CN105750178B - 抗划伤性漆膜的点状修补方法 - Google Patents

抗划伤性漆膜的点状修补方法 Download PDF

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Abstract

一种抗划伤性漆膜的点状修补方法，其包括：(a)对其上已涂覆有抗划伤性清漆膜且作为修补对象的部分进行打磨，(b)用磨料对处于作为修补对象的部分外侧的待清漆晕涂部分进行打磨，(c)用有色底漆涂覆作为修补对象的部分，(d)在不固化所述有色底漆的情况下湿碰湿施加清漆，(e)将已用晕涂剂稀释的清漆施加于待晕涂部分，(f)干燥和(g)对已晕涂的部分进行抛光；其特征在于：(1)上述清漆为异氰酸酯固化类型的两液型漆，和(2)上述晕涂剂包含含有乙氧基丙酸乙酯的溶剂、丙烯酸系树脂、表面活性剂和固化催化剂，所述晕涂剂中的乙氧基丙酸乙酯的量为5‑50质量％，且所述丙烯酸系树脂的含量以固体份计为1‑5质量％。

Description

抗划伤性漆膜的点状修补方法
本申请为申请日2010年8月2日、申请号201080029494.6、发明名称“抗划伤性漆膜的点状修补方法”的中国专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及一种抗划伤性漆膜的点状修补方法。更准确地说，本发明涉及一种汽车车身等的抗划伤性清漆膜的点状修补方法，采用该方法可容易地抛除作为修补对象的部分外侧的漆雾，采用该方法清漆膜的薄膜部分不易发生剥离，并且采用该方法可获得点状修补部分和未修补部分之间的分界线难以发现的外观。
[背景技术]
当汽车车身等之上的漆膜出现异常情况如剥离、褪色、划伤等时，使用修补漆材料对其进行修补。广义上，汽车修补可分为边对边修补和点状修补。边对边修补在待修补部分相当大时以及在对汽车零件的中心部分进行修补时实施，用修补漆涂覆整个零件。另一方面，点状修补在待修补部分很小或者在待修补部分的位置不显眼时实施。
点状修补通常包括打磨待修补部分，按照需要涂覆该表面并干燥，然后再次打磨并施加面漆。在该局部涂覆工艺中，用清漆进行晕涂以使得未修补部分的外观不显示出与作为修补对象的部分的不连续。用清漆进行晕涂是一种在漆雾部分施加已用稀料过度稀释的清漆、晕涂剂与清漆的液体混合物或仅晕涂剂本身，以使得在从修补部分至未修补部分之间存在漆膜厚度梯度并使得少量漆雾沉积在周边部分的方法。干燥后，通过抛光抛除用清漆进行晕涂所产生的周边漆雾。如果该抛光工艺中抛光不足，则不能完全去除漆雾；如果在去除漆雾时抛光过度，则分界线处的清漆将剥离，存在修补痕迹的问题。因此，晕涂和抛光工艺是要求从事修补的人员具有高度技能的工艺。
另一方面，在许多情况下，对涂覆于汽车车身等之上的面漆膜施加不易被洗车刷等所施加的摩擦力划伤的抗划伤清漆。抗划伤性漆膜为其中漆膜比常规清漆膜硬且不易划伤的类型，或者为由于刷子等的摩擦力而暂时变形然后立即回复其初始形状的回流类型(reflow type)。对于这两种抗划伤性清漆膜而言，由于其非划伤性，修补清漆膜的点状修补中的漆雾抛除工艺很困难，并且存在需要长时间进行抛光工艺以抛除漆雾的问题。此外，对于这类抗划伤性清漆膜而言，由于过度抛光而导致修补分界线处的清漆膜剥离，修补部分和未修补部分之间的分界线显露，并且存在不能获得连续外观的问题。
为了解决这些问题，例如，引用专利1中公开了一种技术，其中通过将指定的涂料组合物用于面漆而提供了抗划伤性和抛光性。然而，尽管采用该技术提高了作为修补对象的部分的抗划伤性和抛光性，但是存在修补部分外侧的漆雾部分的抛光性不令人满意的缺点。
另一方面，近年来对能提供连续外观的修补方法—其中当对汽车车身等之上的抗划伤性清漆膜进行局部修补时，修补部分与未修补部分之间的分界线无法区分—一直存在强劲的需求。
