CN105355409B - 一种表面安装电感器的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种表面安装电感器的制造方法，该方法首先制备电感主体，然后对电感主体除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理，再对电感主体的电极部进行前处理，并去除电感主体中线圈的两根引线的端部的绝缘层，接着采用物理气相沉积、化学气相沉积、电镀和化学镀工艺中的一种在电感主体的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极，得到表面安装电感器；优点是采用电沉积方式形成电极，电极直接在电感主体的电极部生长成型，电极成型过程中直接沉积在线圈引线的端部上，电极与引线之间是通过原子间的结合而连接，线圈引线与电极之间的连接一体性很高，由此大大降低了线圈的引线与电极之间的直流电阻，使表面安装电感器中引线与电极之间的直流电阻比较小，性能较高。

Description

一种表面安装电感器的制造方法

技术领域

本发明涉及一种表面安装电感器制备技术，尤其是涉及一种表面安装电感器的制造方法。

背景技术

电感是电子电路三大被动元件之一，在电路中主要起到滤波、振荡、延迟、陷波、筛选信号、过滤噪声、稳定电流及抑制电磁波干扰等作用。随着电子科技的迅猛发展，特别是移动类消费电子终端的快速普及，电感器件向小型化、轻薄化、高频化、大电流、高效率、低EMI等方向发展，表面安装电感器取得了广泛的应用。

现有的表面安装电感器主要包括电感主体和包覆在电感主体两端的两个电极，我们将电感主体两端与电极接触的部位称为电极部，电感主体包括磁粉制备的基体和设置在基体内部的线圈，线圈的两根引线的端部分别从电感主体的电极部处外露，当表面安装电感器制备完成后，两个电极与两根引线的端部一一对应连接。

目前，表面安装电感器的制造方法通常包括两个步骤：制备电感主体的步骤和在电感主体上设置电极的步骤。现有的表面安装电感器的制造方法中，在电感主体上设置电极的步骤主要采用焊接和端银两种工艺，其中焊接工艺主要是通过焊接将电极和电感主体连接；端银工艺是将导电银浆涂覆在电感主体的电极部上并且连接线圈引线的端部，然后通过低温脱胶而形成电极。公开号为CN202183292的中国专利中介绍了一种将线圈引线与电极直接焊接的工艺，该工艺制作难度较大，对焊接的温度及时间控制非常严格，若时间过长或温度过高均能引起线圈外部有机绝缘层破坏，进而使整个电感失效，并且该工艺的在制备规格在2016以下的电感时，由于电极与线圈线径都非常细小(有效面积在0.02平方毫米以下)，这大大地增加了焊接参数的控制，因此该工艺无法用于制备规格在2016以下的电感。公开号为CN103366947的中国专利介绍了一种端银工艺，端银工艺相对于焊接工艺，实现难度上大大降低，且可适用于不同体积的电感元件。端银工艺已成为目前表面安装电感器制造方法中主要使用的工艺，但是采用端银工艺制备的表面安装电感器存在以下问题：银浆是由银粉与有机物调制而成，需要通过高温烧结才能将有机物排出，而电感元件因为内部有漆包线绕制的线圈，因此不能使用高温烧结的工艺，虽然目前已开发出在250℃左右能脱胶的银浆，但有机物的排出并不充分，由此电极中必然含有少量有机物，而少量有机物的存在会导致线圈的引线与电极之间的直流电阻(R_DC)比较大，表面安装电感器的电阻大幅度升高，影响表面安装电感器的性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种表面安装电感器的制造方法，该制备方法制备的表面安装电感器线圈的引线与电极之间的直流电阻比较小，性能较高。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种表面安装电感器的制造方法，包括以下步骤：

①制备电感主体；

②对电感主体除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；

③对电感主体的电极部进行前处理，并去除电感主体中线圈的两根引线的端部的绝缘层；

④采用物理气相沉积、化学气相沉积、电镀和化学镀工艺中的一种在电感主体的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极，得到表面安装电感器。

