CN111350084A - 一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺 - Google Patents

一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，属于染整工艺技术领域，其技术方案要点是包括如下主要步骤：S1：染料预处理，在容器中加入乙醇4.2‑6.6g/L、正硅酸四乙酯2.4‑3.8g/L和水，搅拌均匀后加入偶联剂0.8‑1.2g/L并滴加酸制剂调节pH值为4.0‑5.0，再将染料加入，在45℃‑55℃、搅拌速率为700‑800r/min的条件下搅拌4‑6h，陈化36‑48h后得到染料预处理溶胶；S2：染色，先在染色机中加入水和织物，10min‑20min后加入步骤S1得到的染料预处理溶胶，再升温，在125℃‑133℃、压力为197‑295KPa的条件下进行染色50‑70min，后降温水洗处理。达到提高涤纶四面弹染色牢度的效果。

Description

一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺
技术领域
本发明涉及染整工艺领域，特别涉及一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺。
背景技术
涤纶纤维具有制造成本低廉、结实耐用、不易变形、耐腐蚀、绝缘、挺括、易洗快干等特点，为人们所喜爱。随着中国经济持续快速增长和国内居民消费能力的不断提高，使得中国逐渐发展成为世界涤纶类产品的重要加工基地，并成为世界涤纶纤维产量最大的国家。
氨纶是聚氨基甲酸酯纤维，按其结构中组分不同，可分聚酯型和聚醚型。氨纶伸长率最大可达400％，回弹率为95％～99％。涤纶四面弹通过将氨纶包覆纱(单包、双包等)织造在原涤纶纤维的经纬向，这样制得的纤维不仅具有涤纶纤维的优点，而且由于氨纶丝的加入进一步赋予面料高强度、高弹性的新特点。该面料还具有极优良的定形功能，织物定形后生成的平挺、疏松形状或褶裥等，在运用中经多次洗刷，仍能经久不变，耐皱性超过其他纤维，具有良好的织物稳定性。
目前实际生产中通常使用分散染料利用“高温高压染色法”上染涤纶纤维，由于分散染料染料的悬浮体中存在着大小不同的染料颗粒和染料单体分子，染料呈溶解饱和状态，染色时已溶解的染料分子到达纤维表面，被纤维表面吸附，并在高温条件下向纤维内部扩散。随着染液中染料单分子被吸附，染料中的染料颗粒不断溶解，分散剂胶束中的染料不断释放出来，不断提供单分子染料，再吸附、扩散，染色后，随着温度的降低，纤维分子链段停止运动，自由体积缩小，染料分子间的范德华力，氢键以及由于机械作用等而固着于涤纶纤维上。而这种基本以物理作用结合的作用力强度较差，与阳离子染料上染阳离子纤维或酸性染料上染锦纶纤维相比，后者染料分子以离子键的结合牢固程度要远远高于分散染料上染涤纶纤维时的范德华力、氢键和机械作用，因此涤纶纤维上染后色牢度一般。随着社会的发展和人民对于产品质量要求不断提高，研发具有广阔市场基础与前景的涤纶四面弹纤维的高牢度染色工艺则非常具有实际研究的价值和意义。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，达到提高涤纶四面弹染色牢度的效果。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，所述加工工艺包括如下主要步骤：
S1：染料预处理，在容器中加入乙醇4.2-6.6g/L、正硅酸四乙酯2.4-3.8g/L和水，搅拌均匀后加入偶联剂0.8-1.2g/L并滴加酸制剂调节pH值为4.0-5.0，再将染料加入，在45℃-55℃、搅拌速率为700-800r/min的条件下搅拌4-6h，陈化36-48h后得到染料预处理溶胶；
S2：染色，先在染色机中加入水和织物，10min-20min后加入步骤S1得到的染料预处理溶胶，再升温，在125℃-133℃、压力为197-295KPa的条件下进行染色50-70min，后降温水洗处理。
通过采用上述技术方案，相比于将染料直接置于水中进行染色，将乙醇、正硅酸四乙酯、偶联剂和染料进行预处理后，在染色的过程中能够在织物表面形成薄膜，薄膜的形成可阻止外力对进入涤纶纤维内部的染料颗粒进行直接的作用，从而降低染料颗粒的脱落或向外扩散，对织物中的染料起到固定效果，提高涤纶四面弹的色牢度。此外，偶联剂的加入，能够提高凝胶材料的湿态性能，减少薄膜表面的摩擦系数，从而减少外界摩擦力对涤纶纤维表面染料颗粒的影响，提高涤纶四面弹的色牢度。
