CN106382430A - 曲管构造以及曲管成形用金属模具 - Google Patents

曲管构造以及曲管成形用金属模具 Download PDF

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Abstract

曲管(10)的管主体(12)的流道沿着轴线(12A)，并在沿轴线(12A)的方向的一部分具有屈曲部(14)。另外，在管主体(12)的屈曲部(14)的屈曲方向内侧内周(14A)沿轴线(12A)的方向形成有作为截面积放大部的凹部(16)。此外，在曲管成形用金属模具的内金属模具中，在主型芯的槽部***有形成凹部(16)的铰接型芯，通过主型芯向退避位置方向移动，与屈曲部(14)的屈曲方向内侧内周(14A)卡合的形状的铰接型芯的前端部向主型芯的成形位置摇动。

Description

曲管构造以及曲管成形用金属模具
本发明是申请号为201380047758.4(国际申请号为PCT/JP2013/074933)、发明名称为“曲管构造以及曲管成形用金属模具”、申请日为2013年09月13日的发明申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及适用于构成流体流道的配管的弯曲部分的曲管构造以及曲管成形用金属模具。
背景技术
以往，作为适用于构成流体流道的配管的弯曲部分的曲管，例如有专利文献1、2。在专利文献1中，通过将屈曲部的内周面内侧的供水管***闭锁突起改进为R形状而构成压力损失(压头损失)较少的结构。另外，在专利文献2中，在内金属模具的主型芯的拉拔移动时通过下挖部使摇动部件从成形位置向内方的退避位置退避摇动，并且滑动部件通过下挖部从成形位置向内方的退避位置退避滑动。而且，通过该摇动部件的退避摇动以及滑动部件的退避滑动能够将主型芯从曲管拔出。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010－64472号
专利文献2：日本特开2009－285905号
发明内容
发明所要解决的课题
本发明提供能够适用于小径的曲管并且能够降低流体的压力损失的曲管构造以及曲管成形用金属模具。
用于解决课题的方法
本发明的第一方案提供曲管构造，其具有：在轴线方向的一部分具有屈曲部的管主体；以及沿上述管主体的轴线方向形成在上述屈曲部的屈曲方向内侧内周，且用于放大上述管主体的截面积的截面积放大部。
在上述方案中，在管主体的屈曲部的屈曲方向内侧内周沿管主体的轴线方向形成有用于放大管主体的截面积的截面积放大部。因此，在流体通过管主体的屈曲部的内部时，通过截面积放大部能够降低流体的压力损失。另外，由于是在屈曲部的屈曲方向内侧内周沿管主体的轴线方向形成截面积放大部的结构，因此金属模具的构造变得简单，还能够适用于小径的曲管。
本发明的第二方案在本发明的第一方案的基础上，上述截面积放大部也可以为凹部，该凹部的从上述轴线方向观察的形状为两侧壁部以及底面向上述管主体的外周侧凸出的圆弧。
在上述方案中，截面积放大部的从轴线方向观察的形状为凹部，该凹部为两侧壁部以及底面向管主体的外周侧凸出的圆弧。因此，能够增大屈曲部的流道截面积。其结果，能够降低流体的压力损失。
本发明的第三方案在本发明的第二方案的基础上，上述两侧壁部以及上述底面也可以成为平滑地连结的圆弧。
在上述方案中，两侧壁部以及底面成为平滑地连结的圆弧。因此，金属模具的构造变得简单。
本发明的第四方案在本发明的第二方案的基础上，上述两侧壁部与上述底面的边界也可以成为屈曲的圆弧。
