CN106588650B - 甲基丙烯酸甲酯制备过程中丙酮氰醇的给料方法和*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种甲基丙烯酸甲酯制备过程中丙酮氰醇的给料方法。该方法包括：将丙酮氰醇以喷射的方式注入到酰胺循环回路中，其中，构成酰胺循环回路的设备包括酰胺冷却器、气体分离器以及酰胺循环泵，酰胺循环泵位于气体分离器的出口与酰胺冷却器的入口之间。本发明通过在酰胺循环回路中的多个位置喷射注入丙酮氰醇，能够形成更小的丙酮氰醇液滴，使得物料混合得更充分和快速，降低了丙酮氰醇的分解程度，提高了酰胺的转化率，减少丙酮氰醇不必要的消耗，从而提高了酰化反应的转化率。

Description

甲基丙烯酸甲酯制备过程中丙酮氰醇的给料方法和***

技术领域

本发明涉及化工领域，并且特别地，涉及一种甲基丙烯酸甲酯制备过程中的给料方法和***。

背景技术

甲基丙烯酸甲酯(简称为MMA)是一种重要的有机化工原料和化工产品，主要用于生产有机玻璃(简称为PMMA)、聚氯乙烯助剂ACR、甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯-丁二烯共聚物(简称为MBS)和用作腈纶生产的第二单体，也可用作树脂、胶黏剂、涂料、离子交换树脂、纸张上光剂、纺织印染助剂、皮革处理剂、润滑油添加剂、原油降凝剂，木材和软木材的浸润剂、电机线圈的浸透剂、绝缘灌注材料和塑料型乳液的增塑剂等，用途十分广泛。

目前，世界上主要采用的MMA生产技术包括丙酮氰醇(ACH)法、异丁烯法以及乙烯法。其中，大多数厂商(例如，主要分布于北美和西欧)在生产MMA时采用丙酮氰醇(ACH)法，而日本主要采用以异丁烯为原料的工艺。在采用乙烯为原料制MMA的生产工艺中，已实现工业化的主要有巴斯夫工艺和英国璐彩特(Lucite)公司Alpha工艺。

ACH法的工艺特点是有效利用了丙烯腈装置副产物氢氰酸，且MMA收率高。ACH法经过长期不断的改进和完善，技术较为先进、成熟可靠、产品质量好，因此得到了广泛采用，已经成为目前MMA生产的主要工艺路线。

在通过丙酮氰醇法生产MMA的工艺过程中，首先是将丙酮氰醇和硫酸进行酰化反应，反应生成α-甲酰胺基异丙基硫酸氢酯。但是，目前所采用的制备装置中，丙酮氰醇采用注入管线或直接注入酰胺反应釜的方式进料，由此导致丙酮氰醇和硫酸的混合不够充分和迅速，有较大的丙酮氰醇液滴产生。这样不仅会导致液滴表面出现过热现象，造成部分丙酮氰醇分解，而且会使得丙酮氰醇消耗增加，并且会降低酰化反应的转化率。

针对相关技术中存在的上述问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

针对相关技术中的上述问题，本发明提出了一种在甲基丙烯酸甲酯制备过程中进料丙酮氰醇的给料方法。该方法能够提高酰化反应的转化率，并减少丙酮氰醇的消耗。

本发明提供了一种用于在甲基丙烯酸甲酯制备工艺中的酰胺回路中进料丙酮氰醇的给料***。该给料***包括酰胺冷却器、气体分离器和酰胺循环泵，其中酰胺循环泵位于气体分离器的出口与酰胺冷却器的入口之间。该给料***可以具有位于第一位置处的第一丙酮氰醇混合器、位于第二位置处的第二丙酮氰醇喷射器和第三丙酮氰醇喷射器中的至少一个。其中所述的第一位置为所述酰胺冷却器的出口与所述气体分离器的入口之间，第二位置为所述气体分离器与所述酰胺循环泵之间，第三丙酮氰醇喷射器位于所述气体分离器中。

