或胎肩刀槽花纹端(宽度方向槽端)的位置、横纹槽或胎肩刀槽花纹端(宽度方向槽端)与主槽的关系(连通的有无)、横纹槽或胎肩刀槽花纹端(宽度方向槽端)与孔的宽度方向位置关系、触地端与孔的宽度方向位置关系、凹部的宽度方向长度W1相对于外侧主槽的槽宽度GW的比W1/GW、孔的面积S2相对于凹部的面积S1的比S2/S1、相对于轮胎周向的凹部的凹面的朝向(是否相对于轮胎周向平行)、刀槽花纹与孔的关系(连通的有无)、刀槽花纹相对于孔的周向中心的位置(相对于孔的周向长度的比)、横纹槽的周向中心与孔的周向中心之间的距离La相对于相邻的凹部的中心间距离Lb的比La/Lb、从触地端到孔的宽度方向中心的长度Lc相对于胎肩环岸部的宽度SW的比Lc/SW、凹部的周向长度L1相对于相邻的凹部之间的长度Ld的比L1/Ld、孔的周向长度L2相对于孔的宽度W2的比L2/W2、主槽的槽面积相对于触地区域内所含的所有槽面积的比例、整个触地区域的槽面积比率、胎肩环岸部与中央环岸部的槽面积比率的大小关系、环岸部相对于轮廓线的鼓出量。

需要说明的是，在表1～5中，将形成于胎肩环岸部的横纹槽与胎肩刀槽花纹统一表示为“宽度方向槽”。即，在表1～5的“形成于胎肩环岸部的宽度方向槽的种类”的栏中，在“宽度方向槽”是横纹槽的情况(常规例1、比较例1～2、实施例1、3～56)下表示为“横纹槽”，在“宽度方向槽”是胎肩刀槽花纹的情况(实施例2)下表示为“刀槽花纹”。就是说，常规例1、比较例1～2、实施例1、3～56以图2的胎面图案为基础，实施例2以图5的胎面图案为基础。此外，在关于“宽度方向槽”的其他栏中，对在各例中所设的横纹槽或胎肩刀槽花纹的构造进行了表示。

关于表1～10的“槽面积比率的大小关系”一栏，将胎肩环岸部的槽面积比率比中央环岸部的槽面积比率小的情况表示为“Ce>Sh”，将中央环岸部的槽面积比率比胎肩环岸部的槽面积比率小的情况表示为“Ce<Sh”。

关于这59种充气轮胎，通过下述的评价方法对耐磨损性能以及湿地性能进行评价，将其结果一并表示在表1～5。

耐磨损性能

将各试验轮胎组装于轮辋尺寸15×5.5J的车轮，将空气压设为200kPa并安装于排气量2000cc的FF轿车(试验车辆)，进行监控行驶，测定直至全部磨损的行驶距离。评价结果以将常规例1的值设为100的指数进行表示。该指数值越大，直至全部磨损的行驶距离越长，意味着耐磨损性能越优越。当指数值大于等于“103”时，耐磨损性特别良好。

湿地性能

将各试验轮胎组装于轮辋尺寸15×5.5J的车轮，将空气压设为200kPa并安装于排气量2000cc的FF轿车(试验车辆)，在潮湿的路面测定在速度100km/h下的制动距离。评价结果以将常规例1的值的倒数设为100的指数进行表示。该指数值越大，制动距离越短，意味着湿地性能越优越。当指数值大于等于“103”时，湿地性能特别良好。

从表1～5明显可知，与常规例1相比，实施例1～56的耐磨损性能以及湿地性能均有所提高。此外，这些实施例1～56形成有即使在磨损后也维持与新品时接近的形状的孔，因此即使在磨损后期也良好地保持了轮胎外观。另一方面，凹部和孔在周向或宽度方向上重复的比较例1～2均未能得到提高耐磨损性能的效果。

需要说明的是，虽在表1～5中未示出，但在实施例2(在胎肩形成有胎肩刀槽花纹的方案)中，在与相对于实施例1的实施例3～56同样地使各参数变化的情况下，耐磨损性能以及湿地性能分别相对于实施例2，得到了与相对于实施例1的实施例3～56同样的评价结果。即，实施例2相对于实施例1，耐磨损性能在指数值上高2点，湿地性能在指数值上低2点，因此，在与相对于实施例1的实施例3～56同样地使各参数变化的情况下的评价结果为：实施例3～56的各耐磨损性能的指数值变高2点，湿地性能的指数值变低2点。

