CN105345235A - 一种圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法 - Google Patents

一种圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法，包括将钢板四边靠筒体外侧开45±2°及深度为4～12mm的单向坡口之开坡口步骤；将钢板按直径及错边量和焊缝间隙不大于1mm卷制或卷制后径向对接成筒体并形成外侧面V形焊缝的筒体成形步骤；对筒体纵向或环形缝隙外侧坡口采用手工电弧焊接或气体保护焊接按填充厚度3～4mm进行打底的外侧坡口打底步骤；对筒体之内侧焊缝按焊层填充厚度2～4mm和盖面余高不大于2.5mm进行埋弧自动焊接的内侧埋弧自动焊步骤；对筒体外侧焊缝按盖面余高1～3mm进行埋弧自动焊接的外侧埋弧自动焊步骤。本发明具有焊缝平整光滑、焊接效率高且质量稳定、无明弧刺激和噪音污染的特点。

Description

一种圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法
技术领域
本发明属于机械制造工艺技术领域，具体涉及一种焊缝平整光滑、焊接效率高且质量稳定、无明弧刺激和噪音污染的圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法。
背景技术
埋弧自动焊简称埋弧焊，是电弧在焊剂层下燃烧，用机械自动引燃电弧并进行控制，自动完成焊丝的送进和电弧移动的一种电弧焊方法。埋弧自动焊由于具有生产率高、机械化程度高、焊接质量好且稳定的优点，在金属结构、桥梁、压力容器、石油化工、核容器、石油天然气管线、船舶制造等领域，埋弧自动焊获得了广泛的应用。对于质量要求较高的全熔透埋弧焊缝，现有的埋弧焊焊接工艺步骤普遍为：手工电弧焊打底→埋弧焊焊接→背面碳弧气刨清根→埋弧焊焊接，即在施焊完一面对反面施焊之前，要使用适当的工具从反面清除对完成的焊缝根部的诸如气孔、凹坑、杂质等缺陷以及打出合适的焊接坡口。目前采用的机械打磨清根难以保证打磨部位始终处于焊缝中心并且打磨工作量巨大、工作环境恶劣；而采用机加工方式处理焊缝根部会造成制造成本的较大增加；目前普遍采用的碳弧气刨清根又存在由于焊缝重复受热，易导致变形、使焊缝和母材的晶粒尺寸变大并且碳弧气刨后同样需要清理表面的渗碳层，且存在产生烟雾、噪音较大、粉尘污染、弧光辐射、对操作者的技术、责任心要求高等缺陷，而且气刨后的焊口形状很不规则，这也使根部焊缝的焊接质量难以保证。虽然目前也有采用直接埋弧焊接而规避清根过程，但由于需要在焊缝下端设置复杂的焊缝垫装置，或者采用零间隙焊缝而不需要下置焊缝垫直接埋弧焊接，但不仅对于钢板开坡口精度、筒形卷制和对接要求较高，又难以有效解决中薄板开双面坡口时埋弧焊过程中易击穿焊缝，以保证焊接的连续，而薄板和中厚板开Ⅰ形坡口或单面坡口又保证焊透的难题。在圆筒形全熔透埋弧自动焊接中，钢板坡口若角度过小容易造成焊丝不能伸进焊缝，从而易形成脱渣困难和焊接时焊缝中央出现冷裂纹；而为了解决难焊透的问题，采用大坡口结构虽然简化了焊接，但同时也增加了填充金属量和焊接工作量，降低了焊接效率和提高了焊材使用成本。在实际焊接过程中，焊缝的缺陷经常出现在第一道焊缝的根部。这其中主要原因是焊丝具有一定的直径，在实际焊接过程中不可能伸到最根部，而为了保证不打底自动焊接时不击穿，又理所当然的在第一道焊缝使用小电流，这就使得焊缝不容易焊透。因此，如何确保在实际焊接过程中既保证焊透，又不击穿焊缝，成为无清根埋弧焊的难点。现有技术中的无清根埋弧自动焊接仅局限于H型钢等特殊结构及用途的钢结构，对于应用较为广泛的圆筒形焊接结构件仍然只能采用传统的清根埋弧焊接工艺，不仅焊接效率低，而且还存在清根的各种弊端。
发明内容
本发明的目的在于提供一种焊缝平整光滑、焊接效率高且质量稳定、无明弧刺激和噪音污染的圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法。
本发明的目的是这样实现的：包括开坡口、筒体成形、外侧坡口打底、内侧埋弧自动焊、外侧埋弧自动焊步骤，具体包括：
A、开坡口：将已下料钢板四边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为4～12mm的单向坡口；
B、筒体成形：将已开坡口的钢板按筒体直径及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于1mm的要求卷制或卷制后径向对接成筒体并形成筒体外侧面V形焊缝；
C、外侧坡口打底：对已成形的筒体纵向或环形缝隙外侧坡口采用手工电弧焊接或气体保护焊接按填充厚度3～4mm进行打底；
