CN108913883A - 红土镍矿湿法冶炼生产镍钴氢氧化物的方法 - Google Patents

红土镍矿湿法冶炼生产镍钴氢氧化物的方法 Download PDF

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Abstract

提供一种红土镍矿湿法冶炼生产镍钴氢氧化物的方法，其特征在于，包括如下步骤：S1，加压浸出或常压浸出红土镍矿得到浸出矿浆；S2，对所述浸出矿浆进行预中和处理，控制终点pH值为1.1‑1.8；S3，对经过预中和处理的矿浆除铁铝，控制终点pH值为3.5‑4.2，过程中通入压缩空气；S4，对除铁铝之后的矿浆进行CCD洗涤；S5，对经过所述CCD洗涤的溢流进行深度除杂，控制终点pH值为4.8‑5.2，过程中通入压缩空气；以及S6，采用石灰乳对经过深度除杂的溢流进行沉淀，得到石膏‑氢氧化镍钴混合物，分离所述石膏‑氢氧化镍钴混合物，获得氢氧化镍钴产品。本发明将除铁铝置于CCD洗涤之前，省去除铁铝渣压滤工序；且利用石膏与氢氧化镍钴粒度差异显著，容易用固固分级装置进行分离，降低生产成本。

Description

红土镍矿湿法冶炼生产镍钴氢氧化物的方法
技术领域
本发明领域属于镍钴湿法冶金领域，具体涉及红土镍矿湿法冶炼生产镍钴氢氧化物的方法。
背景技术
目前，红土镍矿湿法冶炼中对于镍钴的沉淀通常包括如下步骤：先对红土镍矿进行酸浸；然后进行预中和—CCD洗涤-一段除铁铝-深度除杂；最后以氢氧化钠作为沉淀剂对酸浸液中的镍钴进行沉淀，形成镍钴沉淀液；再对镍钴沉淀液进行浓密处理，得到氢氧化镍钴沉淀(氢氧化镍和氢氧化钴)。
然而，一段除铁铝置于CCD之后，需要建压滤车间单独处理铁铝渣，投资较高，后期运营成本高；采用氢氧化钠作为沉淀剂时，一方面成本较高，另一方面由于其碱性强，工业实际操作过程中加料很容易形成局部过碱，从而导致沉淀粒度小，沉降能差，使浓密分离过程中分离速度较慢，浓密底流浓度较低，不利于后期分离。此外，采用氢氧化钠作为沉淀剂，得到的氢氧化镍钴滤饼含水量高，不利于后续处理。
发明内容
为了解决上述缺陷，本发明提供一种红土镍矿湿法冶炼生产镍钴氢氧化物的方法。
本发明的红土镍矿湿法冶炼生产镍钴氢氧化物的方法包括如下步骤：S1，加压浸出或常压浸出红土镍矿得到浸出矿浆；S2，对所述浸出矿浆进行预中和处理，控制终点pH值为1.1-1.8；S3，对经过预中和处理的矿浆除铁铝，控制终点pH值为3.5-4.2，过程中通入压缩空气；S4，对除铁铝之后的矿浆进行CCD洗涤；S5，对经过所述CCD洗涤的溢流进行深度除杂，控制终点pH值为4.8-5.2，过程中通入压缩空气；以及S6，采用石灰乳对经过深度除杂的溢流进行沉淀，得到石膏-氢氧化镍钴混合物，分离所述石膏-氢氧化镍钴混合物，获得氢氧化镍钴产品。
根据本发明的一实施方式，所述红土镍矿为褐铁矿型红土镍矿、残积矿型红土镍矿、或者两种矿物的混合物。
根据本发明的另一实施方式，在所述S1步骤中，浸出温度为98-260℃，浸出时间为0.5-4h，终点酸度值控制在20-60g/L。
根据本发明的另一实施方式，在所述S2步骤中，所述预中和处理采用的中和剂选自石灰石、石灰乳、菱镁矿矿浆、苦土粉矿浆、氧化镁、氢氧化钠中的一种或多种，所述预中和处理还加入硫酸钠。
根据本发明的另一实施方式，在所述S3步骤中，所述除铁铝采用的中和剂选自石灰石、石灰乳、菱镁矿矿浆、苦土粉矿浆、氧化镁、氢氧化钠中的一种或多种。
根据本发明的另一实施方式，在所述S4步骤中，所述CCD洗涤级数为4-7级，洗涤比为2-4；所述CCD洗涤后的底流采用石灰乳中和，控制终点pH值为8.5-9.0，过程中通入压缩空气。
根据本发明的另一实施方式，在所述S5步骤中，所述深度除杂采用的中和剂选自石灰石、石灰乳、菱镁矿矿浆、苦土粉矿浆、氧化镁、氢氧化钠中的一种或多种；所述深度除杂后的底流返回与所述浸出矿浆进行混合反应。
根据本发明的另一实施方式，在所述S6步骤中，所述石灰乳对所述经过深度除杂的溢流进行一段沉淀镍钴后，部分底流返回所述一段沉淀镍钴，部分底流通过所述固固分离装置进行分离。
