CN106040878A - 新型压料芯机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型压料芯机构，包括正压料芯(1)，还包括弧形压料芯本体(2)，所述弧形压料芯本体(2)的顶部设有限位螺栓(21)，所述弧形压料芯本体(2)通过所述限位螺栓(21)安装在所述正压料芯(1)的底部，所述正压料芯(1)固定安装在上模的底部，下模(3)上设有凸模(4)和斜楔机构(5),所述斜楔机构(5)上设有侧压氮气缸组件(51)；所述弧形压料芯本体(2)靠近所述凸模(4)的一侧的侧面上设有复位氮气缸组件(23)。本发明能够对工序件弧形区进行有效地侧整形压料，可优化模具压料芯，简化斜楔机构，使结构简单，压料稳定，降低上下料干涉问题，降低模具成本，提高生产效率。

Description

新型压料芯机构

技术领域

本发明涉及一种压料芯，特别是一种新型压料芯机构，属于模具领域。

背景技术

汽车覆盖件为了满足强度、功能、造型等各方面的需求，往往制件的形状都非常复杂。在复杂的形状上所开的孔位以及形位往往又是保证汽车各关键部位顺利安装的前提条件，而在复杂的型面上所开的孔和复杂的形位本身就具有特殊性。因此，如何处理类似的孔位、形位也是汽车冲压件制作工艺的一个关键技术。而斜楔机构在冲压模具就起着解决复杂冲压件的复杂尺寸形位的角色，在生产制造时，通过斜楔机构实现不同角度的冲压工作，以满足不同孔位、面差的要求。对于冲压四序化，斜楔机构的应用更是不可缺少的一环。

随着冲压件结构越来复杂越复杂，对斜楔机构安装空间越来越紧凑，对弧形区域压料效果要求更高，该区域压料芯的设置直接影响斜楔机构复杂程度和上下料生产效率。现有技术中，一般在斜楔机构或上模座上设侧压料芯或者在正压料辅助侧整形机构上设置侧压氮气缸辅助压料。

图1是一种大型自制斜楔机构，主要包括侧压料芯100、斜楔滑块200及相关组件300，通过侧压料芯100压料，该侧压料芯1一般设置在下模座或上模座上。其缺点在于：(1)斜楔机构结构复杂，稳定性差，工装投入成本高。(2)空间大，浪费模具空间，增加工装开发成本，调试麻烦，增加调试人工劳动强度。(3)侧压料芯设置在下模座或上模座上，影响上下料的生产效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种新型压料芯机构，以解决现有技术中的不足，它能够对工序件弧形区进行有效地侧整形压料，可优化模具压料芯，简化斜楔机构，使结构简单，压料稳定，降低上下料干涉问题，降低模具成本，提高生产效率。

本发明提供了一种新型压料芯机构，包括正压料芯，还包括弧形压料芯本体，所述弧形压料芯本体的顶部设有限位螺栓，所述弧形压料芯本体通过所述限位螺栓安装在所述正压料芯的底部，所述正压料芯固定安装在上模的底部，下模上设有凸模和斜楔机构,所述斜楔机构上设有侧压氮气缸组件；所述弧形压料芯本体靠近所述凸模的一侧的侧面上设有复位氮气缸组件。

前述的新型压料芯机构中，优选地，所述弧形压料芯本体的顶面设有顶部导滑板，所述弧形压料芯本体的两个侧面上设有侧导板，所述正压料芯上设有2个上盖板，2个所述上盖板分别与所述两个所述侧导板的安装部的底面滑动连接；所述弧形压料芯本体靠近所述斜楔机构的一侧的侧面上设有限位板，所述限位板的上端高出所述弧形压料芯本体的顶面。

前述的新型压料芯机构中，优选地，所述弧形压料芯本体上设有所述复位氮气缸组件的一侧还设有刚性限位块。

前述的新型压料芯机构中，优选地，所述复位氮气缸组件包括复位氮气缸、复位氮气缸固定座和复位氮气缸挡板，所述弧形压料芯本体上设有复位氮气缸组件安装槽，所述复位氮气缸通过所述复位氮气缸固定座固定安装在所述复位氮气缸组件安装槽内，所述复位氮气缸挡板固定安装在所述正压料芯上，且与所述复位氮气缸相对设置。

