CN106337304A - 一种牛仔面料的染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种牛仔面料的染色方法，所述染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括预处理、染色和后处理过程，所述制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.8‑3.1CN/DTEX、干伸长率为11‑15%的高强低伸粘胶纤维。本发明方法是对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，以干断裂强度为2.8‑3.1CN/DTEX、干伸长率为11‑15%的高强低伸粘胶纤维为纤维原料，使用纤维染色方法染色后，再进行纺纱等工序制备牛仔面料，有利于解决牛仔面料生产过程中得率低、环保不达标等问题，适宜广泛推广使用。

Description

一种牛仔面料的染色方法
技术领域
本发明是一种牛仔面料的染色方法，具体涉及高强低伸粘胶纤维制备得到的牛仔面料的的染色方法，属于牛仔面料的制备技术领域。
背景技术
传统牛仔面料是使用纯棉为原料，经纺纱、染色上浆、织造、整理后制得。为提高牛仔面料的性能，在目前牛仔布市场中，也有采用一系列的混纺织物，如棉/聚酯（50/50）混纺织物，以及棉与其他纤维如Tencel、亚麻、甚至是黄麻、羊毛纱线等纤维一起织造，拓展了牛仔面料的品类及特殊要求，更开发出了具有牛仔风格的特殊非棉为主的牛仔面料。如专利文献CN105803761A（一种彩色柔软牛仔布的制作工艺，2016.07.27，D06M11/50）、CN105200625A（一种微弹仿牛仔面料的制作方法，2015.12.30，D03D15/00）等。
我们知道，不论是传统牛仔面料，还是以混纺织物制得的具有高附加性能的牛仔面料，普遍使用先染纱后织造的方式，经纱则主要采用靛蓝染色。靛蓝属于还原染料，通常有四个染色过程，即：染料（颜料蓝）的还原（利用烧碱的还原性），隐色体（还原后的靛蓝，即为可溶性的盐黄；盐黄没有臭味，微溶于水、乙醇、甘油和丙二醇，不溶于油脂；耐光耐热性差，对柠檬酸、碱不稳定。）上染，隐色体氧化，染后处理。在实际操作过程中，靛蓝染色方法存在以下情况：
1）靛蓝染料对纤维的亲和力差，上染困难。牛仔布的经纱染色，一般采用低浓、低温多次浸轧氧化的连续染色方法，经过6~8次方能达到所需的染色深度。这样容易产生横向色差、头尾色差、档差大和色光一致性较差等问题，且损耗20—30%以上。
2）靛蓝染料是一种较难控制的染料，染液的组合、温度、时间等工艺条件稍有不同，都会使染色的色泽、色光、色牢度、深度发生较大的变化。染色、织布、制衣生产环节环境恶劣，布面色差大，色牢度低，水洗耗能大。
现有专利文献CN104947281A（一种竹纤维牛仔面料的染整方法，2015.09.30，D03D15/00）公开了一种按照预处理工序、印花工序、后整理工序进行的染整方法，其使用的经纱由染色的纯棉纤维和竹纤维混纺而成，制得的牛仔面料需经染整方法后，才能使得竹纤维牛仔面料既延续了传统牛仔裤的风格，同时也具备了高优良的吸湿透气性和高弹伸缩性、耐水洗、抗皱折，工艺过程复杂。
现有专利文献CN103013167A（一种天然植物染料的制备方法及其应用，2013.04.03，C09B61/00）公开了一种用于制造牛仔面料的经纱染色上使用的天然植物靛蓝燃料的制备方法，避免使用化学合成的化工染料，提出了环保、健康的理念，但该天然染料在牛仔面料上的着色情况还有待实践证明。
现有专利文献CN101343812（一种色纺针织彩色牛仔面料及其生产方法，2009.01.014，D04B1/14）提出了通过棉散纤维低温前处理、全环保型硫化染料染色、色纺工艺路线纺纱来制备彩色牛仔面料的方法，一方面，能改变原来单一藏青的颜色，另一方面，采用环保型硫化染料，降低了生产环境的污染，但水洗整理过程复杂。
发明内容
本发明的目的在于提供一种牛仔面料的染色方法，所述染色方法是对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，以干断裂强度为2.8-3.1CN/DTEX、干伸长率为11-15%的高强低伸粘胶纤维为纤维原料，使用纤维染色方法染色后，再进行纺纱等工序制备牛仔面料，有利于解决牛仔面料生产过程中得率低、环保不达标等问题，适宜广泛推广使用。
本发明通过下述技术方案实现：一种牛仔面料的染色方法，所述染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将制备牛仔面料的纤维原料制作成丝饼后放入染色缸，按1：5-12的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对高强低伸粘胶纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品，
所述制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.8-3.1CN/DTEX、干伸长率为11-15%的高强低伸粘胶纤维。
本发明提出了一种对高强低伸粘胶纤维进行的纤维染色方法，该方法可用于牛仔面料的制备工艺，纤维原料经染色后，由纺纱、织造、水洗后制备得到牛仔面料成品，采用纤维原料染色后，涉及的纺纱、织造与传统牛仔面料的制作方法相同，水洗一次即可，较传统牛仔面料需水洗4-5次而言，用水量明显降低，水洗牢度高，更降低了污水处理的环保压力，利于大规模的工业生产。
在所述步骤（1）中，将丝饼制作成高度为80-110mm后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水。
上述过程中，将丝饼浸湿并泄压，是指将饼用水充分打湿，然后将饼中连接不紧密（饼中有空洞的地方）的地方连接紧密，有利于保持丝饼密度的均匀性，减少后续步骤中染色层差和色花的机率。
在所述步骤（1）中，助剂为EDTA，控制缸内EDTA的浓度为0.5-1.5g/L，走匀20-50min。
在所述步骤（2）中，染色包括：
（2.1）在20-45℃下向缸内加入染料，保温20-60min；