此外，作为漆膜点状修补方法，描述了一种其中施加用于修补目的且含有表面活性剂的稀料的方法，所述方法使得修补能以修补部分与围绕该修补部分的涂粉部分的外观为相同修补漆膜的方式容易地进行(例如参见引用专利2)。然而，该方法存在当修补抗划伤性清漆时，修补部分和未修补部分的外观不连续的缺点。
此外，作为可在汽车外层漆膜的修补部分和围绕该修补部分的部分中提供优异抗划伤性和涂膜耐割性的晕涂液体组合物，公开了一种包含(1)(A)包含(甲基)丙烯酸羟乙酯和(甲基)丙烯酸羟乙酯与ε-己内酯的加合物的丙烯酸系树脂，和(B)含有聚己内酯多元醇的树脂，(2)包含30-100质量％沸点为120-230℃的极性溶剂的有机溶剂，其中(1)/(2)比例(质量)为1/99-5/95，和(3)基于每100质量份该晕涂液体组合物的固含量为0.03-0.05质量份的二月桂酸二丁基锡的晕涂液体组合物(例如参见引用专利3)。然而，在这种情况下，存在由于使用具有高极性的ε-己内酯加合物而导致漆膜的平滑性丧失的缺点。
[现有技术文献]
[引用专利]
引用专利1：
日本未审公开专利申请H7-118605
引用专利2：
日本未审公开专利申请2001-58156
引用专利3：
日本未审公开专利申请2007-169526
[发明内容]
[本发明所要解决的问题]
本发明的目的在于提供一种抗划伤性漆膜的点状修补方法，所述漆膜为汽车车身等之上的抗划伤性清漆膜，采用该方法可容易地抛除作为修补对象的部分外侧的漆雾，采用该方法清漆膜的薄膜部分不易发生剥离，并且采用该方法可获得其中修补部分和未修补部分之间的分界线难以发现的外观。
[这些问题的解决方式]
为了实现上述目的，本发明人进行了深入的研究，结果发现所述预期目的可通过一种包含规定步骤的方法实现，本发明正是基于这一发现。
也就是说，本发明为：
[1]一种抗划伤性漆膜的点状修补方法，其包括：(a)对其上已涂覆有抗划伤性清漆膜且作为修补对象的部分进行打磨的步骤，(b)用磨料对处于作为修补对象的部分外侧的待清漆晕涂部分进行打磨的步骤，(c)用有色底漆涂覆作为修补对象的部分的步骤，(d)在不固化有色底漆的情况下湿碰湿施加清漆的步骤，(e)向待晕涂的部分施加已用晕涂剂稀释的清漆的步骤，(f)干燥步骤和(g)对已晕涂的部分进行抛光的步骤，其特征在于：(1)上述清漆为异氰酸酯固化类型的两液型漆，和(2)上述晕涂剂包含含有乙氧基丙酸乙酯的溶剂、丙烯酸系树脂、表面活性剂和固化催化剂，所述晕涂剂中的乙氧基丙酸乙酯的量为5-50质量％，且所述丙烯酸系树脂的含量以固体份计为1-5质量％。
[2]如上述[1]中所述的抗划伤性漆膜的点状修补方法，其中在步骤(d)和步骤(e)之间设有施加已用稀释溶剂稀释的清漆的步骤作为步骤(d')。
[3]如上述[1]或[2]所述的抗划伤性漆膜的点状修补方法，其中所述晕涂剂中所含的丙烯酸系树脂具有5-50质量％分子中具有8-10个碳原子的可共聚的丙烯酸酯单体单元。
[发明效果]
本发明可提供一种抗划伤性漆膜的点状修补方法，其是一种汽车车身等的抗划伤性清漆膜的点状修补方法，采用该方法可容易地抛除作为修补对象的部分外侧的漆雾，并且采用该方法清漆膜的薄膜部分不易发生剥离，且采用该方法可获得点状修补部分和未修补部分之间的分界线难以发现的外观。
[本发明的实施方案]
接下来将描述本发明抗划伤性漆膜的点状修补方法
本发明抗划伤性漆膜的点状修补方法(下文更简单地称为点状修补方法)的特征在于，其包括下述步骤(a)、(b)、(c)、(d)、(e)、(f)和(g)。
[步骤(a)]
本发明点状修补方法中的步骤(a)是对其上已涂覆有抗划伤性漆且作为修补对象的部分进行打磨的步骤。
近年来，具有优异抗划伤性的清漆例如如日本未审公开专利申请2006-291111中所示的那些，已用于汽车车身等之上的最外层漆膜。
当对所述清漆膜进行修补时，对用于修补部分的磨料没有特别的限制，但优选使用#400至#1000粗磨料。在实施该打磨的步骤中可选择水磨或气磨。
[步骤(b)]
本发明点状修补方法中的步骤(b)为用磨料对处于作为修补对象的部分外侧的待清漆晕涂部分进行精细打磨的步骤。
