JP6762752B2 - 下地形成用塗料の選定方法、及び補修塗装方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車等の車両の補修塗装に有用な、下地形成用塗料の選定方法、該選定方法によって選定された下地形成用塗料を用いた補修塗装方法に関する。

一般に自動車外板等の塗装では、基材面上に下塗り塗料を塗装し、中塗り塗料を塗装し、中塗り塗料による塗膜上に着色上塗り塗料を塗装し、着色上塗り塗料による着色塗膜上にトップクリヤー塗料の塗装が行われている。

一般に、着色上塗り塗膜の下層に設けられる中塗り塗料はグレー色が一般的に使われており、着色上塗り塗料の塗装工程では、中塗り塗膜のグレー色を完全に隠蔽するまで塗装が行われているが着色上塗り塗料の塗色の隠蔽性が悪い場合、膜厚を厚くする必要が生じて、塗料使用量、塗装に要する労力などに関して非効率である。

このため、着色上塗り塗膜が隠蔽膜厚に達していなくても下地である中塗り塗膜のグレー色を着色上塗り塗膜に適した明度に調整することによって、最終的に得られる複層塗膜の外観を目標とする色にするための試みが行われてきた。

例えば特許文献１には、上塗り塗膜と中塗り塗膜の特定波長領域における分光反射率差の絶対値の総和が小さい関係となるようにすることで、上塗り塗膜が低隠蔽の塗色であっても通常の塗布量で優れた外観の複層塗膜が得られることが記載されている。

特許文献２には、上塗り塗膜の最小吸収の波長で測定される上塗り塗膜の反射率とプライマー（中塗り）の反射率が同じであるときに、目的とする外観の複層塗膜が効率的に得られることが記載されている。

また、グレー色のプライマーにカラー上塗り塗料を混合したカラープライマーを着色上塗り塗料の下地形成用塗料として使用する試みも行われてきた（特許文献３）。

しかしながら特許文献１〜３に記載の技術では、特に赤や黄色などの塗色では効果が認められるものの、キラキラ感を有するメタリック系塗色では効果が不十分なケースがあった。

ところで、自動車外板の塗膜面に発生した損傷部の補修塗装は、通常、該損傷部を中心にその周囲までサンディングし、パテ付けした後、プライマーサーフェーサー塗装を行い、さらに自動車車体色に対して違和感のない外観となるように補修用着色ベース上塗り塗料で上塗り塗装を行っている。

上記補修用着色ベース上塗り塗料の塗装は、周囲の色と対比しながら、下地の色が透けて見えなくなるまで段階に分けて塗装をする上に補修用着色ベース上塗り塗料が水性である場合には各段階における塗装を行う毎にセッティングやプレヒートが必要であることもあり、この工程を行うのに多大な労力と時間を要していた。このため、着色ベース上塗り塗料の塗装回数が少なくても着色ベース上塗り塗膜が目標とする色味に達するために、プライマーサーフェーサー層の塗色を選定することは重要である。

しかしながら補修上塗りとして水性メタリックベースを使用すると、形成されるメタリックベース塗膜が見る角度によってキラキラ感が異なる現象がおきるため、補修用メタリ
ックベース塗膜に適合するプライマーサーフェーサー塗膜を選定することは特に困難であった。

こうした問題に関して特許文献４には、補修対象となる着色塗膜の特定波長における１０５度最高反射率に対して特定の倍率となる最高反射率を有するプライマーサーフェーサーを選定することで、フリップフロップ性を有するメタリック塗膜であっても補修用ベース塗料を厚く塗装しなくても目標とする塗膜外観を好適に得ることができることが記載されている。

しかしながら特許文献４では、補修塗装現場で作業者が、白色塗料と黒色塗料をそれぞれ適量調合して目標とするプライマーサーフェーサー塗料を作成しなければならないという問題点がある。

一般に自動車外板の塗色は数千種類を越えるといわれており、特に近年は、新車の塗色が鮮やかになり、光輝感が増してきているために補修塗装の難易度も高くなってきている。このため補修用着色ベース上塗り塗料に見合う最適な下地形成用の塗料をより簡便に得られる方法を開発することが必要である。

特開昭５８−１６６９６号公報 国際公開１９９７／０４３０５２号 特開２００２−０２０６９４号公報 特開２００８−３０７４７６号公報

本発明の目的は、少ない塗装回数でも、目的とする塗膜外観が得られる複層補修塗膜を得るための、補修用着色ベース塗膜の下に設けるために最適な下地形成用塗料を選定する方法、該方法により選定した下地形成用塗料を用いた補修塗装方法を提供することにある。

本発明者らは、上記した課題について鋭意検討した結果、特定の顔料組成を有する相異なる複数種の下地形成用塗料の中から、着色ベース塗膜の分光反射率曲線が特定の関係となる塗料を選択することで、多大な労力を要することなく着色ベース塗膜に見合う下地形成用塗料が得られることを見出し、本発明に到達した。

即ち本発明は、以下の発明を包含する。

項１．着色ベース硬化塗膜が設けられた塗装体の損傷部を補修するための補修用着色ベース塗料による着色ベース塗膜の下に設けられる下地層を形成するための塗料を、
樹脂成分１００質量部に対して、
白色顔料４５〜１１０質量部及び
体質顔料２０〜３００質量部、
を含む下地形成用塗料（Ａ１）、
樹脂成分１００質量部に対して、
白色顔料１０質量部以上で且つ４５質量部未満、
体質顔料２０〜３００質量部及び
黒色顔料０．１〜５．０質量部を含む下地形成用塗料（Ａ２）、
樹脂成分１００質量部に対して
白色顔料１質量部以上で且つ１０質量部未満、
体質顔料２０〜３００質量部及び
黒色顔料０．１〜５．０質量部を含む下地形成用塗料（Ａ３）を含む相異なる複数種の下地形成用塗料群の中から、前記補修対象における着色ベース硬化塗膜の分光反射率の平均値との差の絶対値が最も小さい分光反射率平均値を有する下地層を形成する塗料を選定することを特徴とする下地形成用塗料の選定方法。

項２．下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）が、２液反応硬化型塗料である項１に記載の選定方法。

項３．相異なる複数種の下地形成用塗料群が、下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）に加えて、さらに下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）のうち２種以上を混合して得られる下地形成用塗料（Ａｎ）をさらに含む項１又は２記載の選定方法。

項４．下地形成用塗料（Ａｎ）が、下地形成用塗料（Ａ１）及び下地形成用塗料（Ａ２）の混合物（Ａ１２）並びに下地形成用塗料（Ａ２）及び下地形成用塗料（Ａ３）の混合物（Ａ２３）であり、下地形成用塗料群が５種類の塗料群からなることを特徴とする項３に記載の選定方法。

項５．着色ベース硬化塗膜及び下地層の分光反射率の平均値は、波長が４００〜７００ｎｍの範囲内で１０ｎｍ毎の測定値が２．０％以上の反射率の平均値である項１ないし４のいずれか１項に記載の選定方法。

