CN105355408B - 一种模压表面贴装电感的制造方法 - Google Patents
一种模压表面贴装电感的制造方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种模压表面贴装电感的制造方法，该方法首先制备空心线圈和底座，底座包括基座和设置在基座上且成阵列间隔排列的N个凸台或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；然后将N个空心线圈一一对应套在N个凸台外侧或将N个空心线圈一一对应置于N个凹槽之内，得到N个线圈与底座的装配体，此时再将N个线圈与底座的装配体置于模具的模腔之内依次进行冷压和热压成型，接着将电感母体毛坯按照N个空心线圈排成的阵列进行切割得到电感本体后在电感本体两端采用端银工艺形成端电极；优点是将多颗电感组合在一起成型，模具尺寸成倍增大，可以降低模具加工难度，并延长模具的使用寿命和提高电感产品的制造效率，且废品率较低，生产成本较低。
Description
技术领域
本发明涉及一种表面贴装电感的制造方法，尤其是涉及一种模压表面贴装电感的制造方法。
背景技术
电感是电子电路三大被动元件之一，在电路中主要起到滤波、振荡、延迟、陷波、筛选信号、过滤噪声、稳定电流及抑制电磁波干扰等作用。随着电子科技的迅猛发展，特别是移动类消费电子终端的快速普及，电感器件向小型化、轻薄化、高频化、大电流、高效率、低EMI等方向发展。目前，电感器件根据其制造工艺不同分为三类：绕线电感、叠层电感及模压电感。绕线电感因需要先制造磁芯，再在磁芯上绕制线圈，具有一定的工艺局限性，在现有的技术下很难符合小型轻薄的要求，且其磁芯材质为铁氧体，饱和磁感应强度Bs只有0.7特斯拉，电感容易饱和，不适合大电流。叠层电感是通过将线圈提前印刷在磁芯内部，然后烧结而成，可以符合小型轻薄化的要求，但因为印刷的线圈线径有限，不适合通过大电流，且其磁芯材质亦为铁氧体，其饱和磁感应强度Bs有限，电感具有容易饱和的缺陷。模压电感先预制线圈，再将线圈置于磁性粉末中压制成型而形成磁芯，由此线圈直接埋入磁芯内部，适合小型化，且磁芯内部形成闭合磁路，磁屏蔽效果优秀，磁性粉末通常选用羰基铁粉和铁硅铬等高Bs材质，电感不容易饱和，因此模压电感为功率型电感发展的主要趋势。
专利号为CN202183292U的中国发明专利公开了一种模压电感的制造方法，该制造方法为目前模压电感通用的制造方法，该制造方法中，首先将预制线圈与接线端子焊接在一起，再将焊接后的预制线圈与接线端子置于模具中，填入磁粉在一定压力下压制成电感生坯，最后再经过热处理、剪脚和整脚等工序形成成品电感。上述模压电感的制造方法制造尺寸在2520规格以上电感时，具有一定的优势，但因为有接线端子的存在导致其小型化难度增加，特别是当线圈与接线端子尺寸都很小时，其焊接定位精度和焊接难度很大，目前仅能做到2016规格。为了解决电感小型化这个难题，专利权人为日本东光株式会社，公开号为CN103295754A的中国专利中公开了另一种模压电感的制造方法，该方法取消了接线端子，将预制线圈直接安装在预制的磁芯上，然后填粉压制，形成电感生坯，再经过热处理和电极成型等工序成型成品电感。上述方法虽然很好的解决了电感小型化的问题，但在预制磁芯上遇到困难，当电感尺寸很小(规格在2016以下)时，预制磁芯的尺寸也很小，在组装时，对于磁芯的整理排列严重影响到生产效率，且磁芯强度很低，容易破碎，由此导致废品率较高，生产成本大幅增加。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种生产效率高，且废品率较低，生产成本较低的模压表面贴装电感的制造方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种模压表面贴装电感的制造方法，包括以下步骤：
①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线的空心线圈；
②采用磁粉制造底座，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
③组装空心线圈和底座：将N个空心线圈一一对应套在N个凸台外侧或将N个空心线圈一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈与底座的装配体，N个空心线圈与底座的装配体中N个空心线圈也成阵列状排列，相邻两个空心线圈之间具有一段距离；
④将N个空心线圈与底座的装配体置于冷压模具的模腔之内，向模腔中填入磁粉后进行冷压处理，得到电感母体初坯；
⑤将电感母体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感母体生坯；
⑥将电感母体生坯进行热处理，得到电感母体毛坯；
⑦将电感母体毛坯按照N个空心线圈排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈的电感本体，每个电感本体中空心线圈两端的引线外露；