根据本发明的另一实施方式，所述固固分离装置为流态化固-固分离装置，采用所述一段沉淀镍钴后的溢流对进入所述分离装置之前的所述部分底流进行稀释，稀释后泵入所述分离装置分离后，溢流经浓密过滤后获得所述氢氧化镍钴产品，底流返回与所述浸出矿浆进行混合。
根据本发明的另一实施方式，所述石灰乳对所述经过深度除杂的溢流进行沉淀后的溢流进行二段镍钴沉淀，沉淀剂采用石灰乳、氢氧化钠、氧化镁中的一种或多种，控制终点pH值在8.5-9.0，反应后底流返回与所述浸出矿浆进行混合、溢流用于所述CCD洗涤。
根据本发明的另一实施方式，所述石灰乳浓度控制在15-25wt.％，所述石灰乳与所述深度除杂的溢流中Ni的质量比为CaO:Ni＝1.6-2.5。
本发明将除铁铝置于CCD洗涤之前，省去除铁铝渣压滤工序；且利用石膏与氢氧化镍钴粒度差异显著，容易用固固分级装置进行分离，降低生产成本。本发明的整体工艺紧凑合理，将新技术很好地镶嵌进入红土镍矿湿法冶炼工艺流程中。
附图说明
通过参照附图详细描述其示例实施方式，本发明的上述和其它特征及优点将变得更加明显。
图1是本发明实施例的制备方法的流程图。
图2是本发明实施例的制备方法的流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作详细说明。
本发明提供一种红土镍矿湿法冶炼生产镍钴氢氧化物的方法。所述方法采用加压浸出或常压浸出红土镍矿，浸出液经过预中和-除铁铝-CCD洗涤-深度除杂后，采用石灰乳沉淀镍钴，沉淀后的石膏-氢氧化镍钴混合物采用固固分离装置进行分离，获得氢氧化镍钴产品，含少量镍钴的石膏返回浸出后预中和工序回收镍钴。
具体而言，如图1所示，本发明的红土镍矿湿法冶炼生产镍钴氢氧化物的方法，包括如下步骤：S1，加压浸出或常压浸出红土镍矿得到浸出矿浆；S2，对浸出矿浆进行预中和处理，控制终点pH值为1.1-1.8；S3，对经过预中和处理的矿浆除铁铝，控制终点pH值为3.5-4.2，过程中通入压缩空气；S4，对除铁铝之后的矿浆进行CCD洗涤；S5，对经过CCD洗涤的溢流进行深度除杂，控制终点pH值为4.8-5.2，过程中通入压缩空气；以及S6，采用石灰乳对经过深度除杂的溢流进行沉淀，得到石膏-氢氧化镍钴混合物，分离石膏-氢氧化镍钴混合物，获得氢氧化镍钴。
详细而言，结合图2，在S1步骤中，红土镍矿为褐铁矿型红土镍矿、残积矿型红土镍矿、或者两种矿物的混合物。浸出温度为98-260℃，浸出时间为0.5-4h，终点酸度值控制在20-60g/L。
在S2步骤中，预中和处理采用的中和剂选自石灰石、石灰乳、菱镁矿矿浆、苦土粉矿浆、氧化镁、氢氧化钠中的一种或多种，控制终点pH值为1.1-1.8。预中和处理还加入硫酸钠，以提供钠离子除去三价铁。
在S3步骤中，除铁铝采用的中和剂选自石灰石、石灰乳、菱镁矿矿浆、苦土粉矿浆、氧化镁、氢氧化钠中的一种或多种，控制终点pH值为3.5-4.2，。
在S4步骤中，进行CCD洗涤，洗涤级数为4-7级，洗涤比为2-4。CCD洗涤后的底流采用石灰乳中和，控制终点pH值为8.5-9.0，过程中通入压缩空气。通过CCD洗涤可以洗涤液相中的镍钴，提高整体回收率。CCD洗涤后的部分底流与尾渣中和后排出。
在S5步骤中，深度除杂采用的中和剂选自石灰石、石灰乳、菱镁矿矿浆、苦土粉矿浆、氧化镁、氢氧化钠中的一种或多种，控制终点pH值为4.8-5.2。深度除杂后的底流返回与浸出矿浆进行混合反应。深度除杂除去了除去铁、铝、铬离子。