对于作为修补对象外侧的部分的打磨而言，希望比修补部分更精细地打磨。例如，磨料优选具有#1500至#4000，特别优选#3000至#4000的粗度，因为这可将涂漆膜中的打磨痕迹降至最低水平。
[步骤(c)]
本发明抗划伤性漆膜的点状修补方法中的步骤(c)为用有色底漆涂覆作为修补对象的部分的步骤。
当用有色底漆涂覆作为修补对象的部分时，对所述有色底漆没有特别的限制，其可为溶剂型有色底漆或水基型有色底漆。
此外，所述有色底漆的固化体系可为单液型或两液型，其中将异氰酸酯化合物用作固化剂。
所述有色底漆通常借助喷涂法如空气喷涂等施加。
[步骤(d)]
本发明抗划伤性漆膜的点状修补方法中的步骤(d)为在不固化有色底漆的情况下湿碰湿施加清漆的步骤。
当在已涂覆于作为修补对象的部分之上的有色底漆的有色底漆层上施加清漆时，在不固化所述有色底漆的情况下，以未固化状态湿碰湿涂覆清漆是经济上有利的。
所用清漆优选为抗划伤性清漆，并且在本发明中，使用用于修补目的的异氰酸酯固化类型的两液型清漆。对用于修补目的的清漆中所用的树脂类型没有特别的限制，可使用诸如丙烯酸系树脂、聚酯树脂、醇酸树脂、氟化树脂等的树脂。
所述清漆通常借助喷涂法如空气喷涂等施加。
[步骤(d')]
本发明抗划伤性漆膜的点状修补方法中的步骤(d')为根据需要可在上述步骤(d)和下述步骤(e)之间使用的步骤，且为施加已用稀释溶剂稀释的清漆的步骤。
在所述步骤(d')中，可施加已用稀释溶剂过度稀释的清漆以减小修补部分与未修补部分之间漆膜厚度的差异(dip)。稀释溶剂的稀释比例以清漆与稀释溶剂的质量比计优选为100/50-100/100。如果稀释比例低于100/50，则漆膜厚度差异的减小效果轻微；如果高于100/100，则漆膜外观将变劣。
[步骤(e)]
本发明抗划伤性漆膜的点状修补方法中的步骤(e)为将已用晕涂剂稀释的清漆施加于待晕涂部分的步骤。
在晕涂剂与前述清漆混合后，在待晕涂部分上进行涂覆，其目的是使修补涂覆的部分难以察觉。
本发明所用的晕涂剂为包含含有乙氧基丙酸乙酯作为必要组分的有机溶剂、丙烯酸系树脂、表面活性剂和固化催化剂的组合物。
有机溶剂
除了必要组分乙氧基丙酸乙酯之外，可用于所述晕涂剂中的有机溶剂的实例可提及：烃溶剂如甲苯、二甲苯、Solvesso 100、Solvesso 150(商品名，芳族石脑油基溶剂，由Exxon Chemical Co.生产)等；醇基溶剂如甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇等；酯基溶剂如乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸异丁酯、乙酸甲氧基丁酯等；酮基溶剂如丙酮、甲基乙基酮、甲基异丁基酮等；二醇醚基溶剂如丙二醇单甲醚、丙二醇单甲醚乙酸酯、丙二醇单***、丙二醇单***乙酸酯、乙二醇单***、乙二醇单甲醚乙酸酯、乙二醇单***乙酸酯等。
所述晕涂剂中所含的有机溶剂的量通常为90-98质量％，优选为93-97质量％。
在这些有机溶剂中用作必要组分且具有优异溶解性能的乙氧基丙酸乙酯必须以5-50质量％的比例包含在所述晕涂剂中。如果所含的量小于5质量％，则不能获得令人满意的漆膜平滑性；另一方面，如果该量超过50质量％，则漆膜的干燥性能差。从这些方面来看，优选含量为10-45质量％。
(丙烯酸系树脂)
用于本发明的所述晕涂剂中的丙烯酸系树脂具有改善喷涂中漆雾部分的抛光性的作用，且通常以烯属不饱和单体的共聚物形式提供。
所述晕涂剂中所含的丙烯酸系树脂必须以固体份计为1-5质量％(在所述丙烯酸系树脂加热后的残余物为50质量％的情况下，基于100质量份晕涂剂为2-10质量份)的量包含，优选以固体份计为1.5-4质量％的量包含。在所述晕涂剂中所含的丙烯酸系树脂的量以固体份计为小于1质量％的那些情况下，流平性能不足且漆雾部分的抛光性差；在其超过5质量％的那些情况下，会产生干燥后显著的灰尘痕迹的问题。