在一种实施方式中，该给料***可以不具有第三丙酮氰醇喷射器，仅具有第一丙酮氰醇混合器和第二丙酮氰醇喷射器中的至少一个。

在一种实施方式中，在第二丙酮氰醇喷射器与酰胺循环泵气体分离器之间还具有硫酸混合器。该硫酸混合器用于在注入丙酮氰醇之后注入硫酸。在另一种实施方式中，第二丙酮氰醇喷射器与硫酸混合器的位置可以互换，即，硫酸混合器将硫酸从位于第二丙酮氰醇喷射器与气体分离器的出口之间位置注入酰胺循环回路中。第二丙酮氰醇喷射器与硫酸混合器互换位置后，硫酸混合器可在注入丙酮氰醇之前注入硫酸。在一种实施方式中，该硫酸混合器为硫酸静态混合器。

本发明还提供了一种将丙酮氰醇进料到甲基丙烯酸甲酯制备工艺中的酰胺回路中的给料方法。该方法包括将丙酮氰醇以喷射的方式注入到所述酰胺循环回路中。

在一种实施方式中，通过位于第一位置的第一丙酮氰醇混合器和位于第二位置处的第二丙酮氰醇喷射器中的至少一个以注入丙酮氰醇。所述的第一位置为所述酰胺冷却器的出口与所述气体分离器的入口之间，第二位置为所述气体分离器与所述酰胺循环泵之间。在一种具体的实施方式中，在第一位置与第二位置的丙酮氰醇注入量的重量比为(1～3)：1，优选2:1。

在一种实施方式中，通过位于第一位置的第一丙酮氰醇混合器、位于第二位置处的第二丙酮氰醇喷射器和第三丙酮氰醇喷射器中的至少一个注入丙酮氰醇。在一种具体的实施方式中，所述第一位置、所述第二位置、和所述第三位置的丙酮氰醇注入量的重量比为(1～3)：1：1，优选2:1:1。

在一种实施方式中，所述的进料方法进一步包括通过硫酸静态混合器将硫酸从第二丙酮氰醇喷射器与酰胺循环泵的入口之间的位置注入酰胺循环回路中。在硫酸注入后，注入丙酮氰醇。对于硫酸注入与三个ACH注入的速率没有特定限制，是要满足化工工艺设备中规定的安全流速即可。在一种具体的实施方式中，注入酰胺循环回路中的丙酮氰醇总量与硫酸的摩尔比为(1.5～1.6)：1。

在本发明所述的所述的进料方法一种实施方式中，将酰胺循环回路的温度保持在85℃～95℃，并将所述酰胺循环回路的压力保持在0.01～0.05MPaG。

本发明通过在酰胺循环回路中的多个位置以喷射的方式注入丙酮氰醇，使得能够形成更小的丙酮氰醇液滴，从而使物料混合得更充分和快速，降低了丙酮氰醇的分解程度，提高了酰胺的转化率，同时减少丙酮氰醇不必要的消耗，提高酰化反应的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例的用于制备甲基丙烯酸甲酯的酰胺循环回路结构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

根据本发明的实施例，提供了一种甲基丙烯酸甲酯制备过程中丙酮氰醇的给料方法。该方法能够提高丙酮氰醇法生产甲基丙烯酸甲酯酰胺化反应转化率，并减少丙酮氰醇的用量。

本发明所述的方法包括：将丙酮氰醇以喷射的方式注入到酰胺循环回路中，其中，构成酰胺循环回路的设备包括酰胺冷却器、气体分离器以及酰胺循环泵，酰胺循环泵位于气体分离器的出口与酰胺冷却器的入口之间。