前述的新型压料芯机构中，优选地，所述斜楔机构包括斜楔滑块、斜楔驱动导板和斜楔弹性缓冲装置，所述斜楔滑块与所述下模滑动连接，所述侧压氮气缸组件设置在所述斜楔滑块靠近所述弧形压料芯本体的一侧，所述斜楔弹性缓冲装置固定设置在所述侧压氮气缸组件的相对侧，所述斜楔驱动导板设置在所述斜楔滑块的倾斜驱动面上。

前述的新型压料芯机构中，优选地，所述侧压氮气缸组件包括侧压氮气缸、侧压氮气缸固定座和侧压氮气缸挡块，所述侧压氮气缸通过所述侧压氮气缸固定座固定安装在所述斜楔滑块上，所述侧压氮气缸挡块固定安装在所述弧形压料芯本体，且与所述侧压氮气缸相对设置。

前述的新型压料芯机构中，优选地，所述正压料芯的顶部设有正压氮气缸组件和竖向氮气缸组件，所述竖向氮气缸组件与所述弧形压料芯本体的顶面接触式连接；所述正压料芯的侧面设有侧导滑板和侧销。

前述的新型压料芯机构中，优选地，所述凸模的两侧设有定位板。

前述的新型压料芯机构中，优选地，所述正压料芯的四周设有锥形平衡块。

与现有技术相比，本发明将弧形压料芯设置在了正压料芯的底部，采用这种结构不会影响上料和下料，提高了上下料的效率，简化了斜楔机构的结构，节省了模具空间，降低了模具开发成本，缩短了调试周期；通过斜楔机构对弧形压料芯施加压力，从而将工序件的弧形区域通过弧形压料芯牢牢地压住，提高冲压整形的质量。

附图说明

图1是现有技术中一种大型自制斜楔机构的结构示意图；

图2是本发明整体结构的轴测图；

图3是弧形压料芯本体及相关组件的结构示意图；

图4是图3另一角度的结构示意图；

图5是正压料芯、弧形压料芯本体和斜楔机构的结构示意图。

附图标记说明：

1-正压料芯，11-上盖板，12-正压氮气缸组件，13-竖向氮气缸组件，14-侧导滑板，15-侧销，16-锥形平衡块，2-弧形压料芯本体，21-限位螺栓，22-复位氮气缸组件安装槽，23-复位氮气缸组件，231-复位氮气缸，232-复位氮气缸固定座，233-复位氮气缸挡板，24-顶部导滑板，25-侧导板，26-限位板，27-刚性限位块，3-下模，4-凸模，5-斜楔机构，51-侧压氮气缸组件，511-侧压氮气缸，512-侧压氮气缸固定座，513-侧压氮气缸挡块，52-斜楔滑块，53-斜楔驱动导板，54-斜楔弹性缓冲装置，55-侧整形刀块，6-定位板，100-侧压料芯，200-斜楔滑块，300-相关组件。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本发明的实施例：如图2-图5所示，一种新型压料芯机构，包括正压料芯1，还包括弧形压料芯本体2，所述弧形压料芯本体2的顶部设有限位螺栓21，所述弧形压料芯本体2通过所述限位螺栓21安装在所述正压料芯1的底部，所述正压料芯1的顶部设有正压氮气缸组件12和竖向氮气缸组件13，所述竖向氮气缸组件13与所述弧形压料芯本体2的顶面接触式连接，所述竖向氮气缸组件13用于为所述弧形压料芯本体2提供竖直向下的压紧力；所述正压料芯1的侧面设有侧导滑板14和侧销15。所述正压料芯1固定安装在上模的底部，下模3上设有凸模4和斜楔机构5,所述斜楔机构5上设有侧压氮气缸组件51；所述弧形压料芯本体2靠近所述凸模4的一侧的侧面上设有复位氮气缸组件23。所述凸模4的两侧设有定位板6。