D、内侧埋弧自动焊：对已打底焊接的筒体之内侧焊缝按焊层填充厚度2～4mm和盖面余高不大于2.5mm进行埋弧自动焊接；
E、外侧埋弧自动焊：对筒体外侧焊缝按盖面余高1～3mm进行埋弧自动焊接。
本发明在焊接前就开好坡口，有利于控制坡口形状和尺寸，规避了传统清根时开坡口形状和尺寸不好控制的不足；而且通过控制圆筒形焊接钢板坡口角度和大小以及焊缝接口缝隙、错边量，即能避免现有技术的中薄板开双面坡口时埋弧焊易击穿焊缝的难题，又能解决中厚板难焊透和焊材消耗大、焊接效率低的问题；另外，本发明特别是以工艺简单且焊接质量稳定的气体保护焊打底，既避免了传统电弧焊打底时由于易夹渣、气孔等缺陷需清根造成的噪音污染和普遍采用的碳弧气刨清根的明弧刺激，又能规避现有技术中直接埋弧焊需要在焊缝下端设置复杂的焊缝垫装置，或者不置焊缝垫而采用零间隙或微小间隙，但又容易造成根部氧化和根部缺陷，以及难以保证接头难以有效熔合即全熔透，而且对开坡口、卷制等前期有较高的精度要求，对操作人员和设备要求较高且生产效率较低；另外，采用外侧坡口气体保护焊接打底，然后内侧埋弧自动焊、外侧埋弧自动焊，结合了两种焊接方式的优点，有效保证焊缝的全熔透和较高的内部质量，从而解决圆筒形高质量全熔透焊接对接焊缝清根困难、焊接变形不易控制等问题。为保证手工电弧焊打底质量，本发明选用焊材与所焊接材料相匹配，且焊条经过严格的烘烤除湿和干燥保存，以防止氢侵入焊缝，减少乃至杜绝焊缝缺陷，从而避免清根。因此，本发明使圆筒形全熔透钢结构的焊接质量和效率得到了有力的保障；由于不需要清根，节省了清根消耗的大量人力、设备台班、清根用碳棒、砂轮片等，也减少了因采用碳弧气刨清根带来的电弧光、烟尘、噪音等污染，而且减少了部分焊材填充量及能耗。所以，本发明具有焊缝平整光滑、焊接效率高且质量稳定、无明弧刺激和噪音污染的特点。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图；
图2为本发明之10～20mm厚钢板坡口示意图；
图3为本发明之大于20～24mm厚钢板坡口示意图；
图4为本发明之大于24～34mm厚钢板坡口示意图；
图5为本发明之大于34～46mm厚钢板坡口示意图；
图6为本发明之单边坡口焊道结构示意图；
图7为本发明之双边坡口焊道结构示意图；
图8为本发明之实施例1纵缝焊接方向示意图；
图9为图8之焊层示意图；
图10为图8之缺陷位置示意图；
图11为图9之缺陷位置示意图；
图12为本发明之实施例2纵缝焊接方向示意图；
图13为图12之焊层示意图；
图14为本发明之实施例3纵缝焊接方向示意图；
图15为图14之焊层示意图；
图16为图14之缺陷位置示意图；
图17为图15之缺陷位置示意图；
图中：1-筒体外侧面，2-筒体内侧面，Ⅰ-打底焊层，Ⅱ、Ⅲ-内侧坡口焊层，Ⅳ-内侧坡口盖面焊层，Ⅴ-外侧坡口焊层。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变更或改进，均属于本发明的保护范围。
如图1至7所示，本发明包括开坡口、筒体成形、外侧坡口打底、内侧埋弧自动焊、外侧埋弧自动焊步骤，具体包括：
A、开坡口：将已下料钢板四边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为4～12mm的单向坡口；
B、筒体成形：将已开坡口的钢板按筒体直径及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于1mm的要求卷制或卷制后径向对接成筒体并形成筒体外侧面V形焊缝；
C、外侧坡口打底：对已成形的筒体纵向或环形缝隙外侧坡口采用手工电弧焊接或气体保护焊接按填充厚度3～4mm进行打底；
D、内侧埋弧自动焊：对已打底焊接的筒体之内侧焊缝按焊层填充厚度2～4mm和盖面余高不大于2.5mm进行埋弧自动焊接；
E、外侧埋弧自动焊：对筒体外侧焊缝按盖面余高1～3mm进行埋弧自动焊接。
如图2至5所示，所述A步骤中10～20mm厚钢板单面坡口深度为5±1mm，大于20mm至24mm厚钢板单面坡口深度为6±1mm，大于24mm至34mm厚钢板单面坡口深度为8±1mm，大于34mm至46mm厚钢板单面坡口深度为10±2mm。
所述大于20mm厚的钢板筒体内侧边开单面坡口，其中大于20mm至24mm厚钢板的内侧单向坡口为角度35±2°及预留钝边高4±0.5mm，大于24mm至34mm厚钢板的内侧单向坡口为角度35±2°及预留钝边高3±0.5mm，大于34mm至46mm厚钢板的内侧单向坡口为角度30±2°及预留钝边高3±0.5mm。
所述步骤B和步骤C之间还包括将已成形筒体外侧缝隙间隔手工点焊并清理焊缝的焊缝定位和清理步骤。
所述B步骤中10～20mm厚钢板的焊接间隙不大于0.5mm。