⑧在电感本体两端采用端银工艺形成端电极，电感本体两端的端电极与电感本体两端外露的引线一一对应导通；
⑨在电感本体除端电极所在部位以外的其他部位均匀涂装防锈绝缘层。
所述的磁粉的粒径为65～250微米，所述的磁粉由粒径在1微米～50微米之间的软磁材料粉末制备而成，所述的软磁材料粉末为羰基铁粉末、纯铁粉末、铁硅粉末、铁硅铬粉末、铁镍粉末、铁镍钼粉末、铁硅铝粉末、铁基非晶粉末和铁基纳米晶粉末中的一种或至少两种的混合物。
所述的磁粉的制备过程为：
a.称取软磁材料粉末，将软磁材料粉末的质量记为M，单位为克；
b.称取质量为(0.1％～2.5％)*M克的化学纯磷酸和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将化学纯磷酸和丙酮混合并搅拌均匀，得到化学纯磷酸和丙酮的混合物；
c.将化学纯磷酸和丙酮的混合物加入软磁材料粉末中搅拌至干燥，得到第一粉末混合物；
d.再称取质量为(0.5％～5％)*M克的环氧树脂和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将环氧树脂和丙酮混合并搅拌均匀，得到环氧树脂和丙酮的混合物；
e.将环氧树脂和丙酮的混合物加入第一粉末混合物中搅拌均匀，得到第二粉末混合物；
f.利用造粒设备对第二粉末混合物进行造粒，得到粒径为65～250微米的磁粉半成品；
g.将磁粉半成品进行烘干处理，烘干处理温度为80℃～120℃，时间为1小时；
h.称取质量为(0.5％～3.0％)*M克，粒径在5微米以下的硬脂酸锌粉末，将硬脂酸锌粉末加入烘干后的磁粉半成品中搅拌1小时，得到磁粉成品。该方法中，磁粉具有饱和磁感大、磁导率高、绝缘效果好和流动性佳等特点，以其作为原料制备的模压电感具有使用频率高、工作电流大、发热量和损耗低等优点。
所述的空心线圈采用阿尔法方式绕制而成，所述的空心线圈的内圈为圆形或椭圆形，所述的空心线圈两端的引线与其引出端面之间的夹角均为15°～135°。该方法中，空心线圈的两根引线均从线圈外侧引出，在绕制同样匝数的前提下，可以降低线圈高度，进而降低模压电感的高度，而当线圈引线与引出端面间所形成的角度为锐角或钝角时，切割后其截面积将增大，进而增大了引线与后续端电极的接触面积，从而降低模压电感的直流电阻。
当所述的空心线圈的内圈为圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台时，所述的凸台为横截面为圆形的圆柱形，所述的凸台的高度为所述的空心线圈轴向高度的0.2倍～1.2倍，所述的凸台的直径为所述的空心线圈的内径的0.6～0.95倍；当所述的空心线圈的内圈为椭圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台时，所述的凸台为横截面为椭圆形的柱形，所述的凸台的高度为所述的空心线圈轴向高度的0.2倍～1.2倍，所述的凸台的长直径为所述的空心线圈的长内径的0.6～0.95倍，所述的凸台的短直径为所述的空心线圈的短内径的0.6～0.95倍；当所述的空心线圈的内圈为圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，所述的凹槽为横截面为圆形的圆柱形凹槽，所述的凹槽的直径为所述的空心线圈的外径的1.05～1.5倍；当所述的空心线圈的内圈为椭圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，所述的凹槽为横截面为椭圆形的柱形凹槽，所述的凹槽的长直径为所述的空心线圈的长外径的1.05～1.5倍，所述的凹槽的短直径为所述的空心线圈的短外径的1.05～1.5倍。该方法中，通过预先成型凸台，增加模压电感线圈内部芯棒的密度，提高模压电感的电感量；椭圆线圈增大线圈内部芯棒的面积，提高模压电感的电感量。
所述的漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，所述的漆包线的耐温等级为155℃～255℃。
所述的冷压处理的温度不高于50℃，所述的热压处理的温度为80℃～250℃，所述的保压处理时间为10秒～300秒，所述的热处理的温度为150℃～250℃，所述的热处理时间为30分钟～300分钟。该方法中，磁粉在80～250℃下具有一定的流动性和很好的压缩性，再施加一定的压力可以增加压坯密度，进而起到增强模压电感中磁体的结合力并提高模压电感的电感量的作用。
所述的切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感本体中空心线圈两端的引线通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露。该方式可以提高模压电感制造效率及产品合格率，降低制造成本。