（2.2）向缸内加入硫酸钠后，保温20-70min；
（2.3）将温度升高为50-80℃，然后保温20-70min后，向缸内加入碱，保温20-70min，完成高强低伸粘胶纤维的染色。
在所述步骤（2.2）中，向缸内加入至少一次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的0.2-1倍。
所述的碱可以选用纯碱、固色碱、代用碱或烧碱等。
在所述步骤（3）中，染色后的高强低伸粘胶纤维经过油30-70min后得到染色纤维产品，可使纤维变得更柔软，可纺性更强。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本发明方法是对干断裂强度为2.8-3.1CN/DTEX、干伸长率为11-15%的高强低伸粘胶纤维进行的染色方法，该高强低伸粘胶纤维作为牛仔面料的制备原料，具有无杂质、更易塑形、更稳定，且能达到轻丝光的特性，是现有以棉为主的传统牛仔面料原料所不能达到的，因此，该高强低伸粘胶纤维的应用能提高牛仔面料的品质和成品率，具有良好的经济价值。
（2）本发明采用高强低伸粘胶纤维作为制备牛仔面料的纤维原料，由于高强低伸纤维特有的物理特性，即：干断裂强度为2.8-3.1CN/DTEX、干伸长率为11-15%，能满足针织、机织、梭织等多种织造技术，而现有以棉为主的传统牛仔面料原料则仅能满足单一织造技术，因此，采用该高强低伸纤维还能拓展牛仔面料生产的技术领域，符合现代化生产企业的发展要求。
（3）本发明可实现先纤维染色，然后再纺纱、织造、水洗制得牛仔面料的工艺过程，与现有技术中用白纤维纺纱、织布后染色、后处理的方法比较，本方法带来的优势有以下几个方面：一，能提高布料的着色率和合格率，使用染料对胚布染色，因批量大，会出现颜色不均匀，有色斑、染色操作过程复杂等问题，造成一等品的合格率仅为70%，若直接对纤维染色后在纺纱、织造，织造的布匹则表现出颜色均匀、没有色差色斑的特性，其一等品合格率能达到100%；二，在后处理方面，使用染料对胚布染色，染色后的布料不能直接用于制作成衣，还需经复杂的后处理过程即退浆、水洗等操作后才能使用，与白纤维直接染色的方法而言，存在处理工序复杂、污染大、能耗高、污水后处理的环保压力大等问题；三，用白纤维直接染色后纺纱、织造的方法较现有技术得到的成品布料具有更高的色牢度（水洗3-4级），现有采用白胚布直接染色的方法得到的布料的色牢度低（水洗2-3级）；四，能降低企业的生产压力，采用白纤维染色后纺纱、织造的到的成品布料，可以直接制作成衣，避免库存，企业根据订单量进行生产，有利于生产成本的控制。
（4）本发明方法中，高强低伸粘胶纤维染色时，采用预处理、染色和后处理三个步骤，操作过程简单，在织造成布料后，经一次水洗即可，用水量可控制在每吨布10吨水范围内，污水处理能达到环保指标；采用白胚布直接染色的方法中，经退浆和水洗步骤，每吨布的用水量至少为70-80吨，（退浆3缸水，用水量30吨，水洗4-5次，用水量为40-50吨） ，污水处理费用高，环保压力大。
（5）本发明方法涉及的纤维染色过程中，按1：5-12的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量后，再向其中加入助剂EDTA，并控制缸内EDTA的浓度为1g/l，有利于提高染料在缸里的稳定性，以进一步控制纤维染色的均匀性。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将制备牛仔面料的纤维原料制作成丝饼后放入染色缸，按1：5的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对高强低伸粘胶纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.8CN/DTEX、干伸长率为15%的高强低伸粘胶纤维。
实施例2：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将制备牛仔面料的纤维原料制作成丝饼后放入染色缸，按1： 12的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对高强低伸粘胶纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为3.1CN/DTEX、干伸长率为11%的高强低伸粘胶纤维。
实施例3：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为80mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：12的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对高强低伸粘胶纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.8CN/DTEX、干伸长率为14%的高强低伸粘胶纤维。
实施例4：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为110mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：6的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对高强低伸粘胶纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.8CN/DTEX、干伸长率为15%的高强低伸粘胶纤维。
实施例5：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为95mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：10的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制缸内EDTA的浓度为0.5g/L g/L，走匀20min；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对高强低伸粘胶纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.9CN/DTEX、干伸长率为12%的高强低伸粘胶纤维。