如图3和图4所示，所述弧形压料芯本体2的顶面设有顶部导滑板24，所述弧形压料芯本体2的两个侧面上设有侧导板25，所述两个侧面具体指的是X向上的两个侧面，所述侧导板25和所述顶部导滑板24均起到导滑作用，使弧形压料芯本体2相对于正压料芯1沿Y向能够顺畅滑动，所述正压料芯1上设有2个上盖板11，所述弧形压料芯本体2在X向上的两端分别具有一个侧导板安装部，该安装部为一凸台结构，所述侧导板25安装在该凸台结构的外侧面上，所述上盖板11与该凸台结构的底面滑动连接，所述上盖板11用于限制所述弧形压料芯本体2在Z向上的自由度，使所述弧形压料芯本体2随正压料芯1沿Z向压紧、防脱，沿Y向运动导滑；所述弧形压料芯本体2靠近所述斜楔机构5的一侧的侧面上设有限位板26，所述限位板26的上端高出所述弧形压料芯本体2的顶面，所述限位板26用于限制所述弧形压料芯本体2在Y向上的运动自由度，并检测是否侧压到位。所述弧形压料芯本体2上设有所述复位氮气缸组件23的一侧还设有刚性限位块27，所述刚性限位块27用于检测所述弧形压料芯本体2在Y向上是否运动到位，配合正压料芯1完成工序压料。

进一步，所述复位氮气缸组件23的数量可以根据实际需求合理设置，所述复位氮气缸组件23包括复位氮气缸231、复位氮气缸固定座232和复位氮气缸挡板233，所述弧形压料芯本体2上设有复位氮气缸组件安装槽22，所述复位氮气缸231通过所述复位氮气缸固定座232固定安装在所述复位氮气缸组件安装槽22内，但所述复位氮气缸231的自由端伸出所述复位氮气缸组件安装槽22，所述复位氮气缸挡板233固定安装在所述正压料芯1上，且与所述复位氮气缸231相对设置。

如图4和图5所示，所述斜楔机构5包括斜楔滑块52、斜楔驱动导板53和斜楔弹性缓冲装置54，所述斜楔滑块52与所述下模3滑动连接，所述斜楔滑块52的底部设有斜楔导滑板，侧面设有斜楔侧导板，用于降低斜楔滑块52与下模3之间的摩擦力，所述侧压氮气缸组件51设置在所述斜楔滑块52靠近所述弧形压料芯本体2的一侧，所述斜楔弹性缓冲装置54固定设置在所述侧压氮气缸组件51的相对侧，所述斜楔弹性缓冲装置54用于在斜楔滑块52复位时起到缓冲的作用，有效保护斜楔滑块52，所述斜楔驱动导板53设置在所述斜楔滑块52的倾斜驱动面上。所述侧压氮气缸组件51包括侧压氮气缸511、侧压氮气缸固定座512和侧压氮气缸挡块513，所述侧压氮气缸511通过所述侧压氮气缸固定座512固定安装在所述斜楔滑块52上，所述侧压氮气缸挡块513固定安装在所述弧形压料芯本体2，且与所述侧压氮气缸511相对设置。