項６．着色ベース硬化塗膜及び下地層の分光反射率は、環状に多方向から光線を照射する方式により行われる項１ないし５のいずれか１項に記載の選定方法。

項７．着色ベース硬化塗膜及び下地層の分光反射率は、光線の入射角度が１０〜９０°の範囲内で行われる項１ないし６のいずれか１項に記載の選定方法。

項８．着色ベース硬化塗膜が設けられた塗装体の損傷部に、項１ないし７のいずれか１項に記載の選定方法により選定された下地形成用塗料を塗装し、形成された下地層上に補修用着色ベース塗料を塗装することを特徴とする補修塗装方法。

項９．補修用着色ベース塗料を隠蔽膜厚未満で塗装する項８に記載の補修塗装方法。

本発明方法に用いられる下地形成用塗料は少ない品種で構成されているものの、膨大な種類の着色ベース塗色に対応して、目標とする塗膜外観が最終的に得られるので、補修塗装現場における省スペースに貢献できると共に、下地形成工程に要する労力を削減することができる。

また、該下地形成用塗料を用いた補修塗装においては着色ベース塗料を少ない塗装回数で行うことができ、補修塗装工程に要する全体の時間と作業者の労力、着色ベース塗料使用量を大幅に削減することができるものである。

まず、本発明方法にて使用される下地形成用塗料について説明する。

＜下地形成用塗料＞
本発明における下地形成用塗料に含まれる樹脂成分としては、塗料分野で通常使用され得るものを使用することができる。

樹脂成分に含まれる樹脂の具体例としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、セルロース樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、これら２種以上の変性樹脂等、塗料分野で用いられる有機溶剤系又は水系の従来公知の樹脂を制限なく使用することができ、これら２種以上を併用することもできる。

かかる下地形成用塗料は、２液反応硬化型塗料であることが望ましい。２液反応硬化型塗料であることによって、緻密で且つ研磨性に優れた下地層が得られるからである。２液反応硬化型の塗料とは、反応性官能基含有樹脂を含む樹脂成分を第１成分とし、該反応性官能基と反応可能な官能基を１分子中に２個以上有する化合物を含む成分を第２成分とする塗料である。

下地形成用塗料に含まれる樹脂成分の例としてはポリオール化合物及びポリイソシアネート化合物を挙げることができる。樹脂成分が、ポリオール化合物とポリイソシアネート化合物との組み合わせのように、基体樹脂成分と硬化剤成分との組み合わせからなる場合、樹脂成分の含有量は、基体樹脂成分と硬化剤成分との合計含有量である。

上記ポリオールとしては、特に制限されるものではないが、アクリルポリオールが好ましい。

アクリルポリオールとしては、少なくとも１種の（メタ）アクリロイル基含有モノマーを含む重合性不飽和モノマーの水酸基含有共重合体であることができる。

（メタ）アクリロイル基含有モノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート等の直鎖又は分岐状アルキル（メタ）アクリレート；シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート等の脂環式アルキル（メタ）アクリレート；ベンジル（メタ）アクリレート等のアラルキル（メタ）アクリレート；２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート等のアルコキシアルキル（メタ）アクリレート；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート、分子末端が水酸基であるポリオキシエチレン鎖含有（メタ）アクリレート等の水酸基含有（メタ）アクリロイルモノマー；「プラクセルＦＡ−１」、「プラクセルＦＡ−２」、「プラクセルＦＡ−２Ｄ」、「プラクセルＦＡ−３」、「プラクセルＦＡ−４」、「プラクセルＦＡ−５」、「プラクセルＦＭ−１」、「プラクセルＦＭ−２」、「プラクセルＦＭ−２Ｄ」、「プラクセルＦＭ−３」、「プラクセルＦＭ−４」、「プラクセルＦＭ−５」（いずれもダイセル化学社製、商品名）等のラクトン変性ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；パーフルオロアルキル（メタ）アクリレート；Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレートのようなＮ，Ｎ−ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート；（メタ）アクリルアミド；アリル（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオール
ジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、グリセロールジ（メタ）アクリレート、１，１，１−トリスヒドロキシメチルエタンジ（メタ）アクリレート、１，１，１−トリスヒドロキシメチルエタントリ（メタ）アクリレート、１，１，１−トリスヒドロキシメチルプロパントリ（メタ）アクリレート等の１分子中に少なくとも２個の重合性不飽和基を有する（メタ）アクリロイルモノマー；（メタ）アクリル酸；アセトアセトキシエチル（メタ）アクリレート、ダイアセトン（メタ）アクリルアミド等のカルボニル基含有（メタ）アクリロイルモノマー；グリシジル（メタ）アクリレート、β−メチルグリシジル（メタ）アクリレート、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル（メタ）アクリレート、３，４−エポキシシクロヘキシルエチル（メタ）アクリレート、３，４−エポキシシクロヘキシルプロピル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリロイルモノマー；イソシアナトエチル（メタ）アクリレート等のイソシアナト基含有（メタ）アクリロイルモノマー；γ−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリエトキシシラン等のアルコキシシリル基含有（メタ）アクリロイルモノマー；ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシプロピル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート等の酸化硬化性基含有（メタ）アクリロイルモノマー等が挙げられ、これらはそれぞれ単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

また、アクリルポリオールには（メタ）アクリロイル基含有モノマー以外の他の重合性不飽和モノマーも共重合成分とすることができる。かかる他の重合性不飽和モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリロニトリル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル化合物；スチレン、α−メチルスチレン等のビニル芳香族化合物；トリアリルイソシアヌレート、ジアリルテレフタレート、ジビニルベンゼン等の１分子中に少なくとも２個の重合性不飽和基を有する多ビニル化合物；マレイン酸、クロトン酸、β−カルボキシエチルアクリレート等のカルボキシル基含有重合性不飽和モノマー；アリルアルコールなどの水酸基含有重合性不飽和モノマー；（メタ）アクロレイン、ホルミルスチロール、炭素数４〜７のビニルアルキルケトン（例えば、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルブチルケトン等）、アセトアセトキシアリルエステル等のカルボニル基含有重合性不飽和モノマー；アリルグリシジルエーテル等のエポキシ基含有重合性不飽和モノマー；ｍ−イソプロペニル−α，α−ジメチルベンジルイソシアネート等のイソシアナト基含有重合性不飽和モノマー；ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン等のアルコキシシリル基含有重合性不飽和モノマー；エポキシ基含有重合性不飽和モノマー又は水酸基含有重合性不飽和モノマーと不飽和脂肪酸との反応生成物等の酸化硬化性基含有重合性不飽和モノマー等が挙げられ、これらはそれぞれ単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