在一种实施方式中，以喷射方式注入丙酮氰醇的位置包括以下至少之一：第一位置，位于酰胺冷却器的出口与气体分离器的入口之间；第二注入位置，位于气体分离器与酰胺循环泵之间。在这种情况下，第一位置与第二位置处的丙酮氰醇注入量的重量比为(1～3)：1。图1示出了酰胺循环回路，其中包括酰胺循环泵P-1、酰胺冷却器E-1、以及气体分离器V-1。在本实施例中，第一丙酮氰醇混合器M-1位于第一位置，第二丙酮氰醇喷射器J-1位于第二位置，并且硫酸混和器M-2可以设置在第二丙酮氰醇喷射器J-1与酰胺循环泵P-1之间。

在另一实施例中，以喷射方式注入丙酮氰醇的位置包括以下至少之一：第一位置，位于酰胺冷却器的出口与气体分离器之间；第二位置，位于气体分离器与酰胺循环泵之间；第三位置，位于气体分离器中。此时，在第一位置、第二位置、以及第三位置处注入的丙酮氰醇的量的重量比为(1～3)：1：1。还参照图1，在本实施例中，第一丙酮氰醇混合器M-1位于第一位置，第二丙酮氰醇喷射器J-1可以设置在气体分离器V-1与酰胺循环泵P-1之间(第二位置)。为了使注入到四通中的液滴大小，在酰胺循环泵之前使用喷射器能干获得更好的效果。第三丙酮氰醇喷射器(未示出)可以设置于气体分离器V-1(第三位置)，从而直接向气体分离器V-1中喷射注入丙酮氰醇。通过采用第一丙酮氰醇混合器和第二丙酮氰醇喷射器(和/或第三丙酮氰醇喷射器)的组合，能够实现的向回路中注入具有不同尺寸的液滴，在酰胺循环泵之前使用丙酮氰醇喷射器效果更佳。物料通过重力从气体分离器的出口进入酰胺循环泵，经酰胺循环泵升压后将物料泵入酰胺冷却器，从而实现物料的循环。

此外，该方法可以进一步包括：通过硫酸混和器将硫酸从气体分离器与酰胺循环泵之间的位置注入酰胺循环回路中。参见图1，硫酸混和器M-2可以设置在气体分离器V-1与酰胺循环泵P-1的进口之间。

可选地，注入酰胺循环回路的丙酮氰醇总量与硫酸的摩尔比为(1.5～1.6)：1，优选为1.5：1。

此外，该方法可以进一步包括：将酰胺循环回路的温度保持在85℃～95℃，将压力保持在0.01～0.05MPaG。

根据本发明的实施方式，还提供了一种用于制备甲基丙烯酸甲酯的丙酮氰醇给料***。该***用于在酰胺循环回路中的多个位置注入丙酮氰醇，其中，构成酰胺循环回路的设备包括酰胺冷却器(参见图1中的酰胺冷却器E-1，可以通过水冷的方式，与循环水供水和循环水回水连通)、气体分离器(参见图1中的气体分离器V-1，可以进一步连接至酰胺加热器)以及酰胺循环泵(参见图1中的酰胺循环泵P-1)，酰胺循环泵位于气体分离器的出口与酰胺冷却器的入口之间，该给料***包括：