本发明进一步设置为，所述步骤S1中，乙醇与正硅酸四乙酯的比例为1：(0.55-0.72)。
本发明进一步设置为，所述步骤S1中，染料包括分散ECT黑4％(o.w.f)、分散SE-2GF红玉0.23％(o.w.f)、分散HSF深兰0.21％(o.w.f)、分散DRDW黄棕0.90％(o.w.f)。
本发明进一步设置为，所述步骤S2中，在染色机中加入水和织物，10min-20min后在温度为25℃-30℃时加入步骤S1得到的染料预处理溶胶，升温时分为三个阶段，第一阶段，从25℃-30℃升温至75℃-85℃，升温速率为0.6-1.0℃/min，保温5-15min；第二阶段，从75℃-85℃升温至105℃-115℃，升温速率为0.6-1.0℃/min，保温5-15min；第三阶段，从105℃-115℃升温至125℃-133℃，升温速率为0.6-1.0℃/min，染色50-70min。
通过采用上述技术方案，染液分阶段进行升温处理时，能够有效防止温度上升速度过快而导致织物上染效率快，从而有效防止出现色花的现象，提高织物的匀染性，同时在温度为125℃-133℃的条件下进行上染时，既能够使得染料分子充分扩散到涤纶纤维内部，对染料进行固定效果，同时也有效防止温度过高时，破坏涤纶纤维，保证织物的上染效果，提高织物色牢度。
本发明进一步设置为，所述步骤S2中，在温度为25℃-30℃时还加入匀染修补剂0.4-0.8g/L；加入pH滑移剂调节染液pH为4.5-5.0。
通过采用上述技术方案，匀染修补剂与pH滑移剂的加入，能够有效促进染料扩散和移染，以达到匀染的目的，同时对织物出现色花、色斑等具有良好的修补效果，有效提高织物的匀染率，提高染整质量，此外，匀染修补剂在水中溶解性好，稳定性高，对织物纤维具有膨化作用，能促进染料在纤维内快速分散，均匀渗透，对残存的顽固油渍、油斑具有良好的乳化、分散作用，保证织物的上染效率以及色牢度。
本发明进一步设置为，所述加工工艺还包括皂洗，将步骤S2得到的织物置于皂洗液中在75℃-85℃的条件下皂洗10-20min，重复此工艺两遍，排尽皂洗液后注入清水，热水水洗两遍，再冷水水洗后出布；其中皂洗液包括1-3g/L的液碱、1-3g/L的保险粉。
通过采用上述技术方案，皂洗时，在液碱和保险粉的作用下，漂浮在织物表面多余的染料被洗去，对包裹在纤维内部的染料起到进一步的固定作用，同时在温度为75℃-85℃的条件下进行皂洗时，有效防止温度过高时，织物内部的染料出现溶解分散现象，保证织物的色牢度。
本发明进一步设置为，所述皂洗液中还包括3-4g/L的螯合分散剂、3-5g/L的N-N-二甲基甲酰胺。
通过采用上述技术方案，螯合分散剂与N-N-二甲基甲酰胺的配合使用，能够对漂浮在织物表面的染料起到络合、分散和溶解的性能，保证织物表面的浮色在皂洗的过程中能够快速除去，同时也不会损坏纤维内部的染料的溶解，提高织物的上染效果和匀染率。
本发明进一步设置为，所述热水水洗温度为45℃-55℃。
通过采用上述技术方案，热水水洗温度为45℃-55℃时，不仅能够溶解织物表面残留的保险粉、螯合分散剂和N-N-二甲基甲酰，同时也不会影响包裹在纤维内的染料，保证织物表面的匀染率。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、染料经过乙醇、正硅酸四乙酯、偶联剂进行预处理后，不仅能够使得染料能够在织物纤维内部进行充分扩散，同时还能在织物表面形成薄膜，降低纤维内部的染料颗粒的脱落或向外扩散，提高织物的色牢度；
2、通过液碱碱洗后，不仅将织物表面的浮色洗掉，同时也不会影响包裹在织物纤维内部的染料，对织物染料起到一定的固定效果，提高织物的色牢度。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
以下实施例和对比例中：
正硅酸四乙酯购自国药集团上海化学试剂有限公司；
乙醇购自国药集团上海化学试剂有限公司；
酸制剂采用盐酸，购自国药集团上海化学试剂有限公司；