上述丙烯酸系树脂可通过已知方法，如烯属不饱和单体(如丙烯酸系单体等)的自由基聚合获得。
所述丙烯酸系树脂的羟基值优选为50-200mgKOH/g，最理想地为70-150mgKOH/g。如果羟基值小于50mgKOH/g，则漆膜的粘合性可能变差；在羟基值超过200mgKOH/g的那些情况下，漆膜可能发脆。就所述丙烯酸系树脂的酸值而言，没有特别的要求。
所述丙烯酸系树脂的重均分子量优选为1,000-30,000，更理想地为2,000-10,000。
在丙烯酸系树脂的重均分子量小于1,000的那些情况下，干燥性能可能不令人满意；在其超过30,000的那些情况下，涂覆操作性可能变差。
此外，上述重均分子量为用凝胶渗透色谱法(GPC法)测得的基于聚苯乙烯计算的值。
本发明所用的丙烯酸系树脂通常可通过过去已知的常规方式使含羟基的烯属不饱和单体、烷基酯基烯属不饱和单体和需要的话其他可共聚烯属不饱和单体共聚而获得。
作为上述含羟基的烯属不饱和单体的实例，可提及选自(甲基)丙烯酸羟乙酯、(甲基)丙烯酸羟丙酯等中的至少一种；作为烷基酯基烯属不饱和单体的实例，可提及选自(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸异丙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸正癸酯、(甲基)丙烯酸异癸酯等中的至少一种。作为其他可共聚烯属不饱和单体的实例，可提及(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、苯乙烯等。
用于本发明中的丙烯酸系树脂优选为含有5-50质量％，更理想地为10-30质量％的分子中具有8-10个碳原子的烷基酯基烯属不饱和单体单元的那些丙烯酸系树脂，因为其改善漆的流平性能且具有改善漆膜外观的效果。
在分子中具有8-10个碳原子的烷基酯基烯属不饱和单体单元的含量小于5质量％的那些情况下，平滑性差，且漆膜的外观可能不令人满意；在其超过50质量％的那些情况下，粘合性能可能变差。
(表面活性剂)
可将具有使打磨部分平滑的效果且通常用于漆中的表面活性剂用作用于所述晕涂剂中的表面活性剂。实例包括丙烯酸系聚合物、基于乙烯基的聚合物、基于硅氧烷的聚合物、氟化聚合物、有机改性聚硅氧烷等，可使用一种或者两种或更多种的混合物。
晕涂剂中所含的表面活性剂的量优选为0.05-1质量％，最理想地为0.1-0.7质量％。如果表面活性剂的含量小于0.05质量％，则平滑性可能变差；在其超过1质量％的那些情况下，这可能对外观产生不利影响。
(固化催化剂)
用于所述晕涂剂中的固化催化剂提高清漆薄膜部分的漆膜强度，且具有改善抛光性的效果，作为实例，可提及促进羟基与异氰酸酯化合物的反应的酸催化剂、金属催化剂，优选锡基催化剂。固化催化剂用于促进两液型清漆中的异氰酸酯化合物与晕涂剂中丙烯酸系树脂的羟基之间的反应，但晕涂剂中不必包含异氰酸酯固化催化剂，因为晕涂剂中的丙烯酸系树脂的量不大。
晕涂剂中所含固化催化剂的量优选为0.1-2质量％，最理想地为0.2-1质量％。如果固化催化剂的量小于0.1质量％，则粘合性能可能变差；在其超过2质量％的那些情况下，漆膜外观可能变差。
(清漆与晕涂剂的混合比例)
在本发明中，清漆与晕涂剂的混合比例影响点状修补部分和未修补部分的分界处的膜厚和漆雾状态，优选混合比例以质量比计为100/100-1/100，更理想地为90/20-5/95，最理想地为80/20-10/90。
在清漆与晕涂剂的混合比例超过100/100的那些情况下，抛光操作性可能变劣；在其小于1/100的那些情况下，漆膜的外观可能变劣。
清漆与晕涂剂的混合物的涂覆通常借助采用空气喷涂器的喷涂法等进行。
[步骤(f)]