所述C步骤中手工电弧焊接和气体保护焊接的电压为21～26V，手工电弧焊接电流为150～170A和焊接速度为90～120cm/min，气体保护焊接电流为90～120A和焊接速度为24～28cm/min。
所述D步骤中筒体之内侧焊缝焊层埋弧焊接电压为29～33V和电流为350～630A且焊接速度为28～34m/h，筒体之内侧焊缝盖面埋弧焊接电压为34～37V和电流为550～600A且焊接速度为25～29m/h。
所述E步骤中筒体之外侧焊缝埋弧焊接电压为37～41V和电流为660～710A且焊接速度为24～28m/h。
所述D和/或E步骤中的焊剂在焊接前进行200～350℃和1～2.5h烘干并干燥保存。
实施例1
如图1、2和6所示，焊接Q345D材质，尺寸为φ4300×2980mm×14mm的圆筒体(纵向焊缝)，焊接工艺参数和步骤如下：
S100：按要求下料，然后将钢板长边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为4mm的单向坡口(即钝边厚度为10mm)；
S200：将上述已开坡口的钢板按φ4300及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于0.5mm的要求卷制形成筒体并形成外侧面V形焊缝；
S250：将成形筒体外侧缝隙间隔500mm手工电弧点焊定位，然后清理焊点高度至低于埋弧焊焊丝走线高度及焊缝锈蚀、氧化皮、杂物等。
S300：对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为21V、电流为150～170A和焊接速度为90～120cm/min的手工电弧焊按填充厚度3mm进行打底；
S400：对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为37V和电流为587A且焊接速度为28m/h的埋弧自动焊按盖面余高2.5mm进行埋弧自动焊接；
S500：完成内侧焊缝焊接后，对筒体外侧焊缝采用电压为37V和电流为710A且焊接速度为24m/h的埋弧自动焊按盖面余高2.5～3.5mm进行埋弧自动焊接。
焊接完成后，对焊缝外观检测合格，超声波探伤检测符合JB/T4730.3要求。
实施例2
如图1、2和6所示，焊接Q345D材质，尺寸为φ4300×2980mm×20mm的圆筒体(纵向焊缝)，焊接工艺参数和步骤如下：
S100：按要求下料，然后将钢板长边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为6mm的单向坡口(即钝边厚度为14mm)；
S200：将上述已开坡口的钢板按φ4300及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于0.5mm的要求卷制形成筒体并形成外侧面V形焊缝；
S250：将成形筒体外侧缝隙间隔500mm手工电弧点焊定位，然后清理焊点高度至低于埋弧焊焊丝走线高度及焊缝锈蚀、氧化皮、杂物等。
S300：对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为25V、电流为90A和焊接速度为24～28cm/min的手工CO2气体保护焊按填充厚度3mm进行打底；
S400：对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为37V和电流为600A且焊接速度为26m/h的埋弧自动焊按盖面余高0.5mm进行埋弧自动焊接；
S500：完成内侧焊缝焊接后，对筒体外侧焊缝采用电压为40V和电流为680A且焊接速度为25m/h的埋弧自动焊按盖面余高2mm进行埋弧自动焊接。
焊接完成后，对焊缝外观检测合格，超声波探伤检测符合JB/T4730.3要求。
实施例3
如图1、3和7所示，焊接Q345E材质，尺寸为φ4300×2530×22mm的圆筒体(纵向焊缝)，焊接工艺参数和步骤如下：
S100：按要求下料，然后将钢板短边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度
为6mm的单向坡口，且在钢板短边靠筒体内侧开角度为35±2°及深度为12mm的单向坡口(即留钝边4mm)；
S200：将上述已开坡口的钢板按φ4300及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于1mm的要求卷制形成筒体并形成双V形焊缝；
S250：将成形筒体外侧缝隙间隔500mm手工电弧点焊定位，然后清理焊点高度至低于埋弧焊焊丝走线高度及焊缝锈蚀、氧化皮、杂物等。
S300：对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为150～170A和焊接速度为90～120cm/min的的手工电弧焊按填充厚度3mm进行打底；
