CN104878618A

CN104878618A - 一种超细涤纶织物的染色方法

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Publication number: CN104878618A
Application number: CN201510266835.6A
Authority: CN
Inventors: 张贵; 张烨; 王思捷; 皮建兵; 张新华; 李明辉; 刘珊; 黄至薪; 陈臻
Original assignee: Hutai Panyu Textile and Dyeing Co Ltd
Current assignee: Hutai Panyu Textile and Dyeing Co Ltd
Priority date: 2015-05-21
Filing date: 2015-05-21
Publication date: 2015-09-02
Anticipated expiration: 2035-05-21
Also published as: CN104878618B

Abstract

本发明公开了一种超细涤纶织物的染色方法，包括染色步骤：往浸湿的超细涤纶织物中加入柔软剂、部分匀染剂及膨胀剂配成工作液，并加入pH调节剂调节工作液pH至3.5～4.0，升温至43℃时加入分散染料和剩余匀染剂配成染液，然后升温染色。针对颜色鲜艳的超细涤纶织物的染色方法，染液中同时加入柔软剂、匀染剂及膨胀剂并将染液pH调至3.5～4.0可以解决低浴比染色时存在的匀染性差、色花等品质问题。采用本发明的染色方法可以提高分散染料的上染率，防止染料高温降温过程中发生二次聚集，并保证超细涤纶织物的各项色牢度达到4级以上，改善了染色性能，获得了理想的染色效果，同时还具有环保低能耗的优点。

Description

一种超细涤纶织物的染色方法

技术领域

本发明属于纺织印染技术领域，具体涉及一种超细涤纶织物的染色方法。

背景技术

超细涤纶纤维具有手感柔软、轻盈悬垂性好、透气吸湿、穿着舒适等优异性能。目前，超细涤纶织物染色主要有高温高压染色法，热溶染色法和载体染色法，其中高温高压染色法最为常用。超细涤纶高温高压染色时，应尽量选择分子值最小，分散性能好的低温型染料。

近年来，彩兰、艳兰色等一些鲜艳、靓丽的色彩成为主流，染色采用分散染料彩兰SWF分子质量超大，分子间作用力强。在染整加工技术方面面临匀染性差、色花，特别是在低浴比气流缸染色更容易出现色花、色点、段花等品质问题，面且很难修色。

中国专利CN102628211B公开了超细涤纶织物染整加工工艺，包括以下加工步骤：(1)前处理：对涤纶坯布进行包括冷堆、热碱处理和高效水洗三个阶段的冷轧堆工艺加工；(2)预定型：对前处理后的织物白坯使用定型机高温拉幅预定型；(3)染色：采用超细纤维匀染剂对预定型后的织物白坯进行染色；(4)清洗：对染色后织物进行清洗后处理，去除纤维染色后未固着的分散染料。该发明的新型染整加工工艺采用环保、低能耗的冷轧堆前处理技术对超细涤纶织物进行前处理，一方面退浆效果好，为染色提供良好的染整加工条件，另一方面，能有效减少织物皱印。但是该发明的超细涤纶织物染整加工工艺不适用于颜色鲜艳、亮丽的超细涤纶织物的染色，在染整加工技术方面存在匀染性差、色花等品质问题，尤其是在低浴比的情况下，更容易出现色花、色点、段花等品质问题，而且很难修色。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超细涤纶织物的染色方法，以解决颜色鲜艳的超细涤纶织物在低浴比染整加工技术方面存在的匀染性差、色花等品质问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种超细涤纶织物的染色方法，包括染色步骤：往浸湿的超细涤纶织物中加入加入柔软剂、部分匀染剂及膨胀剂配成工作液，并加入pH调节剂调节工作液pH至3.5～4.0，升温至43℃时加入分散染料和剩余匀染剂配成染液，然后升温染色。针对超细涤纶织物的染色方法，尤其是颜色鲜艳的超细涤纶织物的染色方法，将染液pH调至3.5～4.0之后可以解决低浴比染色时存在的匀染性差、色花等品质问题。

上述超细涤纶织物采用加水浸湿，其中水的用量即为本发明所述染色机的容量。在染色步骤中，水、染料及其他助剂的混合即为本发明所述的染液。下述染色步骤中的“g/L”均指每升水所添加的物质的质量(克)。