上記アクリルポリオールは、重量平均分子量が５，０００〜８０，０００、好ましくは６，０００〜７０，０００の範囲内、固形分水酸基価が２００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、好ましくは３０〜１５０ｍｇ／ＫＯＨの範囲内、固形分酸価が１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは３〜１５ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内にあることが適している。下地層の付着性が向上するからである。

本明細書において、重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（東ソー（株）社製、「ＨＬＣ８１２０ＧＰＣ」）で測定した重量平均分子量をポリスチレンの重量平均分子量を基準にして換算した値である。カラムは、「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ−４０００Ｈ×Ｌ」、「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ−３０００Ｈ×Ｌ」、「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ−２５００Ｈ×Ｌ」、「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ−２０００Ｈ×Ｌ」（いずれも東ソー（株）社製、商品名）の４本を用い、移動相；テトラヒドロフラン、測定温度；４０℃、流速；１ｍｌ／分、検出器；ＲＩの条件で行ったものである。

また、上記アクリルポリオールとしては、下地層の付着性の観点からラクトン変性アクリルポリオールが適している。

アクリルポリオールにラクトン変性させるべく使用される重合性不飽和モノマーとしては、上記で列記した如きラクトン変性ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートを挙げることができ、その共重合割合としては、アクリルポリオールの製造に使用される全重合性不飽和モノマーを基準として１〜５０質量％、好ましくは５〜３０質量％の範囲内にあることが上塗り塗膜に対する下地層の付着性と研磨性の観点から適している。

ポリイソシアネート化合物としては、イソシアネート基を１分子中に２個以上有するポリイソシアネート化合物であり、その具体例としては、例えばヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネ−ト、イソフォロンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、メタ−テトラメチルキシリレンシジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、４，４´−ジフェニルメタンジイソシアネート、リジンジイソシアネ−ト等のポリイソシアネート化合物、またはこれらポリイソシアネートと多価アルコール、低分子量ポリエステル樹脂もしくは水等との付加物、あるいは上記した如き各ポリイソシアネート同志の環化重合体、更にはイソシアネート・ビウレット体等が挙げられ、これらは１種用いても良いし２種以上組み合わせて用いても良い。

上記下地形成用塗料は、上記以外の顔料、有機溶剤や、粘性調整剤、硬化触媒、顔料分散剤、表面調整剤、樹脂粒子などの塗料用添加剤を適宜含むことができる。

上記有機溶剤としては、上記溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のセロソルブ類、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール類、テトラヒドロフラン、ジメチルホルムアミド、石油系炭化水素等を挙げることができる。

本発明における下地形成用塗料群は、顔料組成が相異なる下記組成を有する３種の下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）を含むことを特徴とするものである。下地形成用塗料群が下記下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）を含み、そして後述される選定基準に従えば、下地層上に補修用着色ベース塗料を隠蔽膜厚以下に塗装した時の複層補修塗膜が目的とする色相を得るための下地形成塗料を極めて容易に選定することができるからである。

下地形成用塗料（Ａ１）は、樹脂成分１００質量部に対して、
白色顔料４５〜１１０質量部、好ましくは５０〜１００質量部及び
体質顔料２０〜３００質量部、好ましくは３０〜２１０質量部、
の範囲内で含むものであり、
好ましくは黒色顔料を含まないかもしくは５．０質量部以下（０〜５．０重量部）で含んでいてもよい。

下地形成用塗料（Ａ１）は、樹脂成分１００質量部に対して、
白色顔料６０〜１１０質量部、好ましくは６５〜１００質量部及び
体質顔料３５〜３００質量部、好ましくは７５〜２５０質量部の範囲内で含むものとすることもできる。

下地形成用塗料（Ａ２）は、樹脂成分１００質量部に対して、
白色顔料１０質量部以上で且つ４５質量部未満、好ましくは１５以上で且つ４０質量部未満、
体質顔料２０〜３００質量部、好ましくは７０〜２５０質量部及び
黒色顔料０．１〜５．０質量部、好ましくは０．１〜１．０質量部の範囲内で含むものである。

下地形成用塗料（Ａ２）は、樹脂成分１００質量部に対して、
白色顔料３０質量部以上で且つ６０質量部未満、好ましくは３５以上で且つ６５質量部未満、
体質顔料３５〜３００質量部、好ましくは７５〜２７０質量部及び
黒色顔料０．１〜５．０質量部、好ましくは０．１〜１．０質量部の範囲内で含むものとすることもできる。

下地形成用塗料（Ａ３）は、樹脂成分１００質量部に対して、
白色顔料１質量部以上で且つ１０質量部未満、好ましくは２質量部以上で且つ７質量部未満、
体質顔料２０〜３００質量部、好ましくは９０〜２７０質量部及び
黒色顔料０．１〜５．０質量部、好ましくは１．０質量部を超えて５質量部以下の範囲内で含むことが適している。

下地形成用塗料（Ａ３）は、樹脂成分１００質量部に対して、
白色顔料１質量部以上で且つ３０質量部未満、好ましくは３質量部以上で且つ３５質量部未満、
体質顔料３５〜３００質量部、好ましくは７５〜２８０質量部及び
黒色顔料０．１〜５．０質量部、好ましくは１．０質量部を超えて５質量部以下の範囲内で含むものとすることもできる。

下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ２）及び（Ａ３）の関係において、黒色顔料の含有量は、（Ａ１）が最も少なく、（Ａ３）が最も多いことが好ましい。

白色顔料としては、例えば、二酸化チタン、鉛白、酸化アルミニウム等を挙げることができ、これらは単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

体質顔料としては、例えば、タルク、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、ケイ酸アルミニウム、石膏、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、珪藻土、炭酸マグネシウム、アルミナホワイト、グロスホワイト、マイカ粉等を挙げることができ、これらは単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

黒色顔料としては、例えば、カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、ボーンブラック、黒鉛、鉄黒、アニリンブラック等を挙げることができ、これらは単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

また、下地形成用塗料群は、上記下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）に加えて、下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）のうち２種以上を混合して得られる下地形成用塗料（Ａｎ）をさらに含む群であってもよい。本発明の好ましい態様のにおいて、下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）を含む下地形成用塗料群は、下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）の３種からなる群、又は、下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）の３種に加えて下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）のうち２種以上を混合して得られる下地形成用塗料（Ａｎ）をさらに含む群のいずれかである。

かかる下地形成用塗料（Ａｎ）は、塗料製造業者によって予め製造されたものであってもよいし、塗料製造業者によって提供された下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）を用いて、補修塗装業者によって補修塗装現場で調製されたものであってもよい。

例えば、下地形成用塗料（Ａｎ）が、下地形成用塗料（Ａ１）及び下地形成用塗料（Ａ２）の混合物（Ａ１２）並びに下地形成用塗料（Ａ２）及び下地形成用塗料（Ａ３）の混合物（Ａ２３）であり、下地形成用塗料群が５種類の塗料群からなることが適している。