S400：对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为32V和电流为420A且焊接速度为30m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2.5mm进行第一层填充焊接；然后采用电压为31～32V和电流为500～630A且焊接速度为24～25m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2.5mm进行第二、三层填充焊接；然后采用电压为36V和电流为680A且焊接速度为25m/h的埋弧自动焊按盖面余高0.5mm进行埋弧自动焊接；
S500：完成内侧焊缝焊接后，对筒体外侧焊缝采用电压为39V和电流为690A且焊接速度为26m/h的埋弧自动焊按盖面余高1.5mm进行埋弧自动焊接。
焊接完成后，对焊缝外观检测合格，超声波探伤检测符合JB/T4730.3要求。
实施例4
如图1、4和7所示，焊接Q345E材质，尺寸为φ4500×25780(12890×2)×26mm的圆筒体(两段圆筒形焊接形成，包括纵向和环焊缝)，步骤如下(焊剂在焊接前进行200℃和2h烘干并干燥保存)：
S100：按要求下料，然后将钢板四边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为6mm的单向坡口，且在钢板靠筒体内侧开角度为35±2°及深度为15.5mm的单向坡口(即留钝边3.5mm)；
S200：将上述已开坡口的钢板按φ4500及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于1mm的要求卷制形成筒体并形成双V形焊缝；
S250：将成形筒体外侧缝隙间隔800mm手工电弧点焊定位，然后清理焊点高度至低于埋弧焊焊丝走线高度及焊缝锈蚀、氧化皮、杂物等。
S300：对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为21V、电流为120A和焊接速度为24～28cm/min的CO2手工气体保护焊按填充厚度3mm进行打底；
S400：对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为29V和电流为350A且焊接速度为32m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2mm进行第一层填充焊接；然后分别采用电压为30、31、32V和电流为420、510、600A且焊接速度为30、29、28m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2.5、3、4mm进行第二、三、四层填充焊接；然后采用电压为35V和电流为560A且焊接速度为25m/h的埋弧自动焊按盖面余高1mm进行埋弧自动焊接；
S500：完成内侧焊缝焊接后，对筒体外侧焊缝采用电压为39V和电流为680A且焊接速度为25m/h的埋弧自动焊按盖面余高2mm进行埋弧自动焊接。
两段圆筒形连接环焊缝按S250至S400步骤进行焊接。纵焊缝和环焊缝焊接完成后，对焊缝外观检测合格，超声波探伤检测符合JB/T4730.3要求。
实施例5
如图1、4和7所示，焊接Q325D材质，尺寸为φ4500×18320(9160×2)×32mm的圆筒体(两段圆筒形焊接形成，包括纵向和环焊缝)，步骤如下(焊剂在焊接前进行250℃和1.5h烘干并干燥保存)：
S100：按要求下料，然后将钢板四边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为7mm的单向坡口，且在钢板靠筒体内侧开角度为35±2°及深度为22mm的单向坡口(即留钝边3mm)；
S200：将上述已开坡口的钢板按φ4500及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于1mm的要求卷制形成筒体并形成双V形焊缝；
S250：将成形筒体外侧缝隙间隔700mm手工电弧点焊定位，然后清理焊点高度至低于埋弧焊焊丝走线高度及焊缝锈蚀、氧化皮、杂物等。
S300：对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为26V、电流为95A和焊接速度为24～28cm/min的CO2气体保护焊按填充厚度3.5mm进行打底；