在上述方案中，两侧壁部与底面的边界成为屈曲的圆弧。因此，能够增大屈曲部的流道截面积。其结果，能够降低流体的压力损失。
本发明的第五方案在本发明的第一方案的基础上，上述截面积放大部也可以为凹部，该凹部的从上述轴线方向观察的形状为两侧壁部为直线且底面向上述管主体的外周侧凸出的圆弧。
在上述方案中，截面积放大部的从轴线方向观察的形状为凹部，该凹部为两侧壁部为直线且底面向上述管主体的外周侧凸出的圆弧。因此，能够增大屈曲部的流道截面积。其结果，能够降低流体的压力损失。
本发明的第六方案在本发明的第一方案的基础上，上述截面积放大部也可以为凹部，该凹部的从上述轴线方向观察的形状为两侧壁部以及底面为直线。
在上述方案中，截面积放大部的从轴线方向观察的形状为两侧壁部以及底面为直线的凹部。因此，金属模具的构造变得简单。
本发明的第七方案在本发明的第一至第六中的任一方案的基础上，从与上述轴线方向正交的侧方观察上述凹部时，上述凹部的底面也可以成为向上述轴线侧凸出的弯曲面。
在上述方案中，从与轴线方向正交的侧方观察凹部时，凹部的底面成为向轴线侧凸出的弯曲面。因此，流道变得平滑并能够降低流体的压力损失。
本发明的第八方案在本发明的第一至第六中的任一方案的基础上，从与上述轴线方向正交的侧方观察上述凹部时，上述凹部的底面也可以成为倾斜面。
在上述方案中，从与轴线方向正交的侧方观察凹部时，凹部的底面成为倾斜面，因此能够使金属模具的构造简单。
本发明的第九方案提供曲管成形用金属模具，其具备：内金属模具，其使管主体的内周面成形，该管主体具有沿上述轴线方向形成在设置于轴线方向的一部分的屈曲部的屈曲方向内侧内周，且用于放大截面积的截面积放大部；以及外金属模具，其使上述管主体的外周面成形，上述内金属模具具有：一对主型芯，其通过向上述管主体的轴线方向的分离拉拔以及接近移动而能够在上述轴线方向上相互分离结合；以及副型芯，其***沿上述轴线方向形成在上述一对主型芯的至少一方上的槽部，通过上述一对主型芯的至少一方能够沿上述槽部在成形位置与退避位置之间相对移动并且上述一对主型芯的至少一方向上述退避位置方向移动，从而与上述屈曲部的屈曲方向内侧内周卡合的形状的前端部向上述一对主型芯的至少一方的成形位置摇动。
在上述方案中，在使管主体通过外金属模具和内金属模具成形后，将外金属模具取下并将内金属模具与管主体分离，其中该管本体具有为了放大管主体的截面积而沿轴线方向形成在屈曲部的屈曲方向内侧内周上的截面积放大部。此时，内金属模具所具有的一对主型芯分离，分别向退避位置方向移动。另外，相对于***沿轴线方向形成在一对主型芯的至少一方上的槽部的副型芯，主型芯沿槽部从成形位置向退避位置方向沿轴线方向移动。随着该主型芯的移动，与屈曲部的屈曲方向内侧内周卡合的形状的副型芯的前端部向主型芯移动而形成空间的主型芯的成形位置摇动。因此，能够从管主体顺利地拔出内金属模具。另外，沿轴线方向形成在屈曲部的屈曲方向内侧内周的截面积放大部选用***副型芯的构成的内金属模具。因此，内金属模具的构造变得简单。其结果，还能够适用于小径的曲管。另外，就所成形的管主体而言，通过沿轴线方向形成在屈曲部的屈曲方向内侧内周的截面积放大部，能够降低流体的压力损失。
发明的效果
本发明的第一方案采用上述构成，所以能够适用于小径的曲管且能够降低流体的压力损失。
本发明的第二方案采用上述构成，所以能够降低流体的压力损失。
本发明的第三方案采用上述构成，所以能够使金属模具的构造简单。
本发明的第四方案采用上述构成，所以能够降低流体的压力损失。
本发明的第五方案采用上述构成，所以能够降低流体的压力损失。
本发明的第六方案采用上述构成，所以能够使金属模具的构造简单。