所述的步骤①中制备电感主体的具体步骤为：

①-1按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线的空心线圈；

①-2采用磁粉制造底座，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；

①-3组装空心线圈和底座：将N个空心线圈一一对应套在N个凸台外侧或将N个空心线圈一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈与底座的装配体，N个空心线圈与底座的装配体中N个空心线圈也成阵列状排列，相邻两个空心线圈之间具有一段距离；

①-4将N个空心线圈与底座的装配体置于冷压模具的模腔之内，向模腔中填入磁粉后进行冷压处理，得到电感主体初坯；

①-5将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯；

①-6将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯；

①-7将电感主体毛坯按照N个空心线圈排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈的电感主体，每个电感主体中空心线圈两端的引线外露；该方法中首先制备空心线圈和采用磁粉制造底座，底座包括基座和设置在基座上且成阵列间隔排列的N个凸台或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；然后将N个空心线圈一一对应套在N个凸台外侧或将N个空心线圈一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈与底座的装配体，此时在将N个空心线圈与底座的装配体置于模具的模腔之内依次进行冷压和热压成型，由此在电感主体初坯和电感主体生坯成型过程中，将多颗电感器组合在一起成型，此时模具模腔尺寸成倍增大，产品在成型时，模腔和上下冲头的尺寸将成倍增大，可以降低模具加工难度，并延长模具的使用寿命和提高电感器产品的制造效率，且废品率较低，生产成本较低。

所述的磁粉的粒径为65～250微米，所述的磁粉由粒径在1微米～50微米之间的软磁材料粉末制备而成，所述的软磁材料粉末为羰基铁粉末、纯铁粉末、铁硅粉末、铁硅铬粉末、铁镍粉末、铁镍钼粉末、铁硅铝粉末、铁基非晶粉末和铁基纳米晶粉末中的一种或至少两种的混合物。

所述的磁粉的制备过程为：

a.称取软磁材料粉末，将软磁材料粉末的质量记为M，单位为克；

b.称取质量为(0.1％～2.5％)*M克的化学纯磷酸和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将化学纯磷酸和丙酮混合并搅拌均匀，得到化学纯磷酸和丙酮的混合物；

c.将化学纯磷酸和丙酮的混合物加入软磁材料粉末中搅拌至干燥，得到第一粉末混合物；

d.再称取质量为(0.5％～5％)*M克的环氧树脂和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将环氧树脂和丙酮混合并搅拌均匀，得到环氧树脂和丙酮的混合物；

e.将环氧树脂和丙酮的混合物加入第一粉末混合物中搅拌均匀，得到第二粉末混合物；

f.利用造粒设备对第二粉末混合物进行造粒，得到粒径为65～250微米的磁粉半成品；

g.将磁粉半成品进行烘干处理，烘干处理温度为80℃～120℃，时间为1小时；

h.称取质量为(0.5％～3.0％)*M克，粒径在5微米以下的硬脂酸锌粉末，将硬脂酸锌粉末加入烘干后的磁粉半成品中搅拌1小时，得到磁粉成品。该方法中，磁粉具有饱和磁感大、磁导率高、绝缘效果好和流动性佳等特点，以其作为原料制备的表面安装电感器具有使用频率高、工作电流大、发热量和损耗低等优点。

所述的空心线圈采用阿尔法方式绕制而成，所述的空心线圈的内圈为圆形或椭圆形，所述的空心线圈两端的引线与其引出端面之间的夹角均为15°～135°。该方法中，空心线圈的两根引线均从线圈外侧引出，在绕制同样匝数的前提下，可以降低线圈高度，进而降低表面安装电感器的高度，而当线圈引线与引出端面间所形成的角度为锐角或钝角时，切割后其截面积将增大，进而增大了引线与后续电极的接触面积，从而降低表面安装电感器的直流电阻。

当所述的空心线圈的内圈为圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台时，所述的凸台为横截面为圆形的圆柱形，所述的凸台的高度为所述的空心线圈轴向高度的0.2倍～1.2倍，所述的凸台的直径为所述的空心线圈的内径的0.6～0.95倍；