本発明では下地形成用塗料（Ａ１２）、及び下地形成用塗料（Ａ２３）が、下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）を用いて調製できるので、補修対象となる塗色が幅広くても少ない品種で簡便に最適下地形成用塗料を選定することが可能となる。

下地形成用塗料（Ａ１２）における下地形成用塗料（Ａ１）及び下地形成用塗料（Ａ２）の混合比は特に限定されない。例えば、（Ａ１）：（Ａ２）の比率を１：１０〜１０：１程度、好ましくは１：５〜５：１程度、より好ましくは１：２〜２：１程度とすることができる。また、下地形成用塗料（Ａ２３）における下地形成用塗料（Ａ２）及び下地形成用塗料（Ａ３）の混合比も特に限定されない。例えば、（Ａ２）：（Ａ３）の比率を１：１０〜１０：１程度、好ましくは１：５〜５：１程度、より好ましくは１：２〜２：１程度とすることができる。

特に下地形成用塗料（Ａ１２）が下地形成用塗料（Ａ１）及び下地形成用塗料（Ａ２）の等量混合物であり、下地形成用塗料（Ａ２３）が下地形成用塗料（Ａ２）及び下地形成用塗料（Ａ３）の等量混合物であると、塗料調製作業がより簡便となるので適している。

＜着色ベース硬化塗膜及び下地層の分光反射率平均値の算出＞
本発明方法では、補修対象となる着色ベース硬化塗膜及び上記下地形成用塗料群から形成される各下地層の分光反射率の平均値を求めておく必要がある。

本明細書において分光反射率の平均値としては、例えば、波長が４００〜７００ｎｍの範囲内で１０ｎｍ毎の、測定値が２．０％以上の反射率の平均値を算出したものであることができる。（つまり、反射率の値が２．０％未満の場合は、分光反射率平均値のデータとして含めない。）
分光反射率は、測色計による反射率測定によって得ることができ、その測定方式は特に制限されず公知の方式、測色計であってよく、例えば、一方向から光線を照射する方式、光源が放射状に間隔を置いて配置された環状に多方向から光線を照射する方式、光源が円周上に配置された円環状光線照射方式、積分球などにより多方向から光線を照射する方式等が挙げられる。このような方式で反射率測定が可能な測定機器としては、例えば、「ＣＭ−５１２ｍ」、「ＣＭ−５１２ｍ３Ａ」等の「ＣＭ５１２シリーズ」、（以上商品名、コニカミノルタ社製）、「ＭＡ−６８ＩＩ」、「ＭＡ−９４」、「ＭＡ−９６」、「ＭＡ−９８」等の「ＭＡ−６８シリーズ」（商品名、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）、「ＢＹＫ−mac」
、「ＢＹＫ-macカラー」、「ＢＹＫ−ｍａｃロボテック」等の「ＢＹＫシリーズ」（商品名、ＢＹＫ ガードナー社製）、「ＧＣＭＳ−４」、「ＧＣＭＳ−３Ｂ」、「ＧＣＭＳ−１１」等の「ＧＣＭＳシリーズ」（以上村上色彩技術研究所社製）等を挙げることができる。

着色ベース硬化塗膜及び下地層の分光反射率は、トップクリヤー塗膜の上から測定された値を以って近似することができる。

また、分光反射率を測定するための光線の入射角度としては、例えば１０〜９０°、好ましくは２５〜９０°、さらに好ましくは５０〜９０°の範囲内がよい。入射角度が、こ
の範囲内にあることによって、補修用着色ベース塗膜が隠蔽膜厚未満であっても、目的とする色相外観を有する複層補修塗膜となりうる下地層を形成する下地形成用塗料をより正確に選定することが可能となる。なお、本発明の実施態様において、分光反射率を測定するための光線の入射角度は、上記範囲の値に固定して行うことが好ましい。

本明細書において、入射角度とは、光線が入射する方向と，その点における試験板の法線とのなす角度をいう。

本発明方法では着色ベース硬化塗膜の分光反射率平均値は、補修対象となる塗装物の分光反射率を随時測定、算出してもよいし、例えば自動車外板の塗色の分光反射率平均値として予めデータベース化しておいてもよい。

本発明の好ましい態様において、下地層の分光反射率は、下地形成用塗料（Ａ１）が形成する下地層が最小となり、下地形成用塗料（Ａ３）が形成する下地層が最大となる。また、下地形成用塗料（Ａ１２）及び下地形成用塗料（Ａ２３）を使用する場合は、下地形成用塗料（Ａ１２）が形成する下地層の値は、下地形成用塗料（Ａ１）が形成する下地層と下地形成用塗料（Ａ２）が形成する下地層の間の値となり、また、下地形成用塗料（Ａ２３）が形成する下地層の値は、下地形成用塗料（Ａ２）が形成する下地層と下地形成用塗料（Ａ３）が形成する下地層の間の値となる。

＜最適下地形成用塗料を用いた補修塗装方法＞
本発明では、上記特徴を有する相異なる複数種の下地形成用塗料群の中から、補修対象となる着色ベース硬化塗膜の分光反射率の平均値との差の絶対値が最も小さい分光反射率平均値を有する下地層を形成する塗料を、最適下地形成用塗料として選定する。そして、着色ベース硬化塗膜が設けられた塗装体の損傷部に、該最適下地形成用塗料を塗装し、形成された下地層上に補修用着色ベース塗料を塗装することによって補修塗装を行う。補修対象となる着色ベース硬化塗膜の分光反射率の平均値との差の絶対値が最も小さい分光反射率平均値を有する下地層を形成する塗料が複数ある場合、該当するいずれの塗料をも使用することができる。

まず、塗膜の損傷部分を削り取り、損傷部を中心に必要によりその周囲までサンディングを行った後に、必要に応じて脱脂する。線傷や点傷等であれば、該脱脂部分に直接本発明組成物を塗装することができ、損傷によっては、削り取り部分に各種パテを充填した後、本発明組成物を塗装することができる。パテの充填はヘラを用いるなどにより、それ自体既知の方法で行える。パテとしては、従来公知の鈑金パテや樹脂パテなどであり、例えば硝化綿系、アクリル樹脂系、エポキシアクリレート樹脂系、不飽和ポリエステル樹脂系、ウレタン樹脂系などが挙げられる。パテを塗布した場合には、これを乾燥させてから、該パテ面を研磨することが好ましいが、本発明組成物が良好な下地隠蔽性を有するので、研磨面が荒くても良い。

下地形成用塗料の塗装は、従来公知の塗装方法が採用でき、特にスプレー塗装が好適である。塗装膜厚は、乾燥膜厚で５０〜５００μｍの範囲内がよい。

乾燥条件は例えば５〜８０℃、好ましくは１０〜６０℃の条件で、１０〜１２０分、特に２０〜９０分行うことができる。

補修用着色ベース塗料の塗装には、メタリック顔料（光輝性顔料）及び／又は着色顔料を配合してなる着色ベース塗料のみを使用する１コート仕上げ、あるいは該着色ベース塗料とクリヤー塗料とを使用する２コート仕上げなど従来公知の塗装が挙げられる。