本发明的工作原理：如图2-图5所示，人工或机械手将工序件放置在凸模4上通过型面和定位板6进行定位，上模带动正压料芯1下行，正压料芯1开始压料，正压氮气缸组件12提供压料力，上模驱动斜楔驱动导板53迫使斜楔滑块52在下模3上沿Y向运动(靠近弧形压料芯本体2的方向)，斜楔滑块52上的侧压氮气缸511推动弧形压料芯本体2上的侧压氮气缸挡块513，迫使弧形压料芯本体2对工序件的弧形区域进行侧压，当弧形压料芯本体2侧面上的刚性限位块27与正压料芯1接触时，侧压到位，侧压氮气缸511提供压料力，压料过程通过锥形平衡块16实现压料稳定性，此时压料完成，斜楔滑块52上的侧整形刀块55开始对工序件进行侧整工作，工序内容完成，斜楔机构5通过其自身的复位机构复位，弧形压料芯本体2通过其侧面的复位氮气缸231推动正压料芯1侧面的复位氮气缸挡板233实现复位，接着整体随正压料芯1上行，人工或机械手将工序件取出，完成一次侧整工序。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种新型压料芯机构，包括正压料芯(1)，其特征在于：还包括弧形压料芯本体(2)，所述弧形压料芯本体(2)的顶部设有限位螺栓(21)，所述弧形压料芯本体(2)通过所述限位螺栓(21)安装在所述正压料芯(1)的底部，所述正压料芯(1)固定安装在上模的底部，下模(3)上设有凸模(4)和斜楔机构(5),所述斜楔机构(5)上设有侧压氮气缸组件(51)；所述弧形压料芯本体(2)靠近所述凸模(4)的一侧的侧面上设有复位氮气缸组件(23)。

2.根据权利要求1所述的新型压料芯机构，其特征在于：所述弧形压料芯本体(2)的顶面设有顶部导滑板(24)，所述弧形压料芯本体(2)的两个侧面上设有侧导板(25)，所述正压料芯(1)上设有2个上盖板(11)，2个所述上盖板(11)分别与所述两个所述侧导板(25)的安装部的底面滑动连接；所述弧形压料芯本体(2)靠近所述斜楔机构(5)的一侧的侧面上设有限位板(26)，所述限位板(26)的上端高出所述弧形压料芯本体(2)的顶面。

3.根据权利要求2所述的新型压料芯机构，其特征在于：所述弧形压料芯本体(2)上设有所述复位氮气缸组件(23)的一侧还设有刚性限位块(27)。

4.根据权利要求1或2或3所述的新型压料芯机构，其特征在于：所述复位氮气缸组件(23)包括复位氮气缸(231)、复位氮气缸固定座(232)和复位氮气缸挡板(233)，所述弧形压料芯本体(2)上设有复位氮气缸组件安装槽(22)，所述复位氮气缸(231)通过所述复位氮气缸固定座(232)固定安装在所述复位氮气缸组件安装槽(22)内，所述复位氮气缸挡板(233)固定安装在所述正压料芯(1)上，且与所述复位氮气缸(231)相对设置。

5.根据权利要求4所述的新型压料芯机构，其特征在于：所述斜楔机构(5)包括斜楔滑块(52)、斜楔驱动导板(53)和斜楔弹性缓冲装置(54)，所述斜楔滑块(52)与所述下模(3)滑动连接，所述侧压氮气缸组件(51)设置在所述斜楔滑块(52)靠近所述弧形压料芯本体(2)的一侧，所述斜楔弹性缓冲装置(54)固定设置在所述侧压氮气缸组件(51)的相对侧，所述斜楔驱动导板(53)设置在所述斜楔滑块(52)的倾斜驱动面上。

6.根据权利要求5所述的新型压料芯机构，其特征在于：所述侧压氮气缸组件(51)包括侧压氮气缸(511)、侧压氮气缸固定座(512)和侧压氮气缸挡块(513)，所述侧压氮气缸(511)通过所述侧压氮气缸固定座(512)固定安装在所述斜楔滑块(52)上，所述侧压氮气缸挡块(513)固定安装在所述弧形压料芯本体(2)，且与所述侧压氮气缸(511)相对设置。

7.根据权利要求6所述的新型压料芯机构，其特征在于：所述正压料芯(1)的顶部设有正压氮气缸组件(12)和竖向氮气缸组件(13)，所述竖向氮气缸组件(13)与所述弧形压料芯本体(2)的顶面接触式连接；所述正压料芯(1)的侧面设有侧导滑板(14)和侧销(15)。

8.根据权利要求7所述的新型压料芯机构，其特征在于：所述凸模(4)的两侧设有定位板(6)。

9.根据权利要求8所述的新型压料芯机构，其特征在于：所述正压料芯(1)的四周设有锥形平衡块(16)。