当所述的空心线圈的内圈为椭圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台时，所述的凸台为横截面为椭圆形的柱形，所述的凸台的高度为所述的空心线圈轴向高度的0.2倍～1.2倍，所述的凸台的长直径为所述的空心线圈的长内径的0.6～0.95倍，所述的凸台的短直径为所述的空心线圈的短内径的0.6～0.95倍；

当所述的空心线圈的内圈为圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，所述的凹槽为横截面为圆形的圆柱形凹槽，所述的凹槽的直径为所述的空心线圈的外径的1.05～1.5倍；

当所述的空心线圈的内圈为椭圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，所述的凹槽为横截面为椭圆形的柱形凹槽，所述的凹槽的长直径为所述的空心线圈的长外径的1.05～1.5倍，所述的凹槽的短直径为所述的空心线圈的短外径的1.05～1.5倍；该方法中，通过预先成型凸台，增加表面安装电感器线圈内部芯棒的密度，提高表面安装电感器的电感量；椭圆线圈增大线圈内部芯棒的面积，提高表面安装电感器的电感量。

所述的漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，所述的漆包线的耐温等级为155℃～255℃。

所述的冷压处理的温度不高于50℃，所述的热压处理的温度为80℃～250℃，所述的保压处理时间为10秒～300秒，所述的热处理的温度为150℃～250℃，所述的热处理时间为30分钟～300分钟。该方法中，磁粉在80～250℃下具有一定的流动性和很好的压缩性，再施加一定的压力可以增加压坯密度，进而起到增强表面安装电感器中磁体的结合力并提高表面安装电感器的电感量的作用。

所述的切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体中空心线圈两端的引线通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露。该方式可以提高表面安装电感器制造效率及产品合格率，降低制造成本。

与现有技术相比，本发明的优点在于通过对电感主体除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理，再对电感主体的电极部进行前处理，并去除电感主体中线圈的两根引线的端部的绝缘层，接着采用物理气相沉积、化学气相沉积、电镀和化学镀工艺中的一种在电感主体的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极，得到表面安装电感器，其中，采用物理气相沉积、化学气相沉积、电镀或者化学镀工艺这些电沉积方式沉积形成电极，电极直接在电感主体的电极部生长成型，电极成型过程中直接沉积在线圈引线的端部上，电极与引线之间是通过原子间的结合而连接，线圈引线与电极之间的连接一体性很高，由此大大降低了线圈的引线与电极之间的直流电阻，使表面安装电感器中引线与电极之间的直流电阻比较小，性能较高。

附图说明

图1为本发明的表面安装电感器的制造方法的空心线圈的结构图；

图2为本发明的表面安装电感器的制造方法的底座的结构图；

图3为本发明的表面安装电感器的制造方法的空心线圈和底座的装配体的结构图；

图4为本发明的表面安装电感器的制造方法的空心线圈和底座的装配体装入冷压模具中的剖视图；

图5为图4沿A-A方向的剖视图；

图6为本发明的表面安装电感器的制造方法的空心线圈和底座的装配体装入冷压模具中后填入磁粉的状态图；

图7为本发明的表面安装电感器的制造方法中制备电感主体生坯的示意图；

图8为本发明的表面安装电感器的制造方法中切割工艺示意图；

图9为本发明的表面安装电感器的制造方法中电感主体的结构图；

图10为本发明的表面安装电感器的制造方法中表面安装电感器的结构图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例一：如图所示，一种表面安装电感器的制造方法，包括以下步骤：

①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1；漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，漆包线的耐温等级为155℃～255℃。

②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；

③组装空心线圈1和底座：将N个空心线圈1一一对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；

④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感主体初坯，冷压处理的温度不高于50℃；

⑤将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯，热压处理的温度为80℃～250℃，保压处理时间为10秒～300秒；

⑥将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯6，热处理的温度为150℃～250℃，热处理时间为30分钟～300分钟。

⑦将电感主体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感主体7，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；