S400：对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为30V和电流为380A且焊接速度为34m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2.5mm进行第一层填充焊接；然后分别采用电压为30、30.5、31、31.5、32V和电流为420、480、540、580、610A且焊接速度为32、31、30、29、28m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度3、3.5、4、4、4mm进行第二至六层填充焊接；然后采用电压为36V和电流为580A且焊接速度为26m/h的埋弧自动焊按盖面余高2.5mm进行埋弧自动焊接；
S500：完成内侧焊缝焊接后，对筒体外侧焊缝采用电压为40V和电流为680A且焊接速度为25m/h的埋弧自动焊按盖面余高1.5mm进行埋弧自动焊接。
两段圆筒形连接环焊缝按S250至S400步骤进行焊接。纵焊缝和环焊缝焊接完成后，对焊缝外观检测合格，超声波探伤检测符合JB/T4730.3要求。
实施例6
如图1、5和7所示，焊接Q325Z材质，尺寸为φ5200×14650×36mm的圆筒体，步骤如下(焊剂在焊接前进行300℃和1.2h烘干并干燥保存)：
S100：按要求下料，然后将钢板短边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为8mm的单向坡口，且在钢板短边靠筒体内侧开角度为30±2°及深度为24.5mm的单向坡口(即留钝边3.5mm)；
S200：将上述已开坡口的钢板按φ5200及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于1mm的要求卷制形成筒体并形成双V形焊缝；
S250：将成形筒体外侧缝隙间隔1000mm手工电弧点焊定位，然后清理焊点高度至低于埋弧焊焊丝走线高度及焊缝锈蚀、氧化皮、杂物等。
S300：对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为22V、电流为110A和焊接速度为24～28cm/min的CO2气体保护焊按填充厚度4mm进行打底；
S400：对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为29.5V和电流为360A且焊接速度为33m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2mm进行第一层填充焊接；然后分别采用电压为30、30.5、31、31.5、32、33V和电流为400、450、500、550、590、620A且焊接速度为32.5、32、31、30、29、28m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2.5、3、3.5、4、4、4mm进行第二至七层填充焊接；然后采用电压为36V和电流为600A且焊接速度为25m/h的埋弧自动焊按盖面余高0.5mm进行埋弧自动焊接；
S500：完成内侧焊缝焊接后，对筒体外侧焊缝采用电压为41V和电流为660A且焊接速度为24m/h的埋弧自动焊按盖面余高1mm进行埋弧自动焊接。
焊缝焊接完成后，对焊缝外观检测合格，超声波探伤检测符合JB/T4730.3要求。
实施例7
如图1、5和7所示，焊接Q325Z材质，尺寸为φ5200×9050×43mm的圆筒体，步骤如下(焊剂在焊接前进行350℃和1h烘干并干燥保存)：
S100：按要求下料，然后将钢板短边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为11mm的单向坡口，且在钢板短边靠筒体内侧开角度为30±2°及深度为29mm的单向坡口(即留钝边3mm)；
S200：将上述已开坡口的钢板按φ5200及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于1mm的要求卷制形成筒体并形成双V形焊缝；
S300：对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为25V、电流为90A和焊接速度为24～28cm/min的CO2气体保护焊按填充厚度4mm进行打底；
S400：对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为29V和电流为350A且焊接速度为34m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2mm进行第一层填充焊接；然后分别采用电压为30、30.5、31、31.5、32、32.5、33、33V和电流为380、410、450、490、530、570、600、630A且焊接速度为33.5、33、32.5、32、31、30、29、28m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2.5、3、3、3.5、3.5、4、4、4mm进行第二至九层填充焊接；然后采用电压为37V和电流为600A且焊接速度为25m/h的埋弧自动焊按盖面余高2mm进行埋弧自动焊接；