第一丙酮氰醇混和器(例如图1中的丙酮氰醇混和器M-1)，设置在酰胺冷却器的出口与气体分离器之间(即，第一位置)；

第二丙酮氰醇喷射器(未示出)，设置在气体分离器与酰胺循环泵之间(即，上述第二注入位置)；

其中，第二丙酮氰醇喷射器可以喷射的方式连续注入丙酮氰醇。

此外，该***可以进一步包括：

第三丙酮氰醇喷射器(未示出)，设置于气体分离器中(即，上述第三位置)，用于以喷射的方式将丙酮氰醇直接注入气体分离器中。

下面将详细描述本发明的各具体实施例。

实施例1

通过硫酸混和器M-2将浓硫酸持续地加入到酰胺循环回路中。之后在两个位置处分两股以喷射方式注入丙酮氰醇，其中一股丙酮氰醇通过位于第一位置处的第一丙酮氰醇混和器M-1连续地加入到酰胺循环回路中，另一股丙酮氰醇通过第二丙酮氰醇喷射器J-1连续地喷射到酰胺循环回路中。其中第一丙酮氰醇混和器M-1设置在酰胺冷却器E1的出口与气体分离器V1的入口之间的管道上。通过第一丙酮氰醇混和器M-1的丙酮氰醇和通过第二丙酮氰醇喷射器J-1注入的丙酮氰醇的重量比为3:1。注入到酰胺回路中的浓硫酸与丙酮氰醇总量的摩尔比为1.6:1。操作在89℃的温度下以及0.05MPaG的压力下进行。

浓硫酸与丙酮氰醇混合后迅速发生反应，生成中间产物甲基丙烯酸酰胺硫酸盐，得到酰胺混合物。在酰胺循环回路中，酰胺循环泵P-1从第一气体分离器V-1的底部抽取酰胺混合物，使酰胺混合物顺序通过第二丙酮氰醇喷射器J1、硫酸混和器M-2、酰胺循环泵、酰胺冷却器E-1、第一丙酮氰醇混和器M-1，回到第一气体分离器V-1，形成循环回路。其中物料靠重力从气体分离器进入酰胺循环泵，并经酰胺循环泵升压后即可维持循环。该步反应中的反应热在酰胺冷却器中E-1通过循环的冷却水去除。通过多点式丙酮氰醇的喷射能够形成更小的丙酮氰醇液滴，且在酰胺循环泵吸入管线喷射进料使得物料混合得更充分和快速，这些因素显著地降低了ACH的分解程度。通过使用实施例1的***减少了原料消耗，使酰化反应的转化率提高了0.2％。

实施例2

通过硫酸混合器M-2将浓硫酸持续地加入到酰胺循环回路中。之后在两个位置处分两股以喷射方式注入丙酮氰醇，其中一股丙酮氰醇通过位于第一位置处的第一丙酮氰醇混合器M-1连续地加入到酰胺循环回路中，另一股丙酮氰醇通过第二丙酮氰醇喷射器J-1连续地喷射到酰胺循环回路中。其中第一丙酮氰醇混合器M-1设置在酰胺冷却器的出口与气体分离器的入口之间的管道上。通过第一丙酮氰醇混合器M-1的丙酮氰醇和通过第二丙酮氰醇喷射器J-1注入的丙酮氰醇的重量比为1:1。注入到酰胺回路中的浓硫酸与丙酮氰醇总量的摩尔比为1.5:1。操作在85℃的温度下以及0.01MPaG的压力下进行。

通过采用实施例2的***减少了原料消耗，使酰化反应的转化率提高了0.1％。

实施例3

通过硫酸混合器M-2将浓硫酸持续地加入到酰胺循环回路中。之后在两个位置处分两股以喷射方式注入丙酮氰醇，其中一股丙酮氰醇通过位于第一位置处的第一丙酮氰醇混合器M-1连续地加入到酰胺循环回路中，另一股丙酮氰醇通过第二丙酮氰醇喷射器J-1连续地喷射到酰胺循环回路中。其中第一丙酮氰醇混合器M-1设置在在酰胺冷却器E-1的出口与气体分离器V1的入口之间的管道上。通过第一丙酮氰醇混合器M-1的丙酮氰醇和通过第二丙酮氰醇喷射器J1注入的丙酮氰醇的重量比为2:1。注入到酰胺回路中的浓硫酸与丙酮氰醇总量的摩尔比为1.5:1。操作在87℃的温度下以及0.03MPaG的压力下进行。