实施例6：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为90mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：10的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制缸内EDTA的浓度为1.5g/L，走匀50min；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对高强低伸粘胶纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为3.0CN/DTEX、干伸长率为11.5%的高强低伸粘胶纤维。
实施例7：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为85mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：10的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制缸内EDTA的浓度为0.8 g/L，走匀30min；
（2）染色：
（2.1）在20℃下向缸内加入染料，保温20min；
（2.2）向缸内加入硫酸钠后，保温20min；
（2.3）将温度升高为50℃，然后保温20min后，向缸内加入碱（纯碱），保温20min，完成高强低伸粘胶纤维的染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为3.1CN/DTEX、干伸长率为12%的高强低伸粘胶纤维。
实施例8：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为110mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：9的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制缸内EDTA的浓度为1.0g/L g/L，走匀40min；
（2）染色：
（2.1）在45℃下向缸内加入染料，保温60min；
（2.2）向缸内加入硫酸钠后，保温70min；
（2.3）将温度升高为80℃，然后保温70min后，向缸内加入碱（固色碱），保温70min，完成高强低伸粘胶纤维的染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.8CN/DTEX、干伸长率为13%的高强低伸粘胶纤维。
实施例9：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为100mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：10的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制缸内EDTA的浓度为1.2g/L g/L，走匀45min；
（2）染色：
（2.1）在30℃下向缸内加入染料，保温45min；
（2.2）向缸内加入四次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的0.2倍，然后保温50min；
（2.3）将温度升高为65℃，然后保温50min后，向缸内加入碱（代用碱），保温50min，完成高强低伸粘胶纤维的染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为3.0CN/DTEX、干伸长率为12.8%的高强低伸粘胶纤维。
实施例10：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为98mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：8的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制缸内EDTA的浓度为1.4g/L，走匀35min；
（2）染色：
（2.1）在40℃下向缸内加入染料，保温60min；
（2.2）向缸内加入三次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的1倍，然后保温60min；
（2.3）将温度升高为40℃，然后保温60min后，向缸内加入碱（烧碱），保温60min，完成高强低伸粘胶纤维的染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.85CN/DTEX、干伸长率为12.2%的高强低伸粘胶纤维。
实施例11：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为100mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：12的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制缸内EDTA的浓度为0.6g/L，走匀25min；
（2）染色：
（2.1）在45℃下向缸内加入染料，保温30min；
（2.2）向缸内加入两次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的0.5倍，然后保温70min；
（2.3）将温度升高为60℃，然后保温50min后，向缸内加入碱（纯碱），保温70min，完成高强低伸粘胶纤维的染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油30min后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.8CN/DTEX、干伸长率为13.1%的高强低伸粘胶纤维。