本发明的第七方案采用上述构成，所以能够降低流体的压力损失。
本发明的第八方案采用上述构成，所以能够使金属模具的构造简单。
方案9所记载的本发明的曲管成形用金属模具采用上述构成，所以能够适用于小径的曲管且能够降低流体的压力损失。
附图说明
图1是表示本发明的第一实施方式的曲管构造的立体图，其中使一部分成为从与轴线方向正交的侧方观察的剖面。
图2是表示本发明的第一实施方式的曲管构造的立体图。
图3是沿图2的3－3剖面线的放大剖视图。
图4是表示本发明的第一实施方式的曲管成形用金属模具的内金属模具的从前端侧观察的立体图。
图5是表示本发明的第一实施方式的曲管成形用金属模具的内金属模具的一部分的从前端相反侧观察的立体图。
图6是表示本发明的第一实施方式的曲管成形用金属模具的成形位置的沿曲管的轴线方向的剖视图。
图7是表示本发明的第一实施方式的曲管成形用金属模具的脱模中途的沿曲管的轴线方向的剖视图。
图8是表示本发明的第一实施方式的曲管成形用金属模具的从图7继续的脱模中途的沿曲管的轴线方向的剖视图。
图9是表示本发明的第二实施方式的曲管构造的与图1对应的立体图。
图10是表示本发明的第二实施方式的曲管构造的与图3对应的剖视图。
图11是表示本发明的第二实施方式的曲管成形用金属模具的内金属模具的从前端侧观察的立体图。
图12是表示本发明的第二实施方式的曲管成形用金属模具的内金属模具的一部分的从前端相反侧观察的立体图。
图13是表示本发明的第三实施方式的曲管构造的与图1对应的立体图。
图14是表示本发明的第三实施方式的曲管构造的与图3对应的剖视图。
图15是表示本发明的第三实施方式的曲管成形用金属模具的内金属模具的从前端侧观察的立体图。
图16是表示本发明的第四实施方式的曲管构造的与图3对应的剖视图。
图17是表示本发明的第五实施方式的曲管构造的与图1对应的立体图。
图18是表示本发明的第六实施方式的曲管构造的沿曲管的轴线方向的剖视图。
图19是表示本发明的第七实施方式的曲管构造的沿曲管的轴线方向的剖视图。
图20是表示本发明的第八实施方式的曲管构造的沿曲管的轴线方向的剖视图。
图21是表示本发明的第九实施方式的曲管成形用金属模具的成形位置的沿曲管的轴线方向的剖视图。
图22是表示本发明的第九实施方式的曲管成形用金属模具的脱模中途的沿曲管的轴线方向的剖视图。
图23是表示现有例的曲管构造的与图1对应的立体图。
图24是表示现有例的曲管构造的与图3对应的剖视图。
具体实施方式
接下来，根据图1～图8对本发明的曲管构造以及曲管成形用金属模具的第一实施方式进行说明。
此外，在图中对相同或具有对应功能的部件(构成要素)标记相同的符号并省略适当说明。
(曲管构造)
如图2所示，本实施方式的曲管10的管主体12的剖面圆形的流道沿着轴线12A，并在沿轴线12A的方向的一部分具有大致直角地屈曲的屈曲部14。另外，管主体12的两端部12B开口，作为一个例子，在两端部12B分别连结管15。
如图1所示，在屈曲部14的屈曲方向内侧内周14A沿轴线12A的方向形成有作为截面积放大部的凹部16，通过该凹部16将屈曲部14的截面积放大。因此，在液体等流体通过屈曲部14的内部时，通过该凹部16能够降低流体的压力损失。
如图3所示，凹部16形成于由双点划线所示的屈曲部14的屈曲方向内侧内周14A。另外，凹部16的从轴线12A方向观察的形状(从沿轴线12A的方向观察的形状)成为两侧壁部16B以及底面16A向管主体12的外周侧凸出的圆弧。因此，与像图23以及图24所示的现有例那样，在屈曲部104的屈曲方向内侧内周104没有形成截面积放大部的管主体102相比，就本实施方式的管主体12而言，屈曲部14的流道截面积S变大。此外，在本实施方式中，两侧壁部16B以及底面16A成为平滑地连结的圆弧。