本发明点状修补方法中的步骤(f)为干燥步骤，可采用通常用于汽车修补涂漆工艺中的干燥条件。例如，可使用自然干燥或在50-80℃下强制干燥。在自然干燥的情况下，干燥时间的通常条件为8-24小时；在强制干燥的情况下，通常条件为10-60分钟。在本发明中，优选在60-80℃下强制干燥45-60分钟。
[步骤(g)]
本发明点状修补方法中的步骤(g)为对已晕涂的部分进行抛光的步骤。
对已晕涂部分进行抛光的步骤为使点状修补部分与未修补部分的分界平滑的步骤，且为通常在汽车修补中实施的步骤。用细研磨剂(compound)进行表面调整，然后用非常细的研磨剂进行中间整饰，最后用超细研磨剂进行整饰。
[示例性实施例]
接下来将通过示例性实施例更详细地描述本发明，但本发明不限于这些实施例。
制备实施例1：丙烯酸系树脂A-1的合成
在配备有温度计、回流冷凝器、搅拌器和滴液漏斗的四颈烧瓶中引入二甲苯(47.5质量份)，在搅拌和氮气流下加热并保持在140℃。然后，在140℃下，以恒定速率经2小时从滴液漏斗滴加其中已经均匀混合有5质量份苯乙烯、5质量份丙烯酸正丁酯、15质量份甲基丙烯酸正丁酯、10质量份甲基丙烯酸2-乙基己酯和15质量份甲基丙烯酸2-羟乙酯以及作为聚合引发剂的1.4质量份过氧化苯甲酸叔丁酯的滴加组分。在滴加供料结束后，将温度在140℃下保持1小时，然后将反应温度降至110℃。随后加入溶于1质量份二甲苯中的0.1质量份过氧化苯甲酸叔丁酯的聚合引发剂溶液作为补充聚合引发剂，通过将温度在110℃保持2小时而使反应完全，获得丙烯酸系树脂溶液A-1。所得树脂溶液A-1的树脂羟基值为129mgKOH/g，非挥发分比例为50.0质量％，使用凝胶渗透色谱法(GPC)测得的重均分子量为6,200。引入的各组分的量如表1所示。
制备实施例2：合成丙烯酸系树脂A-2
丙烯酸系树脂A-2的合成以与丙烯酸系树脂A-1的合成相同的方法进行，但将单体组成变为表1所示的那些。所得树脂溶液A-2的树脂羟基值为129mgKOH/g，非挥发分比例为50.0质量％，使用凝胶渗透色谱法(GPC)测得的重均分子量为6,100。
表1
制备实施例3
晕涂剂A-F的制备
在搅拌下，将表2所示的原料以所示配混比一点一点地按顺序引入配备有搅拌器的反应器中，在引入结束后，继续搅拌直至混合物均匀，获得晕涂剂A-F。
表2
晕涂剂 A B C D E F
二甲苯 29 14 29 34 39 50
乙酸丁酯 40 40 40 45 50 49
乙氧基丙酸乙酯 20 40 20 20 - -
基于聚硅氧烷的流平剂 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
二月桂酸二丁基锡 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
丙烯酸系树脂A-1 10 5 - - 10 -
丙烯酸系树脂A-2 - - 10 - - -
引入的总量(质量份) 100 100 100 100 100 100
实施例1
对于所用的涂覆品，以提供25μm的干膜厚度的方式在已进行化学成膜处理的钢板上涂覆阳离子电沉积漆(CathoGuard 500，由BASF Coatings Japan Ltd.生产的阳离子电沉积漆)，在170℃下烘烤20分钟以形成电沉积漆膜，然后以提供30μm的干膜厚度的方式空气喷涂中涂漆(商品名Hiepico No.560，由BASF Coatings Japan Ltd.生产)，在140℃下烘烤30分钟以形成中涂漆膜。然后，以提供15μm的干膜厚度的方式施加Aqua BC-3(由BASFCoatings Japan Ltd.生产)作为黑色底漆，并以提供40μm的干膜厚度的方式湿碰湿施加具有优异耐划伤性的清漆(Progloss N-1000Clear，由BASF Coatings Japan Ltd.生产)，并在140℃烘烤30分钟。
首先使用#1000打磨材料将修补对象部分湿磨至沉积深度。然后使用Valex Black(对应于#3000打磨材料，由Covax Co.生产)对构成修补对象的部分外侧的部分进行湿磨。