⑧对电感主体7除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；

⑨对电感主体7的电极部进行前处理，并去除电感主体7中线圈1的两根引线11的端部的绝缘层；

⑩采用物理气相沉积在电感主体7的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极8，电感主体7两端的电极8与电感主体7两端外露的引线11一一对应导通，得到表面安装电感器。

实施例二：如图所示，一种表面安装电感器的制造方法，包括以下步骤：

①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1；漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，漆包线的耐温等级为155℃～255℃。

②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；

③组装空心线圈1和底座：将N个空心线圈1一一对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；

④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感主体初坯，冷压处理的温度不高于50℃；

⑤将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯，热压处理的温度为80℃～250℃，保压处理时间为10秒～300秒；

⑥将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯6，热处理的温度为150℃～250℃，热处理时间为30分钟～300分钟。

⑦将电感主体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感主体7，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；

⑧对电感主体7除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；

⑨对电感主体7的电极部进行前处理，并去除电感主体7中线圈1的两根引线11的端部的绝缘层；

⑩采用物理气相沉积在电感主体7的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极8，电感主体7两端的电极8与电感主体7两端外露的引线11一一对应导通，得到表面安装电感器。

本实施例中，磁粉的粒径为65～250微米，磁粉由粒径在1微米～50微米之间的软磁材料粉末制备而成，软磁材料粉末为羰基铁粉末、纯铁粉末、铁硅粉末、铁硅铬粉末、铁镍粉末、铁镍钼粉末、铁硅铝粉末、铁基非晶粉末和铁基纳米晶粉末中的一种或至少两种的混合物。

实施例三：如图所示，一种表面安装电感器的制造方法，包括以下步骤：

①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1；漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，漆包线的耐温等级为155℃～255℃。

②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；

③组装空心线圈1和底座：将N个空心线圈1一一对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；

④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感主体初坯，冷压处理的温度不高于50℃；

⑤将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯，热压处理的温度为80℃～250℃，保压处理时间为10秒～300秒；

⑥将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯6，热处理的温度为150℃～250℃，热处理时间为30分钟～300分钟。

⑦将电感主体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感主体7，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；

⑧对电感主体7除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；

⑨对电感主体7的电极部进行前处理，并去除电感主体7中线圈1的两根引线11的端部的绝缘层；

⑩采用物理气相沉积在电感主体7的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极8，电感主体7两端的电极8与电感主体7两端外露的引线11一一对应导通，得到表面安装电感器。

本实施例中，磁粉的粒径为65～250微米，磁粉由粒径在1微米～50微米之间的软磁材料粉末制备而成，软磁材料粉末为羰基铁粉末、纯铁粉末、铁硅粉末、铁硅铬粉末、铁镍粉末、铁镍钼粉末、铁硅铝粉末、铁基非晶粉末和铁基纳米晶粉末中的一种或至少两种的混合物。

本实施例中，磁粉的制备过程为：

a.称取软磁材料粉末，将软磁材料粉末的质量记为M，单位为克；

b.称取质量为(0.1％～2.5％)*M克的化学纯磷酸和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将化学纯磷酸和丙酮混合并搅拌均匀，得到化学纯磷酸和丙酮的混合物；

c.将化学纯磷酸和丙酮的混合物加入软磁材料粉末中搅拌至干燥，得到第一粉末混合物；

d.再称取质量为(0.5％～5％)*M克的环氧树脂和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将环氧树脂和丙酮混合并搅拌均匀，得到环氧树脂和丙酮的混合物；

e.将环氧树脂和丙酮的混合物加入第一粉末混合物中搅拌均匀，得到第二粉末混合物；

f.利用造粒设备对第二粉末混合物进行造粒，得到粒径为65～250微米的磁粉半成品；

g.将磁粉半成品进行烘干处理，烘干处理温度为80℃～120℃，时间为1小时；

h.称取质量为(0.5％～3.0％)*M克，粒径在5微米以下的硬脂酸锌粉末，将硬脂酸锌粉末加入烘干后的磁粉半成品中搅拌1小时，得到磁粉成品。

实施例四：如图所示，一种表面安装电感器的制造方法，包括以下步骤：

①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1；漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，漆包线的耐温等级为155℃～255℃。