補修用着色ベース塗料としては、通常補修用に使用されている有機溶剤系、水系等の上塗り塗料が特に制限なく使用でき、スプレー塗装、静電塗装、ハケ塗装、ローラー塗装等公知の塗装手段で塗装することができる。

補修用着色ベース塗料の塗装が終了した後の乾燥は、特に制限されるものではなく、トップクリヤーを塗り重ねる場合は未硬化の状態であってもよい。一般には例えば５〜１００℃の温度条件で、５〜６０分間乾燥させることが好ましい。膜厚は、補修用着色ベースの塗色によって異なるが、一般には乾燥膜厚として、５〜１００μｍ、特に１０〜６０μｍの範囲内が適している。

また、本発明では、補修対象となる着色ベース硬化塗膜に基づいた最適な下地形成用塗料を選定しているので、補修用着色ベース塗料を隠蔽膜厚未満に塗装した場合であっても目標とする塗膜外観を得ることができる。

補修用着色ベース塗膜の上に必要に応じて塗装されるトップクリヤー塗料としては、従来公知のものが特に制限なく使用でき、例えば水酸基などの架橋性官能基を含有するアクリル樹脂やフッ素樹脂を主剤とし、ブロックポリイソシアネート、ポリイソシアネートやメラミン樹脂などを硬化剤として含有する硬化型塗料、あるいはセルロースアセテートブチレート変性のアクリル樹脂を主成分とするラッカー塗料などが好適に使用でき、さらに必要に応じて顔料類、繊維素誘導体類、添加樹脂、紫外線吸収剤、光安定剤、表面調整剤、硬化触媒などの塗料用添加剤を含有することができる。

トップクリヤー塗料の乾燥は例えば２０〜１００℃、好ましくは４０〜１００℃の温度条件で、５〜６０分間乾燥させることが好ましい。膜厚は、被塗面の状態に応じて適宜調整できるが、一般には乾燥膜厚として、５〜１００μｍ、特に１０〜６０μｍの範囲内が適している。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、下記例中の「部」および「％」はそれぞれ「質量部」および「質量％」を意味する。

＜着色ベース上塗り塗膜の光学データ測定用試験塗板の作成＞
製造例１
中塗り塗料が形成された、縦３００ｍｍ、横４５０ｍｍの鋼板を基材とした。該基材に、メタリック塗色Ｍ（完全隠蔽膜厚は１２μｍ）を完全隠蔽膜厚より３μｍ厚くなるように塗布してメタリックベース塗膜を形成した後、クリヤー塗料（レタンＰＧエコＨＳクリヤーＱ、関西ペイント社製）を乾燥膜厚が５０μｍになるようにスプレー塗布し乾燥して、メタリック塗色Ｍの積層塗板を得た。

製造例２
製造例１においてメタリック塗色Ｍを赤マイカ塗色Ｒとする以外は製造例１と同様にして赤マイカ塗色Ｒの積層塗板を得た。

製造例３
製造例１においてメタリック塗色Ｍを白マイカ塗色Ｗとする以外は製造例１と同様にして白マイカ塗色Ｗの積層塗板を得た。

製造例４
製造例１においてメタリック塗色Ｍをベージュマイカ塗色ＢＥとする以外は製造例１と同
様にしてベージュマイカ塗色ＢＥの積層塗板を得た。

製造例５
製造例１においてメタリック塗色Ｍを青マイカ塗色ＢＬとする以外は製造例１と同様にして青マイカ塗色ＢＬの積層塗板を得た。

下記表１に、製造例１〜５で得られた各積層塗板の入射角度７５°における分光反射率の平均値、１０５°最高反射率、各着色ベース塗料の完全隠蔽膜厚を示す。

（＊）分光反射率平均値
上記製造例１〜５で得られた積層塗板を、分光測色計ＣＭ５１２ｍ３（商品名、コニカミノルタ社製、環状に多方向から光線を照射する方式）を用いて入射角度７５°の条件で、波長４００〜７００ｎｍの範囲で１０ｎｍ毎の分光反射率を測定し、得られたデータの平均値を算出した。
（＊）１０５°最高反射率
４５°の入射角度で光線を照射させた場合の正反射光の方向を０°として１０５°の方向における反射光の入射光に対する割合を、分光測色計ＭＡ６１Ｂ（商品名、Ｘ−ｒｉｔｅ社製、測色計）を用いて測定用光源の色温度を約３０００ケルビン、設定光源をＤ６５光源、視野を１０度として測定し、得られた数値データの中から最高値を決定した。

＜下地形成用塗料の製造＞
製造例６
固形分５５％のアクリル樹脂溶液（注１）３０部に、酢酸ブチル６部、メチルイソブチルケトン４部、顔料分散剤１．５部、チタン白２０部、カーボンブラック０．０３部、タルク３０部、硫酸バリウム５部、酸化亜鉛１０部、ジブチル錫ジラウレート０．１部、アミド系増粘剤（脂肪酸アマイド、アミド系粘性調整剤、有効成分２０％）１．０部を順次配合し混合・攪拌し、３０分間分散処理をし、主剤成分を得た。該主剤成分１００部に、硬化剤としてポリイソシアネート化合物（「スミジュールＮ３３９０ＥＡ」、商品名、住化バイエルウレタン社製）６部を使用直前に混合し下地形成用塗料組成物（Ａ１）を得た。

（注１）アクリル樹脂溶液（１）
反応容器に、酢酸ブチル５２部を仕込み、攪拌しながら１１０℃まで昇温し、スチレン１５部、メチルメタクリレート１０部、メタクリル酸ｎ−ブチル１０部、メタクリル酸ｔ−ブチル２０部、メタクリル酸２−エチルヘキシル１９部、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル１５部、プラクセルＦＡ−２Ｄ：１０部、アクリル酸１部からなるモノマー及び重合開始剤のモノマー混合物を１１０℃以下で滴下用ポンプを利用して３時間かけて一定速度で滴下した。滴下終了後６０分間１１０℃に保ち、攪拌を続けた。その後、追加触媒と
してアゾビスイソブチロニトリル０．５部を酢酸ブチル７部に溶解させたものを６０分間かけて一定速度で滴下した。そして滴下終了後６０分間１１０℃に保持し、反応を終了した。得られた水酸基含有アクリル樹脂溶液は、不揮発分５５％、均一な黄色透明溶液であり、樹脂の重量平均分子量は１４０００、水酸基価は８１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