偶联剂采用γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷，购自湖北荆州市江汉精细化工有限公司；分散ECT黑、分散SE-2GF红玉、分散HSF深兰、分散DRDW黄棕购自浙江龙盛集团股份有限公司；
匀染修补剂采用匀染修补剂HTP-2124，购自宜兴华联化工有限公司；
pH滑移剂主要成分为冰醋酸，购自吴江索普化工有限公司；
螯合分散剂购自苏州恩斯曼新材料有限公司；
液碱购自吴江广达纺织有限公司；
保险粉购自浙江嘉成化工有限公司。
实施例1
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，加工工艺包括如下步骤：
依次为退卷、打卷、平幅OS退浆、平幅BO退浆、预定型、染色、定型、成品打卷；其中染色工艺包括如下步骤：
S1：染料预处理，在容器中加入乙醇4.2g/L、正硅酸四乙酯2.4g/L和水，搅拌均匀后加入偶联剂0.8g/L并滴加酸制剂调节pH值为4.0，再将染料加入，在45℃、搅拌速率为700r/min的条件下搅拌4h，陈化36h后得到染料预处理溶胶；其中染料包括分散ECT黑4％(o.w.f)、分散SE-2GF红玉0.23％(o.w.f)、分散HSF深兰0.21％(o.w.f)、分散DRDW黄棕0.90％(o.w.f)；
S2：染色，先在染色机中加入水和织物，10min后在温度为25℃时加入步骤S1得到的染料预处理溶胶，再升温，升温时分为三个阶段，第一阶段，从25℃升温至75℃，升温速率为0.6℃/min，保温5min；第二阶段，从75℃升温至105℃，升温速率为0.6℃/min，保温5min；第三阶段，从105℃升温至125℃，升温速率为0.6℃/min，在125℃、压力为197KPa的条件下进行染色50min，后降温水洗，降温速率为1.2℃/min。
实施例2
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，加工工艺包括如下步骤：
依次为退卷、打卷、平幅OS退浆、平幅BO退浆、预定型、染色、定型、成品打卷；其中染色工艺包括如下步骤：
S1：染料预处理，在容器中加入乙醇5.4g/L、正硅酸四乙酯3.1g/L和水，搅拌均匀后加入偶联剂1.0g/L并滴加酸制剂调节pH值为4.0，再将染料加入，在50℃、搅拌速率为750r/min的条件下搅拌5h，陈化42h后得到染料预处理溶胶；其中染料包括分散ECT黑4％(o.w.f)、分散SE-2GF红玉0.23％(o.w.f)、分散HSF深兰0.21％(o.w.f)、分散DRDW黄棕0.90％(o.w.f)；
S2：染色，先在染色机中加入水和织物，15min后在温度为30℃时加入步骤S1得到的染料预处理溶胶，再升温，升温时分为三个阶段，第一阶段，从30℃升温至80℃，升温速率为0.8℃/min，保温10min；第二阶段，从80℃升温至110℃，升温速率为0.8℃/min，保温10min；第三阶段，从110℃升温至130℃，升温速率为0.8℃/min，在130℃、压力为240KPa的条件下进行染色60min，后降温水洗处理，降温速率为1.2℃/min。
实施例3
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，加工工艺包括如下步骤：
依次为退卷、打卷、平幅OS退浆、平幅BO退浆、预定型、染色、定型、成品打卷；其中染色工艺包括如下步骤：
S1：染料预处理，在容器中加入乙醇6.6g/L、正硅酸四乙酯3.8g/L和水，搅拌均匀后加入偶联剂1.2g/L并滴加酸制剂调节pH值为5.0，再将染料加入，在55℃、搅拌速率为800r/min的条件下搅拌6h，陈化48h后得到染料预处理溶胶；其中染料包括分散ECT黑4％(o.w.f)、分散SE-2GF红玉0.23％(o.w.f)、分散HSF深兰0.21％(o.w.f)、分散DRDW黄棕0.90％(o.w.f)；
S2：染色，先在染色机中加入水和织物，20min后在温度为30℃时加入步骤S1得到的染料预处理溶胶，再升温，升温时分为三个阶段，第一阶段，从30℃升温至85℃，升温速率为1.0℃/min，保温15min；第二阶段，从85℃升温至115℃，升温速率为1.0℃/min，保温15min；第三阶段，从115℃升温至133℃，升温速率为1.0℃/min，在133℃、压力为295KPa的条件下进行染色70min，后降温水洗处理，降温速率为1.2℃/min。