②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；

③组装空心线圈1和底座：将N个空心线圈1一一对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；

④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感主体初坯，冷压处理的温度不高于50℃；

⑤将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯，热压处理的温度为80℃～250℃，保压处理时间为10秒～300秒；

⑥将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯6，热处理的温度为150℃～250℃，热处理时间为30分钟～300分钟。

⑦将电感主体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感主体7，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；

⑧对电感主体7除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；

⑨对电感主体7的电极部进行前处理，并去除电感主体7中线圈1的两根引线11的端部的绝缘层；

⑩采用物理气相沉积在电感主体7的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极8，电感主体7两端的电极8与电感主体7两端外露的引线11一一对应导通，得到表面安装电感器。

本实施例中，空心线圈1采用阿尔法方式绕制而成，空心线圈1的内圈为圆形或椭圆形，空心线圈1两端的引线11与其引出端面之间的夹角均为15°～135°。

实施例五：如图所示，一种表面安装电感器的制造方法，包括以下步骤：

①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1；漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，漆包线的耐温等级为155℃～255℃。

②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；

③组装空心线圈1和底座：将N个空心线圈1一一对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；

④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感主体初坯，冷压处理的温度不高于50℃；

⑤将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯，热压处理的温度为80℃～250℃，保压处理时间为10秒～300秒；

⑥将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯6，热处理的温度为150℃～250℃，热处理时间为30分钟～300分钟。

⑦将电感主体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感主体7，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；

⑧对电感主体7除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；

⑨对电感主体7的电极部进行前处理，并去除电感主体7中线圈1的两根引线11的端部的绝缘层；

⑩采用物理气相沉积在电感主体7的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极8，电感主体7两端的电极8与电感主体7两端外露的引线11一一对应导通，得到表面安装电感器。

本实施例中，空心线圈1采用阿尔法方式绕制而成，空心线圈1的内圈为圆形或椭圆形，空心线圈1两端的引线11与其引出端面之间的夹角均为15°～135°。

本实施例中，当空心线圈1的内圈为圆形，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3时，凸台3为横截面为圆形的圆柱形，凸台3的高度为空心线圈1轴向高度的0.2倍～1.2倍，凸台3的直径为空心线圈1的内径的0.6～0.95倍；当空心线圈1的内圈为椭圆形，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3时，凸台3为横截面为椭圆形的柱形，凸台3的高度为空心线圈1轴向高度的0.2倍～1.2倍，凸台3的长直径为空心线圈1的长内径的0.6～0.95倍，凸台3的短直径为空心线圈1的短内径的0.6～0.95倍；当空心线圈1的内圈为圆形，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，凹槽为横截面为圆形的圆柱形凹槽，凹槽的直径为空心线圈1的外径的1.05～1.5倍；当空心线圈1的内圈为椭圆形，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，凹槽为横截面为椭圆形的柱形凹槽，凹槽的长直径为空心线圈1的长外径的1.05～1.5倍，凹槽的短直径为空心线圈1的短外径的1.05～1.5倍。

Claims (6)

1.一种表面安装电感器的制造方法，其特征在于包括以下步骤：

①制备电感主体；

②对电感主体除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；

③对电感主体的电极部进行前处理，并去除电感主体中线圈的两根引线的端部的绝缘层；

④采用物理气相沉积、化学气相沉积、电镀和化学镀工艺中的一种在电感主体的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极，得到表面安装电感器；

所述的步骤①中制备电感主体的具体步骤为：

①-1按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线的空心线圈；

①-2采用磁粉制造底座，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；

①-3组装空心线圈和底座：将N个空心线圈一一对应套在N个凸台外侧或将N个空心线圈一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈与底座的装配体，N个空心线圈与底座的装配体中N个空心线圈也成阵列状排列，相邻两个空心线圈之间具有一段距离；