通过实用实施例3的***减少了原料消耗，使酰化反应的转化率提高了0.25％。

实施例4

通过硫酸混合器M-2将浓硫酸持续地加入到酰胺循环回路中。之后在两个位置处分两股以喷射方式注入丙酮氰醇，其中一股丙酮氰醇通过位于第一位置处的第一丙酮氰醇混合器M-1连续地加入到酰胺循环回路中，另一股丙酮氰醇通过第二丙酮氰醇喷射器J-1连续地喷射到酰胺循环回路中。其中第一丙酮氰醇混合器M-1设置在在酰胺冷却器E-1的出口与气体分离器V-1的入口之间的管道上。通过第一丙酮氰醇混合器M-1的丙酮氰醇和通过第二丙酮氰醇喷射器J-1注入的丙酮氰醇的重量比为1:1。注入到酰胺回路中的浓硫酸与丙酮氰醇总量的摩尔比为1.6:1。操作在90℃的温度下以及0.05MPaG的压力下进行。

通过利用实施例4的***减少了原料消耗，使酰化反应的转化率提高了0.1％。

实施例5

通过硫酸混合器M-2将浓硫酸持续地加入到酰胺循环回路中。之后在两个位置处分两股以喷射方式注入丙酮氰醇，其中一股丙酮氰醇通过位于第一位置处的第一丙酮氰醇混合器M-1连续地加入到酰胺循环回路中，另一股丙酮氰醇通过第二丙酮氰醇喷射器J-1连续地喷射到酰胺循环回路中。其中第一丙酮氰醇混合器M-1设置在在酰胺冷却器E-1的出口与气体分离器V-1的入口的管道上。通过第一丙酮氰醇混合器M-1的丙酮氰醇和通过第二丙酮氰醇喷射器J-1注入的丙酮氰醇的重量比为2:1。注入到酰胺回路中的浓硫酸与丙酮氰醇总量的摩尔比为1.55:1。操作在88℃的温度下以及0.04MPaG的压力下进行。

通过利用实施例5的***减少了原料消耗，使酰化反应的转化率提高了0.2％。

实施例6

通过硫酸混合器M-2将浓硫酸持续地加入到酰胺循环回路中。之后在三个位置处分三股以喷射方式注入丙酮氰醇，其中第一股丙酮氰醇通过位于第一位置处的第一丙酮氰醇混合器M-1连续地加入到酰胺循环回路中，第二股丙酮氰醇通过第二丙酮氰醇喷射器J-1连续地喷射到酰胺循环回路中，第三股丙酮氰醇通过位于气体分离器中的第三丙酮氰醇喷射器(未示出)连续地喷射到酰胺循环回路中。其中第一丙酮氰醇混合器M-1设置在酰胺冷却器的E-1出口与气体分离器V-1的入口之间的管道上。通过第一丙酮氰醇混合器M1的丙酮氰醇、通过第二丙酮氰醇喷射器J-1注入的丙酮氰醇和通过第三丙酮氰醇喷射器注入的丙酮氰醇的重量比为3:1：1。注入到酰胺回路中的浓硫酸与丙酮氰醇总量的摩尔比为1.55:1。操作在90℃的温度下以及0.05MPaG的压力下进行。

通过使用实施例6的***减少了原料消耗，使酰化反应的转化率提高了0.3％。

实施例7

通过硫酸混合器M-2将浓硫酸持续地加入到酰胺循环回路中。之后在三个位置处分三股以喷射方式注入丙酮氰醇，其中第一股丙酮氰醇通过位于第一位置处的第一丙酮氰醇混合器M-1连续地加入到酰胺循环回路中，第二股丙酮氰醇通过第二丙酮氰醇喷射器J-1连续地喷射到酰胺循环回路中，第三股丙酮氰醇通过位于气体分离器中的第三丙酮氰醇喷射器(未示出)连续地喷射到酰胺循环回路中。其中第一丙酮氰醇混合器M-1设置在酰胺冷却器E-1的出口与气体分离器V-1的入口之间的管道上。通过第一丙酮氰醇混合器M-1注入的丙酮氰醇、通过第二丙酮氰醇喷射器J-1注入的丙酮氰醇和通过第三丙酮氰醇喷射器注入的丙酮氰醇的重量比为1:1:1。注入到酰胺回路中的浓硫酸与丙酮氰醇总量的摩尔比为1.5:1。上述操作在95℃的温度下以及0.01MPaG的压力下进行。