本发明所述的分散染料，具体为分散型高温型染料，具有较高的升华牢度。但由于分子结构较复杂，亲和力较高，在涤纶纤维内的扩散速率较慢，染色匀染性差，经常出现色点、色花等品质问题。所述分散染料包括Foron CYANINESWF兰，还可以选择其他分散染料与之相组合，比如MEKICRON VIOLET FBL兰、MEKICRON BLUE BG兰等。

所述超细涤纶织物在气流染色机中进行染色，染色浴比为1:4～8，例如1:4、1:5、1:6、1:7、1:8。采用气流染色机在低浴比条件下对超细涤纶织物进行染色，节能环保。

所述工作液升温至43℃的升温速率为3℃/min；所述升温染色采用分段式升温：控制染液以2℃/min的速率升温至100℃，接着以0.8℃/min的速率升温至110℃，最后以1.8℃/min的速率升温至130℃保温，分段式染色升温工艺流程见图1，其中附图1中的染料指的是分散染料。控制升温染色法是从始染温度到上染平衡的温度之间按染料上染特性严格控制升温速率，在上染率高的温度范围内减慢升温，甚至在此温度保温染色一定时间，然后再继续升温染色。采用本发明的分段式升温方法可以使分散染料保持比较缓慢的上染率，从而使超细涤纶织物染色更加均匀。

染液升温至43℃时再线性加入分散染料和剩余匀染剂，所述43℃时加入的分散染料和剩余匀染剂的线性加入时间为20min；所述匀染剂为PRDN，所述部分匀染剂与剩余匀染剂的用量之和为0.5～4g/L，例如0.6g/L、0.65g/L、0.7g/L、0.8g/L、0.9g/L、1g/L、1.5g/L、2g/L、2.5g/L、3g/L、3.5g/L，所述部分匀染剂与剩余匀染剂的质量比为2:1。匀染剂PRDN在开料前即染液升温前先加入2/3，升温至43℃保温时再线性加入匀染剂，可以有效减少染料的聚集。

所述分散染料的用量为0.6～6％(OWF)，例如0.7％(OWF)、0.8％(OWF)、0.9％(OWF)、1％(OWF)、1.1％(OWF)、1.2％(OWF)、1.3％(OWF)、1.5％(OWF)、1.8％(OWF)、2％(OWF)、2.2％(OWF)、2.4％(OWF)、2.5％(OWF)、2.8％(OWF)、3％(OWF)、3.2％(OWF)、3.4％(OWF)、3.5％(OWF)、3.7％(OWF)、3.8％(OWF)、3.9％(OWF)、4％(OWF)、4.2％(OWF)、4.5％(OWF)、5％(OWF)、5.5％(OWF)、6％(OWF)。

由于超细涤纶比表面织大，低浴比染色随温度升高，容易出现上染过快，产生色花、匹差，分散染料的分子量比较大，尤其是分散艳兰SWF分子量超大，染色过程中容易聚集。产生热聚集性的原因主要是随着温度的提高，染料自身的活化能随之增大，染料晶粒发生碰撞的机率增多，那些分散稳定性较差的染料胶粒或已经游离的染料晶粒便会重新聚集，形成新的或更大的染料颗粒，乃至染料聚集体。在高温降温过程中，染料也会因水温的降低，热振动减弱，以及溶解度下降，染料析出而发生二次凝聚。分散染料的这种“热聚集性”，普遍认为有三种情况：

(1)已经溶解的染料单分子又吸附在染料晶体表面，使晶粒增大，其晶型不变。

(2)游离的染料分子或晶粒重新集结，形成新的晶型。

(3)微小的染料晶粒不经溶解、直接碰撞形成更大的染料颗粒，这种现象通常发生在升温阶段。这种大的染料聚集体不但影响匀染、透染效果，甚至会产生“焦油化物”而造成无法修复的染疵。分散染料的高温聚集性示意图见图3。

所述柔软剂为CN，所述柔软剂的用量为1～3g/L，例如1.2g/L、1.3g/L、1.5g/L、1.4g/L、1.5g/L、1.8g/L、2g/L、2.2g/L、2.5g/L、2.8g/L。本发明的柔软剂CN为浴中柔软剂，浴中柔软剂的作用是降低织物与设备的摩擦因子，从而减少织物刮痕和折皱痕的产生。