接下来，对本实施方式的作用进行说明。
在本实施方式的管主体12中，在液体等流体通过屈曲部14的内部时，能够通过凹部16降低流体的压力损失。另外，由于是在屈曲部14的屈曲方向内侧内周14A沿轴线12A的方向形成凹部16的结构，因此金属模具的构造变得简单，从而还能够适用于小径的曲管(例如，内径40mm以下的曲管)。
另外，在本实施方式中，凹部16的两侧壁部16B以及底面16A的从轴线12A方向观察的形状成为向管主体12的外周侧凸出的圆弧，两侧壁部16B以及底面16A成为平滑地连结的圆弧。因此，能够使金属模具的构造更加简单。
(曲管成形用金属模具)
如图6所示，本实施方式的曲管成形用金属模具20具备外金属模具22和内金属模具24。外金属模具22形成为一分为二的对开金属模具构造，用于形成通过注塑成形而成形的合成树脂制管主体12的外周面。另一方面，内金属模具24用于使管主体12的内周面成形。内金属模具24具有相同形状的一对主型芯30和作为相同形状的一对副型芯的铰接型芯34(副型芯)。各主型芯30与各铰接型芯34形成为沿管主体12的轴线12A的方向的长条状。另外，各主型芯30与各铰接型芯34通过向管主体12的轴线12A的方向分离拉拔以及接近移动，从而能够在屈曲部14的轴线12A方向的中央部，在轴线12A的方向上相互分离结合。
如图4以及图5所示，在各主型芯30的与屈曲部14的屈曲方向内侧内周14A对应的部位，沿管主体12的轴线12A的方向形成有槽部32。因此，各主型芯30的前端部30A形成不与管主体12的屈曲部14的屈曲方向内侧内周14A(凹部16)的下挖部卡合的形状。
各铰接型芯34能够相对于主型芯30沿管主体12的轴线12A的方向相对滑动地***各主型芯30的槽部32。此外，管主体12的内周面通过主型芯30的弯曲的成形面30B与铰接型芯34的弯曲的成形面34A而成形。另外，各铰接型芯34的长度方向的一方侧的基部36与长度方向的另一方侧的摇动部38通过铰接部40而连结。
如图6所示，在铰接型芯34的铰接部40中，从与轴线12A的方向正交的侧方观察时形成为半圆状的基部36的凹部与摇动部38的凸部卡合。而且，以铰接部40的轴心P1为中心，摇动部38相对于基部36向接近轴线12A的方向(图4的箭头B方向)和从轴线12A离开的方向(与图4的箭头B的相反方向)摇动。另外，铰接部40内置有作为加力单元的螺旋弹簧41，通过螺旋弹簧41的作用力，摇动部38相对于基部36向接近轴线12A的方向(图4的箭头B方向)摇动。即，摇动部38被铰接部40朝向图4的箭头B方向加力，被按压向槽部32的底部。
各铰接型芯34的摇动部38的前端38A与形成在管主体12的屈曲部14的屈曲方向内侧内周14A上的凹部16的下挖部对应，形成卡合于凹部16的弯曲形状。
即，在图6所示的成形位置中，一对铰接型芯34的摇动部38位于前端38A形成管主体12的屈曲部14的屈曲方向内侧内周14A即凹部16的位置。另外，一对铰接型芯34的摇动部38收纳在位于成形位置的各主型芯30的槽部32。
如图7所示，一对主型芯30分离并分别从成形位置向退避位置方向(图7的箭头A方向)移动后，通过铰接部40，各铰接型芯34的摇动部38向图7的箭头B方向摇动。即，如图7所示，各铰接型芯34的摇动部38从图6所示的成形位置向主型芯30移动而形成空间的主型芯30的成形位置(摇动部38的摇动位置)摇动。