製造例７
固形分５５％のアクリル樹脂溶液（注１）３０部に、酢酸ブチル６部、メチルイソブチルケトン４部、顔料分散剤１．5部、チタン白８部、カーボンブラック０．１部、タルク３
０部、硫酸バリウム１５部、酸化亜鉛１０部、ジブチル錫ジラウレート０．１部、アミド系増粘剤（脂肪酸アマイド、アミド系粘性調整剤、有効成分２０％）１．０部を順次配合し混合・攪拌し、３０分間分散処理をし、主剤成分を得た。該主剤成分１００部に、硬化剤としてポリイソシアネート化合物（「スミジュールＮ３３９０ＥＡ」、商品名、住化バイエルウレタン社製）６部を使用直前に混合し下地形成用塗料組成物（Ａ２）を得た。

製造例８
固形分５５％のアクリル樹脂溶液（注１）３０部に、酢酸ブチル６部、メチルイソブチルケトン４部、顔料分散剤１．5部、チタン白１部、カーボンブラック０．８部、タルク３
０部、硫酸バリウム２０部、酸化亜鉛１０部、ジブチル錫ジラウレート０．１部、アミド系増粘剤（脂肪酸アマイド、アミド系粘性調整剤、有効成分２０％）１．０部を順次配合し混合・攪拌し、３０分間分散処理をし、主剤成分を得た。該主剤成分１００部に、硬化剤としてポリイソシアネート化合物（「スミジュールＮ３３９０ＥＡ」、商品名、住化バイエルウレタン社製）６部を使用直前に混合し下地形成用塗料組成物（Ａ３）を得た。

製造例９
製造例６及び７で製造した下地形成用塗料組成物（Ａ１）５０部、下地形成用塗料組成物（Ａ２）５０部を攪拌混合し、下地形成用塗料組成物（Ａ１２）を得た。
製造例１０
製造例７及び８で製造した下地形成用塗料組成物（Ａ２）５０部、下地形成用塗料組成物（Ａ３）５０部を攪拌混合し、下地形成用塗料組成物（Ａ２３）を得た。

製造例１１（比較用）
固形分５５％のアクリル樹脂溶液（注１）３０部に、酢酸ブチル６部、メチルイソブチルケトン４部、顔料分散剤１．５部、チタン白１０部、カーボンブラック０．１部、タルク５０部、硫酸バリウム１５部、酸化亜鉛１０部、ジブチル錫ジラウレート０．１部、アミド系増粘剤（脂肪酸アマイド、アミド系粘性調整剤、有効成分２０％）１．０部を順次配合し混合・攪拌し、３０分間分散処理をし、主剤成分を得た。該主剤成分１００部に、硬化剤としてポリイソシアネート化合物（「スミジュールＮ３３９０ＥＡ」、商品名、住化バイエルウレタン社製）５部を使用直前に混合し下地形成用塗料組成物（Ｂ１）を得た。

製造例１２（比較用）
固形分５５％のアクリル樹脂溶液（注１）３０部に、酢酸ブチル６部、メチルイソブチルケトン４部、顔料分散剤１．5部、チタン白１０部、カーボンブラック０．１部、タルク
５部、ジブチル錫ジラウレート０．１部、アミド系増粘剤（脂肪酸アマイド、アミド系粘性調整剤、有効成分２０％）１．０部を順次配合し混合・攪拌し、３０分間分散処理をし、主剤成分を得た。該主剤成分１００部に、硬化剤としてポリイソシアネート化合物（「スミジュールＮ３３９０ＥＡ」、商品名、住化バイエルウレタン社製）を１１部を使用直前に混合し下地形成用塗料組成物（Ｂ２）を得た。

製造例１３（比較用）
下地形成用塗料組成物（Ａ１）５０部、下地形成用塗料組成物（Ｂ１）５０部を攪拌混
合し、下地形成用塗料組成物（Ａ１Ｂ１）を得た。

製造例１４（比較用）
下地形成用塗料組成物（Ａ３）５０部、下地形成用塗料組成物（Ｂ１）５０部を攪拌混合し、下地形成用塗料組成物（Ｂ１Ａ３）を得た。

製造例１５（比較用）
下地形成用塗料組成物（Ａ１）５０部、下地形成用塗料組成物（Ｂ２）５０部を攪拌混合し、下地形成用塗料組成物（Ａ１Ｂ２）を得た。

製造例１６（比較用）
下地形成用塗料組成物（Ａ３）５０部、下地形成用塗料組成物（Ｂ２）５０部を攪拌混合し、下地形成用塗料組成物（Ａ３Ｂ２）を得た。

製造例１７（比較用）
固形分５５％のアクリル樹脂溶液（注１）３０部に、酢酸ブチル６部、メチルイソブチルケトン４部、顔料分散剤１．5部、チタン白３部、カーボンブラック２部、タルク３０部
、硫酸バリウム２０部、酸化亜鉛１０部、ジブチル錫ジラウレート０．１部、アミド系増粘剤（脂肪酸アマイド、アミド系粘性調整剤、有効成分２０％）１．０部を順次配合し混合・攪拌し、３０分間分散処理をし、主剤成分を得た。該主剤成分１００部に、硬化剤としてポリイソシアネート化合物（「スミジュールＮ３３９０ＥＡ」、商品名、住化バイエルウレタン社製）を６部使用直前に混合し下地形成用塗料組成物（Ｂ３）を得た。

製造例１８（比較用）
下地形成用塗料組成物（Ａ２）５０部、下地形成用塗料組成物（Ｂ３）５０部を攪拌混合し、下地形成用塗料組成物（Ａ２Ｂ３）を得た。

なお、本実施例で製造した下地形成用塗料組成物において「樹脂成分」は、アクリル樹脂溶液の固形分及び硬化剤であるポリイソシアネート化合物である。

下記表２に、上記製造例６〜１８で得られた各下地形成用塗料組成物の、明度、入射角度７５°における分光反射率平均値、１０５°最高反射率を示す。

（＊）明度：
ブリキ板に、各下地形成用塗料組成物を隠蔽膜厚で塗装し、６０℃、２０分乾燥させ、クリヤー塗料（レタンＰＧエコＨＳクリヤーＱ、（商品名、関西ペイント社製）を乾燥膜厚が５０μｍになるようにスプレー塗布し、６０℃で２０分乾燥して得た試験塗板を、分光測色計ＣＭ５１２ｍ３（商品名、コニカミノルタ社製）を用いて入射角度４５°の条件でＬ値を測定した。
（＊）分光反射率平均値：
明度の測定で用いた試験塗板を、分光測色計ＣＭ５１２ｍ３（商品名、コニカミノルタ社製）を用いて入射角度７５°の条件で、波長４００〜７００ｎｍの範囲で１０ｎｍ毎の分光反射率を測定し、得られたデータの平均値を算出した。
（＊）１０５°最高反射率：
明度の測定で用いた試験塗板を、分光測色計ＭＡ６１Ｂ（商品名、Ｘ−ｒｉｔｅ社製、測色計）を用いて入射角度４５°の条件で、波長４００〜７００ｎｍの範囲で１０５°反射率を測定し、得られたデータの中から最高反射率を選定した。