所述膨胀剂为DFM，所述膨胀剂的用量为0.5～2g/L；分散艳兰SWF或者其他大分子分散染料的分子质量很大，即使在高温120℃～130℃染色条件下边比较难进入涤纶纤维内部，在涤纶纤维内的扩散速率也比较慢，必须有较长的高温保温时间才行，加入膨胀剂DFM可有效膨胀超细涤纶分子间的空隙，让分散艳兰SWF超大分子能够更好在超细涤纶内扩散，能够较快的达到上染平衡并均匀透染重现性效果好。

pH值对常用分散染料影响不大，只要pH值控制在3～6范围内即使有些波动，对上染率的影响也很小，不会造成明显色差。pH＞6的条件下，常用分散染料会发生水解反应，色会变浅，色光异变。但是对于分散染料艳兰SWF，在实际生产中，用传统HAc和NaAc缓冲溶液控制pH＝4.5～5之间，染色时得色率低，容易出现色点。因此本发明采用柠檬酸作为pH调节剂，所述柠檬酸的用量为0.5～1g/L。采用传统的HAc/NaAc缓冲溶液也可以调节染液的pH，但是当pH调节至3.5～4时，HAc的用量很多，容易挥发，污染环境，而采用柠檬酸调节染液pH，可以避免选用传统HAc/NaAc缓冲溶液调节染液pH时出现的HAc容易挥发的问题，低浴比染色还使本发明的染色方法还具有环保低能耗的优点。

所述130℃保温的时间为30min。

所述升温染色后还需进行降温，所述降温为分段式降温：控制染液以4℃/min降温至110℃后，以2.5℃/min降温至95℃，最后以1.5℃/min降温至70℃排水。

所述染色步骤之前还包括高温预定型步骤：将超细涤纶织物置于预定型机中，在190℃条件下预定型处理20～30s。超细涤纶弹力织物在湿热高温条件下易收缩变形,使织物产生永久性皱印,难于消除,高温预定型可降低或消除超细涤纶弹力织物在纺丝牵伸和织造加工中产生的张力不匀，同时可避免超细涤纶弹力织物过度松弛和卷边发生染花。但太高温度预定坯布会导致织物弹力的损失，应根据织物规格和成品弹力要求合理控制预定形条件。

所述染色步骤之后还包括还原清洗步骤：加入水和氢氧化钠配成清洗液，清洗液升温至60℃后加入保险粉处理，然后控制经保险粉处理后的清洗液升温至85℃保温，再降温至70℃排水，最后对还原清洗后的超细涤纶织物进行中和处理。还原清洗的工艺流程见图2。

本发明所述的还原清洗步骤中的水的用量即为气流染色机的容量。其中“g/L”均指的是每升水添加的物质的质量(g)。

所述氢氧化钠的用量为4～6g/L；

所述清洗液升温至60℃的升温速率为4℃/min；

经保险粉处理后的清洗液升温至85℃的升温速率为3℃/min，保温时间为9min；所述保险粉分两次加入：首先加入1/2保险粉保温3min，然后再加入剩余1/2保险粉保温3min；保险粉分两次加入有利于进一步清洗掉超细涤纶织物纤维表面的浮色。

所述清洗液降温至70℃的降温速率为1.5℃/min；

所述中和处理包括：往还原清洗后的超细涤纶织物中加入水和0.3g/L柠檬酸，以3℃/min的速率升温至70℃清洗5min后排水，再加入水和0.2g/L柠檬酸，清洗5min后排水。采用酸中和处理后再排水，再清洗掉涤纶织物上的碱液同时还可以避免污染环境。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：包括染色步骤：往浸湿的超细涤纶织物中加入柔软剂、部分匀染剂及膨胀剂配成工作液，并加入pH调节剂调节工作液pH至3.5～4.0，升温至43℃时加入分散染料和剩余匀染剂配成染液，然后升温染色。针对超细涤纶织物的染色方法，尤其是颜色鲜艳的超细涤纶织物的染色方法，染液中同时加入柔软剂、匀染剂及膨胀剂并将染液pH调至3.5～4.0可以解决低浴比染色时存在的匀染性差、色花等品质问题。采用本发明的染色方法可以提高分散染料的上染率，防止染料高温降温过程中发生二次聚集，并保证超细涤纶织物的各项色牢度达到4级以上，改善了染色性能，获得了理想的染色效果，同时还具有环保低能耗的优点。