如图8所示，若一对主型芯30进一步向退避位置方向(图8的箭头A方向)移动，则在一对主型芯30的槽部32的前端形成的卡合部50与形成在各铰接型芯34的基部36上的凸部52卡合。而且，与一对主型芯30一起，各铰接型芯34分别向图8的箭头A方向移动，内金属模具24从管主体12分离。
接下来，对本实施方式的作用进行说明。
在利用本实施方式的曲管成形用金属模具20使管主体12成形的情况下，首先，向由外金属模具22与内金属模具24形成的空间内注射合成树脂，使具有凹部16的曲管的管主体12成形。其后，取下外金属模具22并且将内金属模具24与管主体12分离。
此时，相对于各铰接型芯34，将一对主型芯30分别沿槽部32从图6所示的成形位置，沿轴线12A向拉拔方向(图7的箭头A方向)拉拔分离。另外，一对主型芯30被分离，分别从成形位置向退避位置方向移动后，通过铰接部40使各铰接型芯34的摇动部38向各主型芯30移动而形成空间的各主型芯30的成形位置摇动。因此，各铰接型芯34的摇动部38处于图7所示的摇动位置。接下来，如图8所示，若进一步使一对主型芯30向退避位置方向(图8的箭头A方向)移动，则形成于一对主型芯30的各槽部32的前端的卡合部50与形成于各铰接型芯34的基部36的凸部52卡合。而且，与一对主型芯30一起，各铰接型芯34分别向图8的箭头A方向移动，从而能够从管主体12顺利地拔出内金属模具24。
即，在本实施方式的曲管成形用金属模具20中，通过***内金属模具24的一对主型芯30的槽部32中的铰接型芯34，在管主体12的屈曲部14的屈曲方向内侧内周14A沿轴线12A的方向形成凹部16。因此，曲管成形用金属模具20的内金属模具24的构造变得简单，还能够适用于小径的曲管。另外，就所成形的管主体12而言，通过在屈曲部14的屈曲方向内侧内周14A沿轴线方向形成的凹部16，能够降低流体的压力损失。
(其它的实施方式)
在上述内容中，虽然以特定的实施方式对本发明进行了详细地说明，但本发明并不限定于上述第一实施方式，本领域技术人员当然可以明白在本发明的范围内能够实施其它的多种实施方式。例如，也可以如图9～12所示的第二实施方式那样，凹部16的两侧壁部16B以及底面16A的从轴线12A方向观察的形状是向管主体12的外周侧凸出且两侧壁部16B与底面16A的边界J屈曲的圆弧。由此，能够增大管主体12的屈曲部14的流道截面积。其结果，能够降低流体的压力损失。此外，屈曲的边界J也可以为两处以上。
另外，也可以如图13～15所示的第三实施方式那样，将凹部16的从轴线12A方向观察的形状做成两侧壁部16B是沿铰接型芯34的摇动方向的直线且底面16A向管主体12的外周侧凸出的圆弧。由此，能够增大管主体12的屈曲部14的流道截面积。其结果，能够降低流体的压力损失。另外，从与轴线12A的方向正交的侧方观察凹部16时，凹部16的底面16A成为向轴线12A侧凸出的弯曲面，屈曲部14的流道变得平滑。因此，屈曲部14的流道变得平滑，能够进一步降低流体的压力损失。
另外，也可以如图16所示的第四实施方式那样，将凹部16的从轴线12A方向观察的形状做成两侧壁部16B是沿铰接型芯34的摇动方向的直线且底面16A是垂直于两侧壁部16B的直线。由此，能够使内金属模具24的铰接型芯34的构造简单。此外，凹部16的从轴线12A方向观察的形状并不限定于上述各实施方式的形状，也可以做成其它的形状。
另外，也可以如图17所示的第五实施方式那样，从与轴线12A的方向正交的侧方观察凹部16时，将凹部16的底面16A做成倾斜面。由此，能够使内金属模具24的铰接型芯34的构造简单。此外，凹部16的从与轴线12A的方向正交的侧方观察的形状并不限定于上述各实施方式的形状，也可以做成其它的形状。