通过使用实施例7的***减少了原料消耗，使酰化反应的转化率提高了0.09％。

比较例1(只在一个位置处加入丙酮氰醇，即第二位置处)

在比较例1中，丙酮氰醇混合器位于酰胺冷却器的进口与酰胺循环泵之间，在丙酮氰醇喷射器与气体分离器之间具有硫酸混合器。通过硫酸混合气将浓硫酸持续地加入到酰胺循环回路中。之后通过丙酮氰醇混合器将丙酮氰醇加入到酰胺循环回路中。其中硫酸混合器和丙酮氰醇混合器均设置在酰胺冷却器的进口与酰胺循环泵之间的管道上。注入到酰胺回路中的浓硫酸与丙酮氰醇的摩尔比为1.5:1。操作在90℃的温度下以及0.05MPaG的压力下进行。

比较例2(在三个位置处加入丙酮氰醇，采用非喷射方式)

在比较例2中，丙酮氰醇混合器位于酰胺冷却器的进口与酰胺循环泵之间，在丙酮氰醇喷射器与气体分离器之间具有硫酸混合器。之后在两个位置处分两股加入丙酮氰醇，其中一股丙酮氰醇通过位于第一位置处的第一丙酮氰醇混合器连续地注入到酰胺循环回路中，第二股丙酮氰醇通过第二丙酮氰醇混合器连续地注入到酰胺循环回路中，第三股丙酮氰醇通过位于气体分离器中的第三丙酮氰醇喷射器(未示出)连续地喷射到酰胺循环回路中。。其中第一丙酮氰醇混合器设置在酰胺冷却器E-1的出口与气体分离器V-1的入口的管道上。通过第一丙酮氰醇混合器的丙酮氰醇、通过第二丙酮氰醇混合器注入的丙酮氰醇和第三丙酮氰醇混合器注入的丙酮氰醇的重量比为3:1:1。注入到酰胺回路中的浓硫酸与丙酮氰醇总量的的摩尔比为1.5:1。操作在90℃的温度下以及0.05MPaG的压力下进行。

表1

如上述实施例中所示，实施例1-7中通过在酰胺循环回路中的多个位置以喷射的方式注入丙酮氰醇，使得酰胺的转化率提高了0.1％以上。在实施例6中，酰胺转化率提高了0.3％，同时丙酮氰醇的消耗减少。相对而言，比较例1为现有技术中通常采用的方法，其中没有使用本发明中所述的丙酮氰醇喷射器，丙酮氰醇是以一次性的方式加入到酰胺回路中。比较例2中在三个不同位置处加入丙酮氰醇，但未采用非喷射方式加入。从比较例2的结果来看，酰胺反应的转化率亦有所改善，但改善的幅度较小。从上述实施例和比较例的结果能够看出，在酰胺回路的多个位置以喷射的方式注入丙酮氰醇，能够形成更小的丙酮氰醇液滴，从而使物料混合得更充分和快速。采用这样方式加入丙酮氰醇，降低了丙酮氰醇的分解程度，提高了酰胺的转化率。同时，以喷射方式加入能够减少丙酮氰醇不必要消耗，提高酰化反应的效率。