附图说明

图1为本发明染色步骤的工艺流程图。

图2为本发明还原清洗步骤的工艺流程图。

图3为现有的分散染料的高温聚集性示意图。

图4为本发明的匀染剂PRDN在不同温度条件下分散艳兰SWF的上染率。

图5为现有的匀染剂DPS在不同温度条件下分散艳兰SWF的上染率。

图6为不加匀染剂时的分散艳兰SWF的上染率。

具体实施方式

下面结合附图1～6并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如无具体说明，本发明的各种原料均可市售购得，或根据本领域的常规方法制备得到。

实施例1分散艳兰超细涤纶织物(浅色)

织物：超细涤纶500Kg(88％Poly+12％Lycra)，规格为50D/144F SD Poly+40DLycra，门幅160cm，克重95g/m²

染色机：THEN气流染色机

染色配方如下：

超细涤纶织物置于预定型机中，在190℃预定型处理20s；然后将超细涤纶织物置于染色机中，加水浸湿，按上述配方加入分散艳兰、柔软剂、2/3匀染剂及膨胀剂，加入柠檬酸调节pH至3.92，以3℃/min的速率升温至43℃，并线性加入分散染料Foron CYANINE SWF兰及剩余1/3匀染剂(加入时间为20min)，以2℃/min的速率升温至100℃，然后以0.8℃/min升温至110℃，再以1.3℃/min升温至130℃保温30min，最后降温处理：以4℃/min降温至110℃后，以2.5℃/min降温至95℃，最后以1.5℃/min降温至70℃排水；加水、4g/L氢氧化钠，以4℃/min升温至60℃后，加入4g/L保险粉的1/2处理3min，再加入剩下的1/2保险粉处理3min，以3℃/min升温至85℃处理9min，然后以1.7℃/min降温至70℃，排水；加水、0.3g/L柠檬酸，以3℃/min升温至70℃处理5min，排水；加水、0.2g/L柠檬酸，清洗5min，排水。再进行后处理，制得兰色超细涤纶织物(浅色)。

实施例2分散艳兰超细涤纶织物(中色)

织物与染色机均与实施例1相同。

染色配方如下：

按照上述配方及浴比，采用与实施例1相同的染色方法制备兰色超细涤纶织物(中色)，不同之处在于预定型处理的时间为30s，采用柠檬酸调节pH至3.75。

实施例3分散艳兰超细涤纶织物(深色)

织物与染色机均与实施例1相同。

染色配方：

按照上述配方及浴比，采用与实施例1相同的染色方法制备兰色超细涤纶织物(深色)，不同之处在于采用柠檬酸调节pH至3.56，氢氧化钠与保险粉的添加量均为6g/L。

实施例4

织物与染色机均与实施例1相同。

染色配方：

按照上述染色配方及浴比，采用与实施例1相同的染色方法制备兰色超细涤纶织物(中色)。

实施例5

织物与染色机均与实施例1相同。

染色配方：

按照上述染色配方及浴比，采用与实施例1相同的染色方法制备兰色超细涤纶织物(深色)。

对比例1

柠檬酸的用量为0.4g/L，其他均与实施例1相同。

对比例2

柠檬酸的用量为0.2g/L，其他均与实施例1相同。

对比例3

不加柠檬酸，其他均与实施例1相同。

对比例4

采用HAc/NaAc缓冲液调节染液pH，具体用量见表2，其他均与实施例1相同。

对比例5

匀染剂PRDN在染液升温之前一次性加入，其他均与实施例1相同。

测试上述实施例1～3、对比例1～3中染色(采用柠檬酸调节染色pH)后的超细涤纶织物的K/S值及染色效果见表1,测试对比例4染色(采用HAc/NaAc缓冲溶液调节染色pH)后的超细涤纶织物的K/S值及染色效果见表2。