另外，在上述各实施方式中呈如下结构，通过内置在作为副型芯的铰接型芯34的铰接部40中的螺旋弹簧41等加力单元，使摇动部38向主型芯30移动而形成空间的主型芯30的成形位置(摇动部38的摇动位置)摇动。作为代替，也可以是如下结构，通过铰接部自身进行弹性变形，来使摇动部38向主型芯30移动而形成空间的主型芯30的成形位置(摇动部38的摇动位置)摇动。
另外，虽然在各实施方式中，将本发明的曲管构造以及曲管成形用金属模具适用于在轴线12A的方向的一部分具有大致直角地屈曲的屈曲部14的形状的曲管，但本发明的曲管构造以及曲管成形用金属模具也能够适用于其它的屈曲形状的曲管。例如，也能够如图18所示的第六实施方式那样，适用于在管主体12的轴线方向的一部分具有T字状屈曲部14的曲管。另外，也能够如图19所示的第七实施方式那样，适用于在管主体12的轴线方向的一部分具有Y字状屈曲部14的曲管。另外，还能够如图20所示的第八实施方式那样，适用于在管主体12的轴线方向的一部分具有X字状屈曲部14的曲管。
另外，在上述各实施方式中，使内金属模具24构成为具备相同形状的一对主型芯30，该主型芯30具有作为副型芯的铰接型芯34。作为代替，也可以如图21以及图22所示的第九实施方式那样，使内金属模具24构成为具备：具有作为副型芯的铰接型芯34的主型芯30；以及不具有副型芯的主型芯60。此外，在本实施方式中，一个铰接型芯34的摇动部38的前端38A与形成在管主体12的屈曲部14的屈曲方向内侧内周14A上的凹部16的整个区域的下挖部对应，摇动部38的前端38A成为与凹部16的整个区域卡合的弯曲形状。

Claims (11)

1.一种曲管构造，其特征在于，具有：
由树脂形成且在轴线方向的一部分具有屈曲部的管主体；以及
沿上述管主体的轴线方向形成在上述屈曲部的屈曲方向内侧内周，且用于放大上述管主体的流路截面积的截面积放大部，
上述截面积放大部是从上述轴线方向观察的形状向上述管主体的外周侧凸出的凹部。
2.根据权利要求1所述的曲管构造，其特征在于，
从上述轴线方向观察时，上述凹部的两侧壁部间的距离比与上述屈曲部的屈曲方向正交的方向的轴线上的距离短。
3.根据权利要求1所述的曲管构造，其特征在于，
上述凹部的从上述轴线方向观察的形状为两侧壁部以及底面向上述管主体的外周侧凸出的圆弧。
4.根据权利要求2所述的曲管构造，其特征在于，
上述凹部的从上述轴线方向观察的形状为两侧壁部以及底面向上述管主体的外周侧凸出的圆弧。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的曲管构造，其特征在于，
上述凹部位于上述屈曲部的屈曲方向内侧内周的中央。
6.根据权利要求5所述的曲管构造，其特征在于，
上述凹部的底面中央的曲率半径比上述屈曲部的屈曲方向内侧内周的中央的曲率半径小。
7.根据权利要求1～4、6中任一项所述的曲管构造，其特征在于，
从上述轴线方向观察时，上述凹部相对于从轴线沿上述屈曲部的屈曲方向延伸的垂线左右对称。
8.根据权利要求5所述的曲管构造，其特征在于，
从上述轴线方向观察时，上述凹部相对于从轴线沿上述屈曲部的屈曲方向延伸的垂线左右对称。
9.根据权利要求1～4、6、8中任一项所述的曲管构造，其特征在于，
上述屈曲部以90度以下弯曲。
10.根据权利要求5所述的曲管构造，其特征在于，
上述屈曲部以90度以下弯曲。
11.根据权利要求7所述的曲管构造，其特征在于，
上述屈曲部以90度以下弯曲。
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