附图标记说明

1 胎面部

2 侧壁部

3 胎圈部

4 帘布层

5 胎圈芯

6 胎边芯

7 带束层

8 带束增强层

9 胎面

10 主槽

11 中央主槽

12 外侧主槽

13 中央环岸部

14 胎肩环岸部

15 宽度方向槽

16 短刀槽花纹

17 宽度方向槽

18 周向细槽

19 孔

20 短刀槽花纹

21 凹部

21A 凹面

21B 连结面

22 孔

23A 横纹槽

23B 刀槽花纹

24 连通刀槽花纹

25 短刀槽花纹

CL 轮胎赤道

E 触地端

Claims (14)

1.一种充气轮胎，在胎面设有在轮胎周向上延伸的至少三条主槽，通过这些主槽划分形成有多列环岸部，其特征在于，

在所述主槽中位于轮胎宽度方向最外侧的最外侧主槽的轮胎宽度方向外侧所形成的胎肩环岸部的所述最外侧主槽侧的侧面，于轮胎周向上隔开间隔地设有多个凹部，另一方面，在所述胎肩环岸部的踏面，于轮胎周向上隔开间隔地设有多个孔，所述凹部与所述孔在轮胎周向以及轮胎宽度方向上错开。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

所述孔配置于轮胎触地端的轮胎宽度方向内侧且所述凹部的轮胎宽度方向外侧，另一方面，在所述胎肩环岸部，于轮胎周向上隔开间隔地形成有在轮胎宽度方向上延伸的多条横纹槽，该横纹槽在所述轮胎触地端的轮胎宽度方向内侧且所述孔的轮胎宽度方向外侧的位置，不与所述最外侧主槽连通而是形成终端。

3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

所述孔配置于轮胎触地端的轮胎宽度方向内侧且所述凹部的轮胎宽度方向外侧，另一方面，在所述胎肩环岸部，于轮胎周向上隔开间隔地形成有在轮胎宽度方向上延伸的多条刀槽花纹，该刀槽花纹在所述轮胎触地端的轮胎宽度方向内侧且所述孔的轮胎宽度方向外侧的位置，不与所述最外侧主槽连通而是形成终端。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，

所述凹部相对于所述胎肩环岸部的侧面的凹陷量是所述最外侧主槽的槽宽度(GW)的20％～80％。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，

所述孔在所述胎肩环岸部的踏面中的面积是所述凹部在所述胎肩环岸部的踏面中的面积的30％～300％。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，

所述胎肩环岸部的侧面相对于轮胎周向平行，另一方面，所述凹部由相对于所述胎肩环岸部的侧面平行的凹面和将该凹面与所述胎肩环岸部的侧面连结的连结面构成。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，

在所述胎肩环岸部形成有在轮胎宽度方向上延伸的多条连通刀槽花纹，各连通刀槽花纹的一方的端部与所述孔连通，各连通刀槽花纹的另一方的端部在所述胎肩环岸部的轮胎宽度方向外侧开口。

8.根据权利要求7所述的充气轮胎，其特征在于，

所述连通刀槽花纹连通于从所述孔的中心至所述孔的周向长度的25％以内的位置。

9.根据权利要求2～8中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，

从所述孔的轮胎周向中心至所述横纹槽的中心线的距离是在轮胎周向上相邻的所述凹部的中心之间的距离的20％～80％。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，

从所述孔的轮胎宽度方向中心至所述轮胎触地端的距离是从所述胎肩环岸部的侧面至所述轮胎触地端的距离的20％～80％。

11.根据权利要求1～10中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，

所述凹部的轮胎周向长度是在轮胎周向上相邻的所述凹部之间的长度的20％～180％。

12.根据权利要求1～11中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，

所述孔的轮胎周向的长度是所述孔的轮胎宽度方向的长度的一倍～五倍。

13.根据权利要求1～12中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，

主槽的槽面积相对于触地区域内所含的所有槽面积的比例是60％～70％，另一方面，整个触地区域的槽面积比率是10％～20％，并且，所述胎肩环岸部的槽面积比率比所述中央环岸部的槽面积比率小。

14.根据权利要求1～13中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，

在轮胎子午线剖面中，使中央环岸部相对于中央轮廓线鼓出，所述中央轮廓线包含从位于所述最外侧主槽的内侧的中央环岸部的踏面中的各边缘点通过的中央基准圆弧，另一方面，使所述胎肩环岸部相对于胎肩轮廓线鼓出，所述胎肩轮廓线包含从所述胎肩环岸部的踏面中的边缘点通过并与所述中央基准圆弧相接的胎肩基准圆弧，将所述中央环岸部相对于所述中央轮廓线的鼓出量和所述胎肩环岸部相对于所述胎肩轮廓线的鼓出量分别设为0.05mm～2.0mm的范围。