表1.柠檬酸调节pH后超细涤纶织物的染色效果

表2.HAc/NaAc缓冲溶液调节pH后超细涤纶织物的染色效果

通过对比表1、表2发现，pH值对分散染料艳兰SWF的染色效果影响较大，pH值3.5～4.0时，织物K/S值最高。效果很好，pH值逐渐升高，K/S值逐渐减小，色点越严重。说明pH偏高，艳兰SWF染料发生二次凝聚，产生庛点。pH值最宜控制在3.5～4.0之间，但是弱酸HAc很难稳定的控制pH在3.5～4.0之间，而且高浓度的HAc挥发性强，气味很大，容易污染环境，不利于人的身体健康，因此，综合考虑，采用柠檬酸控制染液pH值在3.5～4.0之间再进行染色，超细涤纶织物的染色效果最佳，而且染色工艺环保。

采用分光光度计测定不同温度条件下本发明的匀染剂PRDN、匀染剂DPS(享斯迈化工)以及不加匀染剂时超细涤纶织物染色前后染液的吸光度，并按式(1)计算上染率，测试结果分别见图4、图5、图6：

上染率(％)＝(1-nA₁/mA₀)×100％ (1)

式中：m/n-------染色前/后的染液稀释倍数；

A₀/A₁-----染色前/后染液稀释m/n倍后的吸光度。

从图6可以看出，从100℃～130℃之间，上染率急剧上升，这极易导致染色的不匀，因此，要提高织物的匀染性，就必须要减缓染料的上染率，从图4、图5可以看出，染液中加入匀染剂可减缓染料上染的速率，有利于改善超细涤纶的染色性能。图4中吸附曲线比图5中的更加平缓，故选用匀染剂PRDN更加合适。而且分散艳兰SWF在开料时(染液升温前)加入2/3用量的匀染剂PRDN，并用沸水开料，可有效减少染料的集聚。而对比例5中的匀染剂PRDN在染液升温之前一次性加入，后续升温过程中染料容易聚集在一起。

由图4可知，分散艳兰SWF在130℃以下，随着温度的升高，试样染料力份逐渐增加，升到130℃时上染率达到平衡，保温时间延长，试样上染率不再增加，在130℃条件下保温30分种对超细涤纶织物的匀染性非常有利。相对于试样染料由15％升到90％的温度区间，分散艳兰SWF大致为100-130℃，这一温区应为缓慢升温区，100-110℃控制升温速率为1.0；110℃～130℃控制升温速率为0.5℃/min。

按下述步骤测试不同浓度的膨胀剂DFM对分散艳兰SWF的移染率的影响，测试结果见表3：

(1)加入柠檬酸和染料，不加其它助剂，按水比配好染液。

(2)备3块4克超细涤纶织物(布A、布B和布C)，布A和布B一同放入至染色温度(130℃)浸染30分钟。

(3)降温后小心取出布A，压出染液，还原清洗后干布。

(4)已染出的布B与另一块相同的4克坯布布C，另加清水同浴染色保温30分钟。

(5)小心取出布B和布C，压出染液，还原清洗后干布。

用Datacolor测配色***于布B为标准，布C对布B读力度值，所得百分率既为移染率。

表3.不同浓度的膨胀剂DFM对分散艳兰SWF的移染效果

膨胀剂浓度(g/L)	0	0.5	1.0	1.5	2.0	2.5	3
								移染率(％)	16	21	24	28	33	34	35

从表3可以看出，不加膨胀剂时，分散艳兰SWF的移染率仅16％，而加入膨胀剂DFM可有效改善分散艳兰SWF的移染率：当膨胀剂DFM用量大于2g/L时，移染率增加不再明显，考虑到成本，实际生产选用2g/L的膨胀剂DFM最宜。

采用Datacolor电脑测色仪在D65光源测定染样色差△E，△E数值均以客户标准色板作为标准色。测试实施例1～5及对比例3、5所制得的染样色差，测试结果见表4。

表4.超细涤纶织物低浴比染色颜色稳定性

由表4可知，采用本发明的方法进行染色，超细涤纶织物的颜色能达到客户标准，而且染色跟缸的颜色也能达标，染色效果比较理想。而不加柠檬酸或者匀染剂一次性加入再进行染色，所制得的超细涤纶织物的颜色色差非常大。

采用实施例1的方法染超细涤纶织物500Kg，将染好的超细涤纶织物分20匹，用Datacolor测配色***该20匹织物测555分色，结果见表5。

表5.超细涤纶织物低浴比染色大生产成品的色差分析

注：表中1-20为布匹编号。555Sort Code第1个5代表深浅；第2个5代表明暗度；第3个5代表色光。555是1-20匹深浅、明暗度、色光的平均值。此缸分散染料艳兰SWF低浴比染超细涤纶织物555Sort Code为212(深浅、明暗度、色光各项的最大值与最小值之差)，差值总和为5(2+1+2)。总和小于5优良，5～7达标，大于7不通过。

