CN106584895B - 彩色胎的生产工艺方法 - Google Patents

Abstract

本专利申请公开了一种彩色胎的生产工艺方法采用硫化模具生产，所述硫化模具包括上模和下模，上模、下模上设有多块分别与上模、下模可拆卸连接并带有内凹字体或图案的活络块；生产方法包括以下步骤：（1）将活络块放置在恒温箱内加热；（2）将活络块取出，并将不同色彩的色胶注入到同一活络块或者不同活络块的内凹图案或字体上；（3）将步骤2注入色胶后的活络块再次放入恒温箱内加热3‑5min后取出放入硫化模具的上模、下模；（4）将轮胎装入硫化模具内，并按动硫化模具的合模按钮后轮胎进入硫化加热阶段；（5）硫化结束即完成彩色轮胎的生产。采用本发明的生产方法制作轮胎彩色字体或图案牢固度大，能将任意一个字体或图案改变颜色，而且生产工艺简单。

Description

彩色胎的生产工艺方法

技术领域

本发明属于外胎侧壁；及其防护，装饰，标志或类似装置领域，具体涉及一种彩色胎的生产工艺方法。

背景技术

随着汽车、摩托车、电动车等行业的快速发展他们已成为人们在不同地区不可缺少的运行工具，在人们记忆里轮胎就是黑色，近10年来，人们的生活水平越来越高对个性化的产品越来越青睐，轮胎也不例外。如越野汽车配置的轮胎其胎侧商标变成白色或其它色轮廓，比较醒目且很有个性；摩托车轮胎以及电动车轮胎随着轮胎机械设备的发展，冷喂料胎面复合压出机也在近8年成熟起来并且广泛使用，于是人们也在研究如何将摩托以及电动车轮胎变成彩色化满足人们对个性化的追求，较多的企业都在研究用冷喂料二或三复合压出机进行彩色胶料与黑色胶料复合使轮胎变成彩色化，这种工艺制造的彩色轮胎：(1)材料成本高；(2)在一条轮胎上最多颜色只有2种；(3)不能将胎侧上模刻任意一个字改变颜色；(4)由于彩色胶料不能使用很多补强材料，因此用在轮胎胎侧上时的耐屈挠性能较差，易龟裂；而汽车轮胎白字轮胎生产工艺采用的是将胎面胶复合后再将成品轮胎搬到专制轮胎磨字机上进行研磨(磨去表面覆盖的黑胶，使底层的彩色胶露出来)修饰后完成，工艺繁琐、设备投入大、成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种彩色胎的生产工艺方法，采用该生产方法制作轮胎彩色字体或图案牢固度大，能将任意一个字体或图案改变颜色，而且生产工艺简单。

为达到上述目的，本发明的基础方案如下：

彩色胎的生产工艺方法，采用硫化模具生产，所述硫化模具包括上模和下模，上模、下模上设有多块分别与上模、下模可拆卸连接并带有内凹字体或图案的活络块；生产方法包括以下步骤：

(1)将带有内凹字体或图案的活络块放置在恒温箱内加热；

(2)步骤1结束后将活络块取出，并将不同色彩的色胶注入到同一活络块或者不同活络块的内凹图案或字体上；

(3)将步骤2注入色胶后的活络块再次放入恒温箱内加热3-5min后取出放入硫化模具的上模、下模对应位置上；

(4)将需要彩色化处理的轮胎半成品装入硫化模具内，并按动硫化模具的合模按钮后轮胎进入硫化加热阶段；

(5)硫化结束并将轮胎从硫化模具中取出即完成彩色轮胎的生产。

本方案具有如下优点：

1、步骤2中，可将不同色彩的色胶注入到同一活络块或者不同活络块的内凹图案或字体上，这样既能将不同字体或图案调整为不同颜色，也能将同一字体或者图案调整为不同颜色，所以本发明制造的轮胎胎侧字体或图案可以根据需要制定不同颜色或不同位置、不同大小，轮胎个性化十足；

2、本发明的色胶首先通过步骤2两次预加热成型，然后通过硫化加热阶段成型在轮胎的胎侧上，采用此种成型能使色胶与轮胎胎侧完全结合成一体，因此此工艺制作轮胎彩色字体或图案牢固度大，使用后不掉、不裂、不褪色；

3、本发明中，轮胎胎侧的彩色字体或者图案是通过活络块上的色胶在轮胎胎侧成型，此工艺制作的彩色轮胎仅是一个字体或者图案的用料，彩色胶料用料低；而且本发明完全摒弃了彩色胶料与黑色胶料复合使轮胎变成彩色化的方式，从而解决了因彩色胶料用在胎侧部位后不耐屈挠且不可量产的烦恼；

4、本发明的彩色轮胎生产方法是通过活络块上的色胶在轮胎胎侧成型实现，打破了传统复合式胎面压出和磨字实现轮胎胎侧彩色化的工艺，显然工艺更加简单，而且对硫化设备改造成本低，成型彩色字体或图案的整个操作过程仅较传统硫化作业的时间多了2分钟左右，生产效率大大提高。