＜各着色上塗りベースに最適な下地形成用塗料組成物の選定及び実際の補修塗板の評価結果＞
実施例１
メタリック塗色Ｍの入射角度７５°における分光反射率の平均値は１３である。本発明に従う下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を用意した。メタリック塗色Ｍの分光反射率平均値と最も近い分光反射率平均値を有する下地形成用塗料は、下地形成塗料（Ａ２３）である。
次に、上記製造例１で得られたメタリック塗色Ｍの積層塗板を５枚用意した。この５枚の積層塗板の半面をサンドペーパーを用いて鋼板が見えるまで研磨した後、乾燥させ、下地形成用塗料組成物（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を、完全隠蔽膜厚になるまでそれぞれスプレー塗布して、６０℃、２０分乾燥させ、その後、各下地形成用塗膜を６００番のサンドペーパーで研磨し、その上に、メタリック塗色Ａを、乾燥膜厚が９μｍ（メタリック塗色Ｍの完全隠蔽膜厚は１２μｍである）となるようにスプレー塗布して、隠蔽膜厚未満のメタリックベース塗膜を形成した後、６０℃、１０分乾燥させた後にクリヤー塗料（レタンＰＧエコＨＳクリヤーＱ、関西ペイント社製）を、乾燥膜厚５０μｍとなるようにスプレー塗布し、６０℃、３０分乾燥させ、クリヤー塗膜を形成し、各種下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を使い、メタリック塗色Ｍ、クリヤー塗料は共通のメタリック色の補修塗板（Ｍ１）〜（Ｍ５）を得た。作成したメタリック色の補修塗板（Ｍ１）〜（Ｍ５）を下記基準にて実際に評価した。結果を表３に示す。分光反射率平均値に基づいて選定した下地形成用塗料（Ａ２３）を用いて実際に塗装して得たメタリック色の補修塗板の評価結果は良好であり、本発明の選定方法と実際の塗板とで相関性が認められた。（製造例２２参照。）。

実施例２
赤マイカ塗色Ｒの入射角度７５°における分光反射率の平均値は１７である。本発明に従う下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を用意した。赤マイカ塗色Ｒの分光反射率平均値と最も近い分光反射率平均値を有する下地形成用塗料は、下地形成塗料（Ａ２）である。次いで、上記実施例１において、メタリック塗色Ｍに替えて赤マイカ色Ｒを用い、研磨後の膜厚を２０μｍ（赤マイカ塗色Ｒの完全隠蔽膜厚は３５μｍである）とする以外は実施例１と同様にして、各種下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を使い、赤マイカ塗色Ｒ、クリヤー塗料は共通の赤マイカ色の補修塗板（Ｒ１）〜（Ｒ５）を得た。分光反射率平均値に基づいて選定した下地形成用塗料（Ａ２）を用いて実際に塗装して得た赤マイカ色の補修塗板の評価結果は良好であり、本発明の選定方法と実際の塗板とで相関性が認められた。（製造例２６参照。）。

実施例３
白マイカ塗色Ｗの入射角度７５°における分光反射率の平均値は５７．７である。本発明に従う下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を用意した。白マイカ塗色Ｗの分光反射率平均値と最も近い分光反射率平均値を有する下地形成用塗料は、下地形成塗料（Ａ１）である。次いで、上記実施例１において、メタリック塗色Ｍに替えて白マイカ色Ｗを用い、研磨後の膜厚を３０μｍ（白マイカ塗色Ｗの完全隠蔽
膜厚は４５μｍである）とする以外は実施例１と同様にして、各種下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を使い、白マイカ塗色Ｗ、クリヤー塗料は共通の白マイカ色の補修塗板（Ｗ１）〜（Ｗ５）を得た。分光反射率平均値に基づいて選定した下地形成用塗料（Ａ１）を用いて実際に塗装して得た白マイカ色の補修塗板の評価結果は良好であり、本発明の選定方法と実際の塗板とで相関性が認められた。（製造例２９参照）。

実施例４
ベージュマイカ塗色ＢＥの入射角度７５°における分光反射率の平均値は３２．０である。本発明に従う下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を用意した。ベージュマイカ塗色ＢＥの分光反射率平均値と最も近い分光反射率平均値を有する下地形成用塗料は、下地形成塗料（Ａ１２）である。次いで、上記実施例１において、メタリック塗色Ｍに替えてベージュマイカ色ＢＥを用い、研磨後の膜厚を２５μｍ（ベージュマイカ塗色ＢＥの完全隠蔽膜厚は４０μｍである）とする以外は実施例１と同様にして、各種下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を使い、ベージュマイカ塗色ＢＥ、クリヤー塗料は共通のベージュマイカ色ＢＥの補修塗板（ＢＥ１）〜（ＢＥ５）を得た。分光反射率平均値に基づいて選定した下地形成用塗料（Ａ１２）を用いて実際に塗装して得たベージュマイカ色の補修塗板の評価結果は良好であり、本発明の選定方法と実際の塗板とで相関性が認められた。（製造例３５参照。）。

実施例５
青マイカ塗色ＢＬの入射角度７５°における分光反射率の平均値は３．０である。本発明に従う下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を用意した。青マイカ塗色ＢＬの分光反射率平均値と最も近い分光反射率平均値を有する下地形成用塗料は、下地形成塗料（Ａ３）である。次いで、上記実施例１において、メタリック塗色Ｍに替えて青マイカ塗色ＢＬを用い、研磨後の膜厚を２０μｍ（青マイカ塗色ＢＬの完全隠蔽膜厚は３５μｍである）とする以外は実施例１と同様にして、各種下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を使い、青マイカ塗色ＢＬ、クリヤー塗料は共通の青色の補修塗板（ＢＬ１）〜（ＢＬ５）を得た。分光反射率平均値に基づいて選定した下地形成用塗料（Ａ３）を用いて実際に塗装して得た青色の補修塗板の評価結果は良好であり、本発明の選定方法と実際の塗板とで相関性が認められた。（製造例４３参照。）。

比較例１
実施例２において、下地形成用塗料（Ａ２）に替えて体質顔料の配合量が本発明範囲より多い下地形成用塗料（Ｂ１）を使用する以外は実施例２と同様にして、
各種下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１Ｂ１）、（Ｂ１）、（Ｂ１Ａ３）、（Ａ３）を使い、赤マイカ塗色Ｒ、クリヤー塗料は共通の赤マイカ色の補修塗板を得た。赤マイカ塗色Ｒの分光反射率平均値と最も近い分光反射率平均値を有する下地形成用塗料は、下地形成塗料（Ｂ１）である。しかしながら下地形成用塗料（Ｂ１）を用いて実際に塗装して得た補修塗板を評価したところ、仕上がり外観が△ランクであり、付着性が×ランクであった。（製造例４６参照）。