S500：完成内侧焊缝焊接后，对筒体外侧焊缝采用电压为41V和电流为710A且焊接速度为25m/h的埋弧自动焊按盖面余高1.5mm进行埋弧自动焊接。
焊缝焊接完成后，对焊缝外观检测合格，超声波探伤检测符合JB/T4730.3要求。

Claims (9)

1.一种圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法，其特征在于包括开坡口、筒体成形、外侧坡口打底、内侧埋弧自动焊、外侧埋弧自动焊步骤，具体包括：
A、开坡口：将已下料钢板四边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为4～12mm的单向坡口；
B、筒体成形：将已开坡口的钢板按筒体直径及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于1mm的要求卷制或卷制后径向对接成筒体并形成筒体外侧面V形焊缝；
C、外侧坡口打底：对已成形的筒体纵向或环形缝隙外侧坡口采用手工电弧焊接或气体保护焊接按填充厚度3～4mm进行打底；
D、内侧埋弧自动焊：对已打底焊接的筒体之内侧焊缝按焊层填充厚度2～4mm和盖面余高不大于2.5mm进行埋弧自动焊接；
E、外侧埋弧自动焊：对筒体外侧焊缝按盖面余高1～3mm进行埋弧自动焊接。
2.根据权利要求1所述的圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法，其特征在于所述A步骤中10～20mm厚钢板单面坡口深度为5±1mm，大于20mm至24mm厚钢板单面坡口深度为6±1mm，大于24mm至34mm厚钢板单面坡口深度为8±1mm，大于34mm至46mm厚钢板单面坡口深度为10±2mm。
3.根据权利要求2所述的圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法，其特征在于所述大于20mm厚的钢板筒体内侧边开单面坡口，其中大于20mm至24mm厚钢板的内侧单向坡口为角度35±2°及预留钝边高4±0.5mm，大于24mm至34mm厚钢板的内侧单向坡口为角度35±2°及预留钝边高3±0.5mm，大于34mm至46mm厚钢板的内侧单向坡口为角度30±2°及预留钝边高3±0.5mm。
4.根据权利要求1、2或3所述的圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法，其特征在于所述步骤B和步骤C之间还包括将已成形筒体外侧缝隙间隔手工点焊并清理焊缝的焊缝定位和清理步骤。
5.根据权利要求1、2或3所述的圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法，其特征在于所述B步骤中10～20mm厚钢板的焊接间隙不大于0.5mm。
6.根据权利要求1、2或3所述的圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法，其特征在于所述C步骤中手工电弧焊接和气体保护焊接的电压为21～26V，手工电弧焊接电流为150～170A和焊接速度为90～120cm/min，气体保护焊接电流为90～120A和焊接速度为24～28cm/min。
7.根据权利要求1、2或3所述的圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法，其特征在于所述D步骤中筒体之内侧焊缝焊层埋弧焊接电压为29～33V和电流为350～630A且焊接速度为28～34m/h，筒体之内侧焊缝盖面埋弧焊接电压为34～37V和电流为550～600A且焊接速度为25～29m/h。
8.根据权利要求1、2或3所述的圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法，其特征在于所述E步骤中筒体之外侧焊缝埋弧焊接电压为37～41V和电流为660～710A且焊接速度为24～28m/h。
9.根据权利要求1、2或3所述的圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法，其特征在于所述D和/或E步骤中的焊剂在焊接前进行200～350℃和1～2.5h烘干并干燥保存。
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