实施例12：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为105mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：11的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制缸内EDTA的浓度为1.1g/L，走匀35min；
（2）染色：
（2.1）在40℃下向缸内加入染料，保温55min；
（2.2）向缸内加入一次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的0.8倍，然后保温70min；
（2.3）将温度升高为80℃，然后保温20min后，向缸内加入碱（烧碱），保温40min，完成高强低伸粘胶纤维的染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油70min后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为3.05CN/DTEX、干伸长率为14.5%的高强低伸粘胶纤维。
实施例13：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为110mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：6的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制缸内EDTA的浓度为1.3g/L，走匀50min；
（2）染色：
（2.1）在30℃下向缸内加入染料，保温50min；
（2.2）向缸内加入四次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的0.4倍，然后保温55min；
（2.3）将温度升高为70℃，然后保温50min后，向缸内加入碱（固色碱），保温60min，完成高强低伸粘胶纤维的染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经德美软片过油50min后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.9CN/DTEX、干伸长率为12%的高强低伸粘胶纤维。
实施例14：
本实施例提出了一种牛仔面料的染色方法，该染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将高强低伸粘胶纤维制作成高度为110mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：10的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制缸内EDTA的浓度为0.75g/L，走匀45min；
（2）染色：
（2.1）在30℃下向缸内加入染料，保温60min；
（2.2）向缸内加入四次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的0.6倍，然后保温60min；
（2.3）将温度升高为50℃，然后保温70min后，向缸内加入碱（代用碱），保温50min，完成高强低伸粘胶纤维的染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经德美软片过油65min后得到染色纤维产品。
其中，制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.95CN/DTEX、干伸长率为13.6%的高强低伸粘胶纤维。
上述实施例制备得到的染色纤维产品可经纺纱、织造、水洗后制备得到牛仔面料产品，其染色工艺涉及的染料为活性基靛蓝染料，可通过外购获得。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。。

Claims (6)

1.一种牛仔面料的染色方法，其特征在于：所述染色方法是在纺纱前对制备牛仔面料的纤维原料进行的染色工艺，步骤包括：
（1）预处理：将制备牛仔面料的纤维原料制作成丝饼后放入染色缸，按1：5-12的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对高强低伸粘胶纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理后得到染色纤维产品，
所述制备牛仔面料的纤维原料为干断裂强度为2.8-3.1CN/DTEX、干伸长率为11-15%的高强低伸粘胶纤维。
2.根据权利要求1所述的一种牛仔面料的染色方法，其特征在于：在所述步骤（1）中，将丝饼制作成高度为80-110mm后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水。
3.根据权利要求1所述的一种牛仔面料的染色方法，其特征在于：在所述步骤（1）中，助剂为EDTA，控制缸内EDTA的浓度为0.5-1.5g/L，走匀20-50min。
4.根据权利要求1所述的一种牛仔面料的染色方法，其特征在于：在所述步骤（2）中，染色包括：
（2.1）在20-45℃下向缸内加入染料，保温20-60min；
（2.2）向缸内加入硫酸钠后，保温20-70min；
（2.3）将温度升高为50-80℃，然后保温20-70min后，向缸内加入碱，保温20-70min，完成高强低伸粘胶纤维的染色。
5.根据权利要求4所述的一种牛仔面料的染色方法，其特征在于：在所述步骤（2.2）中，向缸内加入至少一次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的0.2-1倍。
6.根据权利要求1所述的一种牛仔面料的染色方法，其特征在于：在所述步骤（3）中，染色后的高强低伸粘胶纤维经过油30-70min后得到染色纤维产品。
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