与现有技术相比，本发明的优点在于首先制备空心线圈和采用磁粉制造底座，底座包括基座和设置在基座上且成阵列间隔排列的N个凸台或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；然后将N个空心线圈一一对应套在N个凸台外侧或将N个空心线圈一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈与底座的装配体，此时再将N个空心线圈与底座的装配体置于模具的模腔之内依次进行冷压和热压成型，由此在电感母体初坯和电感母体生坯成型过程中，将多颗电感组合在一起成型，此时模具模腔尺寸成倍增大，产品在成型时，模腔和上下冲头的尺寸将成倍增大，可以降低模具加工难度，并延长模具的使用寿命和提高电感产品的制造效率，且废品率较低，生产成本较低。
附图说明
图1为本发明的模压表面贴装电感的制造方法的空心线圈的结构图；
图2为本发明的模压表面贴装电感的制造方法的底座的结构图；
图3为本发明的模压表面贴装电感的制造方法的空心线圈和底座的装配体的结构图；
图4为本发明的模压表面贴装电感的制造方法的空心线圈和底座的装配体装入冷压模具中的剖视图；
图5为图4沿A-A方向的剖视图；
图6为本发明的模压表面贴装电感的制造方法的空心线圈和底座的装配体装入冷压模具中后填入磁粉的状态图；
图7为本发明的模压表面贴装电感的制造方法中制备电感母体生坯的示意图；
图8为本发明的模压表面贴装电感的制造方法中切割工艺示意图；
图9为本发明的模压表面贴装电感的制造方法中电感本体的结构图；
图10为本发明的模压表面贴装电感的制造方法中模压表面贴装电感的结构图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例一：如图所示，一种模压表面贴装电感的制造方法，包括以下步骤：
①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1；漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，漆包线的耐温等级为155℃～255℃。
②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
③组装空心线圈1和底座：将N个空心线圈1一一对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；
④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感母体初坯，冷压处理的温度不高于50℃；
⑤将电感母体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感母体生坯，热压处理的温度为80℃～250℃，保压处理时间为10秒～300秒；
⑥将电感母体生坯进行热处理，得到电感母体毛坯6，热处理的温度为150℃～250℃，热处理时间为30分钟～300分钟。
⑦将电感母体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感本体7，每个电感本体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感本体7中空心线圈1两端的引线11通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；
⑧在电感本体7两端采用端银工艺形成端电极8，电感本体7两端的端电极8与电感本体7两端外露的引线11一一对应导通；
⑨在电感本体7除端电极8所在部位以外的其他部位均匀涂装防锈绝缘层，得到模压表面贴装电感。
实施例二：如图所示，一种模压表面贴装电感的制造方法，包括以下步骤：
①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1；漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，漆包线的耐温等级为155℃～255℃。
②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
③组装空心线圈1和底座：将N个空心线圈1一一对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；
④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感母体初坯，冷压处理的温度不高于50℃；
⑤将电感母体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感母体生坯，热压处理的温度为80℃～250℃，保压处理时间为10秒～300秒；
⑥将电感母体生坯进行热处理，得到电感母体毛坯6，热处理的温度为150℃～250℃，热处理时间为30分钟～300分钟。
⑦将电感母体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感本体7，每个电感本体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感本体7中空心线圈1两端的引线11通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；