从表5的数据可见，大生产成品的色差均小于7，染色效果理想。

根据AATCC Test Method 61-2008测试实施例1～3所制得的染样的洗水牢度；根据AATCC Test Method 107-2008测试实施例1～3所制得的染样的水渍牢度；根据JIS Test Method《大丸法色泣牢度》测试实施例1～3所制得的染样的渗色牢度；根据AATCC Test Method 8-2003测试实施例1～3所制得的染样的摩擦牢度；测试结果见表6。

表6.色牢度测试结果

由表6可知，分散艳兰SWF染超细涤纶织物经后处理后织物牢度都能控制在4级以上。

综上所述，采用本发明的方法对超细涤纶织物进行染色，在保证各项色牢度达到4级以上的同时可以提高上染率、防止产生色花，改善了染色性能，防止分散艳兰SWF染色高温降温过程中发生二次聚集，获得了理想的染色效果。

以上实施例仅用来说明本发明的详细方法，本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims

1.一种超细涤纶织物的染色方法，其特征在于，包括染色步骤：往浸湿的超细涤纶织物中加入柔软剂、部分匀染剂及膨胀剂配成工作液，并加入pH调节剂调节工作液pH至3.5～4.0，升温至43℃时加入分散染料和剩余匀染剂配成染液，然后升温染色。

2.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述超细涤纶织物在气流染色机中进行染色，染色浴比为1:4～8。

3.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述工作液升温至43℃的升温速率为3℃/min；所述升温染色采用分段式升温：控制染液以2℃/min的速率升温至100℃，接着以0.8℃/min的速率升温至110℃，最后以1.8℃/min的速率升温至130℃保温。

4.根据权利要求3所述的染色方法，其特征在于，所述工作液升温至43℃时再线性加入分散染料和剩余匀染剂，所述分散染料和剩余匀染剂的线性加入时间为20min；

所述匀染剂为PRDN，所述部分匀染剂与剩余匀染剂的用量之和为0.5～4g/L，所述部分匀染剂与剩余匀染剂的质量比为2:1。

5.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述分散染料的用量为0.6～6％(OWF)；

所述柔软剂为CN，所述柔软剂的用量为1～3g/L；

所述膨胀剂为DFM，所述膨胀剂的用量为0.5～2g/L；

所述pH调节剂为柠檬酸，所述pH调节剂的用量为0.5～1.2g/L。

6.根据权利要求3所述的染色方法，其特征在于，所述130℃保温的时间为30min。

7.根据权利要求3所述的染色方法，其特征在于，所述升温染色后还需进行降温，所述降温为分段式降温：控制染液以4℃/min降温至110℃后，以2.5℃/min降温至95℃，最后以1.5℃/min降温至70℃排水。

8.根据权利要求1至7任一项所述的染色方法，其特征在于，所述染色步骤之前还包括高温预定型步骤：将超细涤纶织物置于预定型机中，在190℃预定型处理20～30s。

9.根据权利要求1至7任一项所述的染色方法，其特征在于，所述染色步骤之后还包括还原清洗步骤：加入水和氢氧化钠配成清洗液，清洗液升温至60℃后加入保险粉处理，然后控制经保险粉处理后的清洗液升温至85℃保温，再降温至70℃排水，排水后还需对超细涤纶织物进行中和处理。

10.根据权利要求9所述的染色方法，其特征在于，所述氢氧化钠的用量为4～6g/L；

所述清洗液升温至60℃的升温速率为4℃/min；

经保险粉处理后的清洗液升温至85℃的升温速率为3℃/min，保温时间为9min；

所述保险粉分两次加入：首先加入1/2保险粉保温3min，然后再加入剩余1/2保险粉保温3min；

所述清洗液降温至70℃的降温速率为1.5℃/min；

所述中和处理包括：往排水后的超细涤纶织物中加入水和0.3g/L柠檬酸，以3℃/min的速率升温至70℃清洗5min后排水，再加入水和0.2g/L柠檬酸，清洗5min后排水。