以掩盖基底的方式在作为修补对象的部分上涂覆修补用水基底漆(Onix HD，由BASF Coatings AG Co.生产)，其厚度为20μm。随后，以提供50μm的干膜厚度的方式，在作为修补对象的部分上湿碰湿涂覆修补用抗划伤性清漆(Supremelux CP Clear，由BASFCoatings SAS Co.生产)。然后，用其中将Supremelux CP Clear与上述晕涂剂A以10/100的比例混合在一起的混合溶液涂覆作为修补对象的部分外侧的部分，从而使得其与由前面工艺所产生的漆雾融合，同时在该外部上产生少量新的由修补部分至未修补部分逐渐减少的漆雾。
然后将其在60℃下干燥30分钟，然后在80℃下干燥15分钟。将钢板冷却至室温，然后以表面调整、中间整饰和最终整饰的顺序抛光，从而完成漆膜修补。表面调整包括用Dynamite Cut 5936(由3M Co.生产)研磨剂通过羊毛缓冲作用进行抛光。中间整饰包括用Dryzacto Finish 596(由3M Co.生产)研磨剂进行硬海绵抛光。最终整饰包括用DryzactoFinish Extra Fine 5988(由3M Co.生产)研磨剂进行软海绵抛光。
实施例2和3以及对比例1-3
这些实施例以与实施例1相同的方式实施，除了将实施例1中的晕涂剂A替换为表2所示的晕涂剂。
基于下述评价标准，通过视觉观察发现修补漆膜和未修补漆膜之间的分界的难易程度，对实施例1-3以及对比例1-3中所制备的局部修补漆膜的外观进行评价。
<评价标准>
在阳光下无法发现分界
○：在室内荧光灯下无法发现分界
Δ：在室内荧光灯下难以发现分界
×：在室内荧光灯下可清楚发现分界
表3
[工业应用潜力]
本发明的抗划伤性漆膜的点状修补方法可用于汽车车身等之上的抗划伤清漆膜的点状修补，可容易地打磨掉作为修补对象的部分外侧的漆雾，清漆膜的薄膜部分不易发生剥离，并提供点状修补部分与未修补部分之间的分界难以发现的外观。

Claims (2)

1.一种抗划伤性漆膜的点状修补方法，其包括：
(a)对其上已涂覆有抗划伤性清漆膜且作为修补对象的部分进行打磨的步骤，
(b)用磨料对处于作为修补对象的部分外侧的待清漆晕涂部分进行打磨的步骤，
(c)用有色底漆涂覆作为修补对象的部分的步骤，
(d)在不固化所述有色底漆的情况下湿碰湿施加清漆的步骤，
(e)将已用晕涂剂稀释的清漆施加于待晕涂部分的步骤，
(f)干燥步骤和
(g)对已晕涂的部分进行抛光的步骤，
其特征在于：
(1)上述清漆为异氰酸酯固化类型的两液型漆，和
(2)上述晕涂剂包含含有乙氧基丙酸乙酯的有机溶剂、丙烯酸系树脂、表面活性剂和固化催化剂，
所述晕涂剂中的有机溶剂的量为90-98质量％；
所述晕涂剂中的乙氧基丙酸乙酯的量为5-50质量％；
所述丙烯酸系树脂的含量以固体份计为1-5质量％，所述丙烯酸系树脂通过使含羟基的烯属不饱和单体、烷基酯基烯属不饱和单体和任选的其他可共聚烯属不饱和单体共聚而获得，所述含羟基的烯属不饱和单体选自(甲基)丙烯酸羟乙酯和(甲基)丙烯酸羟丙酯中的至少一种，所述烷基酯基烯属不饱和单体选自(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸正癸酯和(甲基)丙烯酸异癸酯中的至少一种，所述丙烯酸系树脂不包含(甲基)丙烯酸羟乙酯与ε-己内酯的加合物以及所述丙烯酸系树脂的羟基值为50-200mgKOH/g和重均分子量为1,000-30,000；
所述晕涂剂中的表面活性剂的量为0.05-1质量％；以及
所述晕涂剂中的固化催化剂是金属催化剂，其量为0.1-2质量％。
2.如权利要求1所述的抗划伤性漆膜的点状修补方法，其中在步骤(d)和步骤(e)之间设有施加已用稀释溶剂稀释的清漆的步骤作为步骤(d')。
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