⑧在电感本体7两端采用端银工艺形成端电极8，电感本体7两端的端电极8与电感本体7两端外露的引线11一一对应导通；
⑨在电感本体7除端电极8所在部位以外的其他部位均匀涂装防锈绝缘层，得到模压表面贴装电感。
本实施例中，磁粉的粒径为65～250微米，磁粉由粒径在1微米～50微米之间的软磁材料粉末制备而成，软磁材料粉末为羰基铁粉末、纯铁粉末、铁硅粉末、铁硅铬粉末、铁镍粉末、铁镍钼粉末、铁硅铝粉末、铁基非晶粉末和铁基纳米晶粉末中的一种或至少两种的混合物。
实施例三：如图所示，一种模压表面贴装电感的制造方法，包括以下步骤：
①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1；漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，漆包线的耐温等级为155℃～255℃。
②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
③组装空心线圈1和底座：将N个空心线圈1一一对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；
④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感母体初坯，冷压处理的温度不高于50℃；
⑤将电感母体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感母体生坯，热压处理的温度为80℃～250℃，保压处理时间为10秒～300秒；
⑥将电感母体生坯进行热处理，得到电感母体毛坯6，热处理的温度为150℃～250℃，热处理时间为30分钟～300分钟。
⑦将电感母体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感本体7，每个电感本体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感本体7中空心线圈1两端的引线11通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；
⑧在电感本体7两端采用端银工艺形成端电极8，电感本体7两端的端电极8与电感本体7两端外露的引线11一一对应导通；
⑨在电感本体7除端电极8所在部位以外的其他部位均匀涂装防锈绝缘层，得到模压表面贴装电感。
本实施例中，磁粉的粒径为65～250微米，磁粉由粒径在1微米～50微米之间的软磁材料粉末制备而成，软磁材料粉末为羰基铁粉末、纯铁粉末、铁硅粉末、铁硅铬粉末、铁镍粉末、铁镍钼粉末、铁硅铝粉末、铁基非晶粉末和铁基纳米晶粉末中的一种或至少两种的混合物。
本实施例中，磁粉的制备过程为：
a.称取软磁材料粉末，将软磁材料粉末的质量记为M，单位为克；
b.称取质量为(0.1％～2.5％)*M克的化学纯磷酸和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将化学纯磷酸和丙酮混合并搅拌均匀，得到化学纯磷酸和丙酮的混合物；
c.将化学纯磷酸和丙酮的混合物加入软磁材料粉末中搅拌至干燥，得到第一粉末混合物；
d.再称取质量为(0.5％～5％)*M克的环氧树脂和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将环氧树脂和丙酮混合并搅拌均匀，得到环氧树脂和丙酮的混合物；
e.将环氧树脂和丙酮的混合物加入第一粉末混合物中搅拌均匀，得到第二粉末混合物；
f.利用造粒设备对第二粉末混合物进行造粒，得到粒径为65～250微米的磁粉半成品；
g.将磁粉半成品进行烘干处理，烘干处理温度为80℃～120℃，时间为1小时；
h.称取质量为(0.5％～3.0％)*M克，粒径在5微米以下的硬脂酸锌粉末，将硬脂酸锌粉末加入烘干后的磁粉半成品中搅拌1小时，得到磁粉成品。
实施例四：如图所示，一种模压表面贴装电感的制造方法，包括以下步骤：
①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1；漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，漆包线的耐温等级为155℃～255℃。
②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
③组装空心线圈1和底座：将N个空心线圈1一一对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；
④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感母体初坯，冷压处理的温度不高于50℃；
⑤将电感母体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感母体生坯，热压处理的温度为80℃～250℃，保压处理时间为10秒～300秒；