①-4将N个空心线圈与底座的装配体置于冷压模具的模腔之内，向模腔中填入磁粉后进行冷压处理，得到电感主体初坯；

①-5将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯；

①-6将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯；

①-7将电感主体毛坯按照N个空心线圈排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈的电感主体，每个电感主体中空心线圈两端的引线外露；

所述的空心线圈采用阿尔法方式绕制而成，所述的空心线圈的内圈为圆形或椭圆形，所述的空心线圈两端的引线与其引出端面之间的夹角均为15°～135°；

当所述的空心线圈的内圈为圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台时，所述的凸台为横截面为圆形的圆柱形，所述的凸台的高度为所述的空心线圈轴向高度的0.2倍～1.2倍，所述的凸台的直径为所述的空心线圈的内径的0.6～0.95倍；

当所述的空心线圈的内圈为椭圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凸台时，所述的凸台为横截面为椭圆形的柱形，所述的凸台的高度为所述的空心线圈轴向高度的0.2倍～1.2倍，所述的凸台的长直径为所述的空心线圈的长内径的0.6～0.95倍，所述的凸台的短直径为所述的空心线圈的短内径的0.6～0.95倍；

当所述的空心线圈的内圈为圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，所述的凹槽为横截面为圆形的圆柱形凹槽，所述的凹槽的直径为所述的空心线圈的外径的1.05～1.5倍；

当所述的空心线圈的内圈为椭圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，所述的凹槽为横截面为椭圆形的柱形凹槽，所述的凹槽的长直径为所述的空心线圈的长外径的1.05～1.5倍，所述的凹槽的短直径为所述的空心线圈的短外径的1.05～1.5倍。

2.根据权利要求1所述的一种表面安装电感器的制造方法，其特征在于所述的磁粉的粒径为65～250微米，所述的磁粉由粒径在1微米～50微米之间的软磁材料粉末制备而成，所述的软磁材料粉末为羰基铁粉末、纯铁粉末、铁硅粉末、铁硅铬粉末、铁镍粉末、铁镍钼粉末、铁硅铝粉末、铁基非晶粉末和铁基纳米晶粉末中的一种或至少两种的混合物。

3.根据权利要求2所述的一种表面安装电感器的制造方法，其特征在于所述的磁粉的制备过程为：

a.称取软磁材料粉末，将软磁材料粉末的质量记为M，单位为克；

b.称取质量为(0.1％～2.5％)*M克的化学纯磷酸和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将化学纯磷酸和丙酮混合并搅拌均匀，得到化学纯磷酸和丙酮的混合物；

c.将化学纯磷酸和丙酮的混合物加入软磁材料粉末中搅拌至干燥，得到第一粉末混合物；

d.再称取质量为(0.5％～5％)*M克的环氧树脂和质量为(2％～20％)*M克的丙酮，将环氧树脂和丙酮混合并搅拌均匀，得到环氧树脂和丙酮的混合物；

e.将环氧树脂和丙酮的混合物加入第一粉末混合物中搅拌均匀，得到第二粉末混合物；

f.利用造粒设备对第二粉末混合物进行造粒，得到粒径为65～250微米的磁粉半成品；

g.将磁粉半成品进行烘干处理，烘干处理温度为80℃～120℃，时间为1小时；

h.称取质量为(0.5％～3.0％)*M克，粒径在5微米以下的硬脂酸锌粉末，将硬脂酸锌粉末加入烘干后的磁粉半成品中搅拌1小时，得到磁粉成品。

4.根据权利要求1所述的一种表面安装电感器的制造方法，其特征在于所述的漆包线的自粘层的粘着温度为80℃～220℃，所述的漆包线的耐温等级为155℃～255℃。

5.根据权利要求1所述的一种表面安装电感器的制造方法，其特征在于所述的冷压处理的温度不高于50℃，所述的热压处理的温度为80℃～250℃，所述的保压处理时间为10秒～300秒，所述的热处理的温度为150℃～250℃，所述的热处理时间为30分钟～300分钟。

6.根据权利要求1所述的一种表面安装电感器的制造方法，其特征在于所述的切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体中空心线圈两端的引线通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露。