综上所述，借助于本发明的技术方案，对MMA装置酰化循环反应***中丙酮氰醇的进料点数和每点注入量进行了优化和计算，通过多点式丙酮氰醇的喷射注入和流量控制，能够形成更小的丙酮氰醇液滴，减少了丙酮氰醇不必要的消耗，提高酰化反应的转化率，使得物料混合得更充分和快速，降低了丙酮氰醇的分解程度，使得酰胺的转化率提高了约0.1％以上，提高了约0.2％，约0.25％，甚至提高了约0.3％或更高。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种用于在甲基丙烯酸甲酯制备工艺中的酰胺回路中进料丙酮氰醇的给料***，其特征在于，所述给料***包括酰胺冷却器、气体分离器和酰胺循环泵，所述酰胺循环泵位于所述气体分离器的出口与所述酰胺冷却器的入口之间，所述给料***具有位于第一位置的第一丙酮氰醇混合器、位于第二位置处的第二丙酮氰醇喷射器和第三丙酮氰醇喷射器中的至少一个，所述第一位置为所述酰胺冷却器的出口与所述气体分离器的进口之间，所述第二位置为所述气体分离器与所述酰胺循环泵之间，所述第三丙酮氰醇喷射器位于所述气体分离器中；所述第一丙酮混合器、所述第二丙酮氰醇喷射器和所述第三丙酮氰醇喷射器用于向所述酰胺回路喷射丙酮氰醇；在所述第一位置处和所述第二位置处喷射到酰胺回路中的丙酮氰醇的重量比为(1-3)：1；注入所述酰胺循环回路的丙酮氰醇总量与硫酸的摩尔比为(1.5～1.6)：1；将所述酰胺循环回路的温度保持在85℃～95℃，并将所述酰胺循环回路的压力保持在0.01～0.05MPaG。

2.根据权利要求1所述的给料***，其特征在于，在所述第二丙酮氰醇喷射器与所述酰胺循环泵气体分离器之间还具有硫酸混合器。

3.一种将丙酮氰醇进料到甲基丙烯酸甲酯制备工艺中的酰胺回路中的给料方法，其特征在于，所述方法包括：将丙酮氰醇以喷射的方式注入到所述酰胺循环回路中，其中，所述给料***包括酰胺冷却器、气体分离器和酰胺循环泵，所述酰胺循环泵位于所述气体分离器的出口与所述酰胺冷却器的入口之间；通过位于第一位置的第一丙酮氰醇混合器和位于第二位置处的第二丙酮氰醇喷射器中的至少一个以注入丙酮氰醇，所述第一位置为所述酰胺冷却器的出口与所述气体分离器的入口之间，所述第二位置为所述气体分离器与所述酰胺循环泵之间；在所述第一位置与所述第二位置的丙酮氰醇注入量的重量比为(1～3)：1；注入所述酰胺循环回路的丙酮氰醇总量与硫酸的摩尔比为(1.5～1.6)：1；将所述酰胺循环回路的温度保持在85℃～95℃，并将所述酰胺循环回路的压力保持在0.01～0.05MPaG。

4.根据权利要求3所述的给料方法，其特征在于，

通过位于第一位置的第一丙酮氰醇混合器、位于第二位置处的第二丙酮氰醇喷射器和第三丙酮氰醇喷射器中的至少一个注入丙酮氰醇，所述第一位置为所述酰胺冷却器的出口与所述气体分离器的入口之间，所述第二位置为所述气体分离器的出口与所述酰胺循环泵的入口之间，所述第三丙酮氰醇喷射器位于所述气体分离器中。

5.根据权利要求4所述的给料方法，其特征在于，所述第一位置、所述第二位置、和所述第三位置的丙酮氰醇注入量的重量比为(1～3)：1：1。

6.根据权利要求3所述的给料方法，其特征在于，进一步包括：

通过硫酸混合器将硫酸从位于所述第二丙酮氰醇喷射器与所述酰胺循环泵的入口之间位置注入所述酰胺循环回路中，或者所述硫酸混合器将硫酸从位于所述第二丙酮氰醇喷射器与所述气体分离器的出口之间位置注入所述酰胺循环回路中。

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