⑥将电感母体生坯进行热处理，得到电感母体毛坯6，热处理的温度为150℃～250℃，热处理时间为30分钟～300分钟。
⑦将电感母体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感本体7，每个电感本体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感本体7中空心线圈1两端的引线11通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；
⑧在电感本体7两端采用端银工艺形成端电极8，电感本体7两端的端电极8与电感本体7两端外露的引线11一一对应导通；
⑨在电感本体7除端电极8所在部位以外的其他部位均匀涂装防锈绝缘层，得到模压表面贴装电感。
本实施例中，空心线圈1采用阿尔法方式绕制而成，空心线圈1的内圈为圆形或椭圆形，空心线圈1两端的引线11与其引出端面之间的夹角均为15°～135°。
实施例五：如图所示，一种模压表面贴装电感的制造方法，包括以下步骤：
①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1；漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，漆包线的耐温等级为155℃～255℃。
②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
③组装空心线圈1和底座：将N个空心线圈1一一对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；
④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感母体初坯，冷压处理的温度不高于50℃；
⑤将电感母体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感母体生坯，热压处理的温度为80℃～250℃，保压处理时间为10秒～300秒；
⑥将电感母体生坯进行热处理，得到电感母体毛坯6，热处理的温度为150℃～250℃，热处理时间为30分钟～300分钟。
⑦将电感母体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感本体7，每个电感本体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感本体7中空心线圈1两端的引线11通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；
⑧在电感本体7两端采用端银工艺形成端电极8，电感本体7两端的端电极8与电感本体7两端外露的引线11一一对应导通；
⑨在电感本体7除端电极8所在部位以外的其他部位均匀涂装防锈绝缘层，得到模压表面贴装电感。
本实施例中，空心线圈1采用阿尔法方式绕制而成，空心线圈1的内圈为圆形或椭圆形，空心线圈1两端的引线11与其引出端面之间的夹角均为15°～135°。
本实施例中，当空心线圈1的内圈为圆形，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3时，凸台3为横截面为圆形的圆柱形，凸台3的高度为空心线圈1轴向高度的0.2倍～1.2倍，凸台3的直径为空心线圈1的内径的0.6～0.95倍；当空心线圈1的内圈为椭圆形，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3时，凸台3为横截面为椭圆形的柱形，凸台3的高度为空心线圈1轴向高度的0.2倍～1.2倍，凸台3的长直径为空心线圈1的长内径的0.6～0.95倍，凸台3的短直径为空心线圈1的短内径的0.6～0.95倍；当空心线圈1的内圈为圆形，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，凹槽为横截面为圆形的圆柱形凹槽，凹槽的直径为空心线圈1的外径的1.05～1.5倍；当空心线圈1的内圈为椭圆形，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，凹槽为横截面为椭圆形的柱形凹槽，凹槽的长直径为空心线圈1的长外径的1.05～1.5倍，凹槽的短直径为空心线圈1的短外径的1.05～1.5倍。
Claims (6)
1.一种模压表面贴装电感的制造方法，其特征在于包括包括以下步骤：
①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线的空心线圈；
②采用磁粉制造底座，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
③组装空心线圈和底座：将N个空心线圈一一对应套在N个凸台外侧或将N个空心线圈一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈与底座的装配体，N个空心线圈与底座的装配体中N个空心线圈也成阵列状排列，相邻两个空心线圈之间具有一段距离；