在S6步骤中，采用石灰乳为沉淀剂，对经过深度除杂的溢流进行一段沉淀镍钴后，沉淀反应后进行浓密，一段沉镍钴部分底流返回与石灰乳混合，部分去流态化分离装置进行处理。石灰乳浓度控制在15-25wt.％，石灰乳用量与深度除杂的溢流中Ni的质量比为CaO:Ni＝1.6-2.5。混合时间为1-10min，混合用体积为去压滤体积量1-6倍。分离装置为流态化固-固分离装置，底流矿浆进行稀释，稀释后泵入分离装置中，通入一定量的水，分离装置利用不同的沉降速度将溢流浓密过滤后为氢氧化镍钴产品，底流为硫酸钙。底流含少量镍钴，返回与浸出后矿浆进行混合反应回收镍钴。采用一段沉镍钴后浓密溢流来稀释底流矿浆，底流矿浆稀释体积倍数为2-4倍。进入分离装置中后，通入的水为一段沉镍钴后浓密溢流，体积为矿浆的0.4-1.2倍。一段沉镍钴后浓密溢流进行二段镍钴沉淀，沉淀剂采用石灰乳、氢氧化钠、氧化镁等，控制终点pH值在8.5-9.0，反应后矿浆进行浓密，浓密底流返回与浸出后矿浆进行混合反应回收镍钴。二段镍钴沉淀后的部分溢流用于CCD洗涤，部分溢流与尾渣中和。
实施例1
褐铁矿型红土镍矿，镍含量为1.4wt.％，酸矿比350kg/t矿，浸出温度为240℃。浸出矿浆溶解返回的二段镍钴沉淀浓密底流矿浆、深度除杂沉淀浓密矿浆、一段沉淀镍钴分离后的石膏矿浆的混合物后，加入20％浓度氧化镁矿浆，并加入5kg/m3矿浆的硫酸钠，至pH值＝1.8。继续加入氧化镁矿浆，通入压缩空气，调节pH值＝3.8后，进入6级CCD洗涤，洗水为2倍，底流用石灰乳中和，溢流加入氧化镁矿浆并通入压缩空气调节pH值到5.0后浓密。底流返回浸出，溢流进行沉淀镍钴，沉淀采用20％石灰乳，CaO/Ni＝1.9，石灰乳与3倍一段镍钴沉淀浓密底流混合5min。之后加入深度除杂后液中沉淀镍钴，沉淀后底流部分稀释到原体积3倍，进入分离器中，通入稀释后体积量的0.8倍的水进行分离，分离后溢流过滤，底流石膏返回与浸出液混合，一段沉镍钴后液进入二段镍钴沉淀，采用石灰乳沉淀，沉淀后底流与浸出液混合，溢流去CCD洗涤和尾渣中和。
经过上述工艺，获得的氢氧化镍钴产品质量如下：
Ni 34wt.％，Ca 3wt.％，Mg 1.2wt.％，Mn 5.6wt.％，压滤后含水率58％。
实施例2
质量比为4:1的褐铁矿型红土镍矿和残积矿型红土镍矿，，镍含量为1.6wt.％，酸矿比480kg/t矿，浸出温度为240℃。浸出矿浆溶解返回的二段镍钴沉淀浓密底流矿浆、深度除杂沉淀浓密矿浆、一段沉淀镍钴分离后的石膏矿浆的混合物后，加入20％浓度氧化镁矿浆，并加入5kg/m3矿浆的硫酸钠，至pH值＝1.8。继续加入氧化镁矿浆，通入压缩空气，调节pH值＝3.8后，进入6级CCD洗涤，洗水为2倍，底流用石灰乳中和，溢流加入氧化镁矿浆并通入压缩空气调节pH值到5.0后浓密。底流返回浸出，溢流进行沉淀镍钴，沉淀采用20％石灰乳，CaO/Ni＝1.9，石灰乳与3倍一段镍钴沉淀浓密底流混合5min。之后加入深度除杂后液中沉淀镍钴，沉淀后底流部分稀释到原体积3倍，进入分离器中，通入稀释后体积量的0.8倍的水进行分离，分离后溢流过滤，底流石膏返回与浸出液混合，一段沉镍钴后液进入二段镍钴沉淀，采用石灰乳沉淀，沉淀后底流与浸出液混合，溢流去CCD洗涤和尾渣中和。
经过上述工艺，获得的氢氧化镍钴产品质量如下：
Ni 34wt.％，Ca 3wt.％，Mg 1.2wt.％，Mn 5.6wt.％，压滤后含水率58％。
实施例3
褐铁矿型红土镍矿，镍含量为1.4wt.％，酸矿比350kg/t矿，浸出温度为240℃。浸出矿浆溶解返回的二段镍钴沉淀浓密底流矿浆、深度除杂沉淀浓密矿浆、一段沉淀镍钴分离后的石膏矿浆的混合物后，加入20％浓度氧化镁矿浆，并加入5kg/m3矿浆的硫酸钠，至pH值＝1.8。继续加入氧化镁矿浆，通入压缩空气，调节pH值＝3.8后，进入6级CCD洗涤，洗水为2倍，底流用石灰乳中和，溢流加入氧化镁矿浆并通入压缩空气调节pH值到5.0后浓密。底流返回浸出，溢流进行沉淀镍钴，沉淀采用20％石灰乳，CaO/Ni＝1.9，石灰乳与3倍一段镍钴沉淀浓密底流混合3min。之后加入深度除杂后液中沉淀镍钴，沉淀后底流部分稀释到原体积3倍，进入分离器中，通入稀释后体积量的0.8倍的水进行分离，分离后溢流过滤，底流石膏返回与浸出液混合，一段沉镍钴后液进入二段镍钴沉淀，采用石灰乳沉淀，沉淀后底流与浸出液混合，溢流去CCD洗涤和尾渣中和。
经过上述工艺，获得的氢氧化镍钴产品质量如下：
Ni 35wt.％，Ca 3.5wt.％，Mg 0.8wt.％，Mn 5.3wt.％，压滤后含水率61％。