我们在2015年10月份就开始着手进行白字轮胎生产工艺的研发，走过很多弯路，始终因为不能量产而告失败；2016年4月开始又对彩色字体轮胎进行分析和模拟。经过多次修改，最终确定上述彩色轮胎的设计加工生产工艺。

优化方案1，对基础方案的进一步优化，步骤1中恒温箱的加热温度为60-80℃。发明人在试验中发现，控制恒温箱在上述的温度范围内，注入在活络块字体或图案上的色胶的成型效果较好。

优化方案2，对基础方案、优化方案1任一项的进一步优化，所述活络块通过磁石与上模或下模连接。通过上述连接方式连接，能自由拆装活络块，便于取出活络块注入色胶，以及色胶加热后放入上模或下模，而且放入在上模或下模中的活络块不会掉出。

优化方案4，对基础方案、优化方案1任一项的进一步优化，所述活络块与上模或下模配合的缝隙小于0.01mm。活络块与上模或下模配合的缝隙控制在上述范围内，能避免成型时活络块发生偏移，从而保证活络块上字体或图案成型位置的精确度。

附图说明

图1是本发明彩色胎的生产工艺方法实施例中硫化模具的上模、下模、磁石和活络块配合的结构示意图；

图2是本发明彩色胎的生产工艺方法实施例1中活络块的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：上模1、下模2、磁石3、活络块4、轮胎5、内凹字体6。

下面以实施例1为例详细说明彩色胎的生产工艺方法，其他实施例和对比例均在表1中体现，其他实施例和对比例在表1中未体现的部分与实施例1相同。

实施例1：

本实施例公开了一种彩色胎的生产工艺方法，采用硫化模具生产，硫化模具包括上模1和下模2，上模1、下模2上设有多块分别与上模1、下模2可拆卸连接并带有内凹字体6或图案的活络块4，本实施例中活络块通过磁石与上模或下模相连接，活络块与上模或下模配合的缝隙小于0.01mm；生产方法包括以下步骤：

(1)将带有内凹字体6或图案的活络块4放置在恒温箱内加热,加热温度为60-80℃，加热时间可以为3-5min，本实施例中加热温度为62℃，加热时间为5min；

(2)步骤1结束后将活络块4取出，并将不同色彩的色胶注入到同一活络块4或者不同活络块4的内凹字体6或图案上，之后将注入色胶后的活络块再次放入恒温箱内加热，再次加热的温度为60-80°，加热时间可以为3-5min，本实施例中加热温度为62℃，加热时间为5min。

(3)将步骤2注入色胶并再次加热后的活络块4对号放入硫化模具的上模1、下模2对应位置上；

(4)将需要彩色化处理的轮胎半成品5装入硫化模具内，并按动硫化模具的合模按钮后轮胎5进入硫化加热阶段，硫化加热采用现有的工艺即可，本实施例中采用的硫化加热温度为165℃，硫化加热时间为19min；

(5)硫化结束并将轮胎5从硫化模具中取出即完成彩色轮胎的生产。

本实施例中的对比例1是采用目前市场上冷喂料胎面复合压出机制作的彩色轮胎。

表1

根据表2中日光老化(30天)，耐久试验(34H)和日光老化(30天)对实施例1-3以及对比例1中的轮胎进行试验，分别测试实施例1-实施例3，对比例1中的轮胎的彩色字体或图案牢固度，分别从掉色、裂纹和褪色的情况进行观察，得到表2的结果：

表2

试验结论：

从表2的测试结果可以看出，采用本发明的方法制备的彩色轮胎均不出现褪色、裂纹和掉色的情况出现，性能明显优于目前市场上冷喂料胎面复合压出机制作的彩色轮胎。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (3)

1.彩色胎的生产工艺方法，采用硫化模具生产，所述硫化模具包括上模和下模，其特征在于，上模、下模上设有多块分别与上模、下模可拆卸连接并带有内凹字体或图案的活络块；生产方法包括以下步骤：

(1)将带有内凹字体或图案的活络块放置在恒温箱内加热；

(2)步骤1结束后将活络块取出，并将不同色彩的色胶注入到同一活络块或者不同活络块的内凹图案或字体上；

(3)将步骤2注入色胶后的活络块再次放入恒温箱内加热3-5min后取出放入硫化模具的上模、下模；

(4)将需要彩色化处理的轮胎装入硫化模具内，并按动硫化模具的合模按钮后轮胎进入硫化加热阶段；

(5)硫化结束并将轮胎从硫化模具中取出即完成彩色轮胎的生产；

步骤1中恒温箱的加热温度为60-80℃；步骤3中恒温箱的加热温度为60-80℃。

2.根据权利要求1所述的彩色胎的生产工艺方法，其特征在于，所述活络块通过磁石与上模或下模相连接。

3.根据权利要求1所述的彩色胎的生产工艺方法，其特征在于，所述活络块与上模或下模配合的缝隙小于0.01mm。