④将N个空心线圈与底座的装配体置于冷压模具的模腔之内，向模腔中填入磁粉后进行冷压处理，得到电感母体初坯；
⑤将电感母体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感母体生坯；
⑥将电感母体生坯进行热处理，得到电感母体毛坯；
⑦将电感母体毛坯按照N个空心线圈排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈的电感本体，每个电感本体中空心线圈两端的引线外露；
⑧在电感本体两端采用端银工艺形成端电极，电感本体两端的端电极与电感本体两端外露的引线一一对应导通；
⑨在电感本体除端电极所在部位以外的其他部位均匀涂装防锈绝缘层，得到模压表面贴装电感；
所述的空心线圈采用阿尔法方式绕制而成，所述的空心线圈的内圈为圆形或椭圆形，所述的空心线圈两端的引线与其引出端面之间的夹角均为15°～135°；
当所述的空心线圈的内圈为圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台时，所述的凸台为横截面为圆形的圆柱形，所述的凸台的高度为所述的空心线圈轴向高度的0.2倍～1.2倍，所述的凸台的直径为所述的空心线圈的内径的0.6～0.95倍；
当所述的空心线圈的内圈为椭圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台时，所述的凸台为横截面为椭圆形的柱形，所述的凸台的高度为所述的空心线圈轴向高度的0.2倍～1.2倍，所述的凸台的长直径为所述的空心线圈的长内径的0.6～0.95倍，所述的凸台的短直径为所述的空心线圈的短内径的0.6～0.95倍；
当所述的空心线圈的内圈为圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，所述的凹槽为横截面为圆形的圆柱形凹槽，所述的凹槽的直径为所述的空心线圈的外径的1.05～1.5倍；
当所述的空心线圈的内圈为椭圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，所述的凹槽为横截面为椭圆形的柱形凹槽，所述的凹槽的长直径为所述的空心线圈的长外径的1.05～1.5倍，所述的凹槽的短直径为所述的空心线圈的短外径的1.05～1.5倍。
2.根据权利要求1所述的一种模压表面贴装电感的制造方法，其特征在于所述的磁粉的粒径为65～250微米，所述的磁粉由粒径在1微米～50微米之间的软磁材料粉末制备而成，所述的软磁材料粉末为羰基铁粉末、纯铁粉末、铁硅粉末、铁硅铬粉末、铁镍粉末、铁镍钼粉末、铁硅铝粉末、铁基非晶粉末和铁基纳米晶粉末中的一种或至少两种的混合物。
3.根据权利要求2所述的一种模压表面贴装电感的制造方法，其特征在于所述的磁粉的制备过程为：
a.称取软磁材料粉末，将软磁材料粉末的质量记为M，单位为克；
b.称取质量为(0.1％～2.5％)*M克的化学纯磷酸和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将化学纯磷酸和丙酮混合并搅拌均匀，得到化学纯磷酸和丙酮的混合物；
c.将化学纯磷酸和丙酮的混合物加入软磁材料粉末中搅拌至干燥，得到第一粉末混合物；
d.再称取质量为(0.5％～5％)*M克的环氧树脂和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将环氧树脂和丙酮混合并搅拌均匀，得到环氧树脂和丙酮的混合物；
e.将环氧树脂和丙酮的混合物加入第一粉末混合物中搅拌均匀，得到第二粉末混合物；
f.利用造粒设备对第二粉末混合物进行造粒，得到粒径为65～250微米的磁粉半成品；
g.将磁粉半成品进行烘干处理，烘干处理温度为80℃～120℃，时间为1小时；
h.称取质量为(0.5％～3.0％)*M克，粒径在5微米以下的硬脂酸锌粉末，将硬脂酸锌粉末加入烘干后的磁粉半成品中搅拌1小时，得到磁粉成品。
4.根据权利要求1所述的一种模压表面贴装电感的制造方法，其特征在于所述的漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，所述的漆包线的耐温等级为155℃～255℃。
5.根据权利要求1所述的一种模压表面贴装电感的制造方法，其特征在于所述的冷压处理的温度不高于50℃，所述的热压处理的温度为80℃～250℃，所述的保压处理时间为10秒～300秒，所述的热处理的温度为150℃～250℃，所述的热处理时间为30分钟～300分钟。
6.根据权利要求1所述的一种模压表面贴装电感的制造方法，其特征在于所述的切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感本体中空心线圈两端的引线通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露。
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