采用本发明的方法，产品的含水率与采用氢氧化钠沉镍钴含水率(达75％)相比下降了将近20％，大幅提升设备效率，并大幅节约运费。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (11)

1.一种红土镍矿湿法冶炼生产镍钴氢氧化物的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1，加压浸出或常压浸出红土镍矿得到浸出矿浆；
S2，对所述浸出矿浆进行预中和处理，控制终点pH值为1.1-1.8；
S3，对经过预中和处理的矿浆除铁铝，控制终点pH值为3.5-4.2，过程中通入压缩空气；
S4，对除铁铝之后的矿浆进行CCD洗涤；
S5，对经过所述CCD洗涤的溢流进行深度除杂，控制终点pH值为4.8-5.2，过程中通入压缩空气；以及
S6，采用石灰乳对经过深度除杂的溢流进行沉淀，得到石膏-氢氧化镍钴混合物，分离所述石膏-氢氧化镍钴混合物，获得氢氧化镍钴产品。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述红土镍矿为褐铁矿型红土镍矿、残积矿型红土镍矿、或者两种矿物的混合物。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述S1步骤中，浸出温度为98-260℃，浸出时间为0.5-4h，终点酸度值控制在20-60g/L。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述S2步骤中，所述预中和处理采用的中和剂选自石灰石、石灰乳、菱镁矿矿浆、苦土粉矿浆、氧化镁、氢氧化钠中的一种或多种，所述预中和处理还加入硫酸钠。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述S3步骤中，所述除铁铝采用的中和剂选自石灰石、石灰乳、菱镁矿矿浆、苦土粉矿浆、氧化镁、氢氧化钠中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述S4步骤中，所述CCD洗涤级数为4-7级，洗涤比为2-4；所述CCD洗涤后的底流采用石灰乳中和，控制终点pH值为8.5-9.0，过程中通入压缩空气。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述S5步骤中，所述深度除杂采用的中和剂选自石灰石、石灰乳、菱镁矿矿浆、苦土粉矿浆、氧化镁、氢氧化钠中的一种或多种；所述深度除杂后的底流返回与所述浸出矿浆进行混合反应。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述S6步骤中，所述石灰乳对所述经过深度除杂的溢流进行一段沉淀镍钴后，部分底流返回所述一段沉淀镍钴，部分底流通过所述固固分离装置进行分离。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述固固分离装置为流态化固-固分离装置，采用所述一段沉淀镍钴后的溢流对进入所述分离装置之前的所述部分底流进行稀释，稀释后泵入所述分离装置分离后，溢流经浓密过滤后获得所述氢氧化镍钴产品，底流返回与所述浸出矿浆进行混合。
10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述石灰乳对所述经过深度除杂的溢流进行沉淀后的溢流进行二段镍钴沉淀，沉淀剂采用石灰乳、氢氧化钠、氧化镁中的一种或多种，控制终点pH值在8.5-9.0，反应后底流返回与所述浸出矿浆进行混合、溢流用于所述CCD洗涤。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述石灰乳浓度控制在15-25wt.％，所述石灰乳与所述深度除杂的溢流中Ni的质量比为CaO:Ni＝1.6-2.5。
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