比較例２
実施例２において、下地形成用塗料Ａ２に替えて体質顔料の配合量が本発明範囲より少ない下地形成用塗料Ｂ２を使用する以外は実施例２と同様にして、
各種下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１Ｂ２）、（Ｂ２）、（Ｂ２Ａ３）、（Ａ３）を使い、赤マイカ塗色Ｒ、クリヤー塗料は共通の赤マイカ色の補修塗板を得た。赤マイカ塗色Ｒの分光反射率平均値と最も近い分光反射率平均値を有する下地形成用塗料は、下地形成塗料（Ｂ２）である。しかしながら下地形成用塗料（Ｂ２）を用いて実際に塗装して得た補
修塗板を評価したところ研磨性が×ランクであった。（製造例５１参照）。

比較例３
実施例５において、下地形成用塗料Ａ３に替えて黒顔料の配合量が本発明範囲より多い下地形成用塗料Ｂ３を使用する以外は実施例５と同様にして、
各種下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１Ａ２）、（Ａ２）、（Ａ２Ｂ３）、（Ｂ３）を使い、青マイカ塗色ＢＬ、クリヤー塗料は共通の青色の補修塗板を得た。青マイカ塗色ＢＬの分光反射率平均値と最も近い分光反射率平均値を有する下地形成用塗料は、下地形成塗料（Ｂ３）である。

しかしながら下地形成用塗料（Ｂ３）を用いて実際に塗装して得た補修塗板を評価したところスケ具合が×ランクであった。（製造例５８参照）。

比較例４
本発明に従う下地形成用塗料（Ａ１）、（Ａ１２）、（Ａ２）、（Ａ２３）、（Ａ３）を用意し、入射角度が７５°における分光反射率平均値ではなく、入射角度が４５°における１０５°最高反射率の値に基づいて、各着色ベース塗料に適した下地形成用塗料を選定した。結果を表４に示す。１０５°最高反射率の値を用いた場合、白マイカ塗色Ｗと青マイカ塗色ＢＬに関しては、実際に塗装して得た補修塗板においても良好な結果が得られ、相関性が認められたが、メタリック塗色Ｍ、赤マイカ塗色Ｒ、ベージュマイカ塗色ＢＥについては、実際に塗装した補修塗板にスケが生じてしまった。（製造例２３、２８、３６参照）。

（＊）下地形成用塗膜のスケ具合
各補修塗板のクリヤー塗膜及び着色ベース塗膜を介して下地形成用塗膜がどの程度見えるのかを下記基準にて目視評価した。
〇：下地形成用塗膜の塗色が全く見えず、未補修部分と補修部分の差が確認できない。
△：着色ベース塗膜が透けて下地形成用塗膜の塗色がうっすらと見える。
×：着色ベース塗膜が透けて下地形成用塗膜の塗色が明らかに見える
（＊）仕上がり外観
各補修塗板の外観を下記基準にて目視評価した。
◎：ツヤ感、塗面平滑性が非常に良好であり、吸い込み、プラサフ跡がいずれも認められない、
○：ツヤ感、塗面平滑性が良好であり、吸い込み、プラサフ跡がいずれも認められない、△：ツヤ感、塗面平滑性がやや不良であり、吸い込み、プラサフ跡がいずれも認められない、
×：ツヤ感、塗面平滑性が不良であり、吸い込み、プラサフ跡のいずれかが認められる。（＊）付着性
各補修塗板について、下地形成用塗膜を塗装した部分において、ＪＩＳ Ｋ５６００に準拠した碁盤目試験を行った。具体的には、塗膜上に縦横に２ｍｍの間隔で碁盤目状に素材
に達する１００個の切れ目を入れ、密着力（１２０ｇｆ／１０ｍｍ）の接着テープを貼りつける。そしてこの接着テープを瞬時に剥ぎ取り、剥離して接着テープに付着した塗膜片の数量を調べて下記の基準にて評価した。
○：下塗り塗膜とメタリックベース塗膜の間で剥離なし、
△：下塗り塗膜とメタリックベース塗膜の間で剥離数１０％未満、
×：下塗り塗膜とメタリックベース塗膜の間で剥離数１０％以上。
（＊）研磨性
各種下地形成用塗膜の表面をＰ６００ペーパーで研磨した時の研磨感を評価した。
◎：非常に良好、
○：良好、
△：若干からみあり、
×：かなりからみあり。

Claims (7)

1. 着色ベース硬化塗膜が設けられた塗装体の損傷部を補修するための補修用着色ベース塗料による着色ベース塗膜の下に設けられる下地層を形成するための塗料を、
   樹脂成分１００質量部に対して、
   白色顔料４５〜１１０質量部及び
   体質顔料２０〜３００質量部、
   を含む下地形成用塗料（Ａ１）、
   樹脂成分１００質量部に対して、
   白色顔料１０質量部以上で且つ４５質量部未満、
   体質顔料２０〜３００質量部及び
   黒色顔料０．１〜５．０質量部を含む下地形成用塗料（Ａ２）、
   樹脂成分１００質量部に対して
   白色顔料１質量部以上で且つ１０質量部未満、
   体質顔料２０〜３００質量部及び
   黒色顔料０．１〜５．０質量部を含む下地形成用塗料（Ａ３）を含む相異なる複数種の下地形成用塗料群の中から、前記補修対象における着色ベース硬化塗膜の分光反射率の平均値との差の絶対値が最も小さい分光反射率平均値を有する下地層を形成する塗料を選定することを特徴とする下地形成用塗料の選定方法であって、
   着色ベース硬化塗膜及び下地層の分光反射率の平均値は、波長が４００〜７００ｎｍの範囲内で１０ｎｍ毎の測定値が２．０％以上の反射率の平均値である、方法。
2. 下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）が、２液反応硬化型塗料である請求項１に記載の選定方法。
3. 相異なる複数種の下地形成用塗料群が、下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）に加えて、さらに下地形成用塗料（Ａ１）〜（Ａ３）のうち２種以上を混合して得られる下地形成用塗料（Ａｎ）をさらに含む請求項１又は２記載の選定方法。
4. 下地形成用塗料（Ａｎ）が、下地形成用塗料（Ａ１）及び下地形成用塗料（Ａ２）の混合物（Ａ１２）並びに下地形成用塗料（Ａ２）及び下地形成用塗料（Ａ３）の混合物（Ａ２３）であり、下地形成用塗料群が５種類の塗料群からなることを特徴とする請求項３に記載の選定方法。
5. 着色ベース硬化塗膜及び下地層の分光反射率は、環状に多方向から光線を照射する方式により行われる請求項１ないし４のいずれか１項に記載の選定方法。
6. 着色ベース硬化塗膜及び下地層の分光反射率は、光線の入射角度が１０〜９０°の範囲内で行われる請求項１ないし５のいずれか１項に記載の選定方法。
7. 着色ベース硬化塗膜が設けられた塗装体の損傷部に、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の選定方法により選定された下地形成用塗料を塗装し、形成された下地層上に補修用着色ベース塗料を塗装することを特徴とする補修塗装方法。