实施例4
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，步骤S1中，乙醇与正硅酸四乙酯的比例为1：0.55，即乙醇为5.4g/L、正硅酸四乙酯3.0g/L。
实施例5
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，步骤S1中，乙醇与正硅酸四乙酯的比例为1：0.64，即乙醇为5.4g/L、正硅酸四乙酯3.5g/L。
实施例6
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，步骤S1中，乙醇与正硅酸四乙酯的比例为1：0.72，即乙醇为5.0g/L、正硅酸四乙酯3.6g/L。
实施例7
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，步骤S2中，在温度为30℃时还加入匀染修补剂0.4g/L；加入pH滑移剂调节染液pH为4.5。
实施例8
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，步骤S2中，在温度为25℃-30℃时还加入匀染修补剂0.6g/L；加入pH滑移剂调节染液pH为4.5。
实施例9
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，步骤S2中，在温度为25℃-30℃时还加入匀染修补剂0.8g/L；加入pH滑移剂调节染液pH为5.0。
实施例10
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，在染色和定型之间设置有皂洗，将步骤S2得到的织物置于皂洗液中在75℃的条件下皂洗10min，重复此工艺两遍，排尽皂洗液后注入清水，温度为45℃的热水水洗两遍，再冷水水洗后出布；其中皂洗液包括1g/L的液碱、1g/L的保险粉。
实施例11
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，在染色和定型之间设置有皂洗，将步骤S2得到的织物置于皂洗液中在80℃的条件下皂洗15min，重复此工艺两遍，排尽皂洗液后注入清水，温度为50℃的热水水洗两遍，再冷水水洗后出布；其中皂洗液包括2g/L的液碱、2g/L的保险粉。
实施例12
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，在染色和定型之间设置有皂洗，将步骤S2得到的织物置于皂洗液中在85℃的条件下皂洗20min，重复此工艺两遍，排尽皂洗液后注入清水，温度为55℃的热水水洗两遍，再冷水水洗后出布；其中皂洗液包括3g/L的液碱、3g/L的保险粉。
实施例13
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例11的不同之处在于，皂洗液中还包括3g/L的螯合分散剂、3g/L的N-N-二甲基甲酰胺。
实施例14
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例11的不同之处在于，皂洗液中还包括3.5g/L的螯合分散剂、4g/L的N-N-二甲基甲酰胺。
实施例15
一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，与实施例11的不同之处在于，皂洗液中还包括4g/L的螯合分散剂、5g/L的N-N-二甲基甲酰胺。
对比例1
与实施例11的不同之处在于，皂洗采用纯碱碱洗，皂洗液包括2g/L的纯碱、2g/L的保险粉。
对比例2
与实施例11的不同之处在于，皂洗采用酸洗，酸洗液包括2g/L的醋酸，2g/L的还原清洗剂TF-1108。
对比例3
与实施例14的不同之处在于，皂洗液中螯合分散剂为5g/L、N-N-二甲基甲酰胺的含量为6g/L。
对比例4
与实施例14的不同之处在于，皂洗液中螯合分散剂为2g/L、N-N-二甲基甲酰胺的含量为2g/L。
对比例5
与实施例14的不同之处在于，染料未经预处理，将水和织物加入染色机中，15min后在温度为30℃时加入染料，其他程序不变。
对比例6
与实施例14的不同之处在于，步骤S2中，升温时不分阶段，从30℃直接升温到130℃，升温速率为0.8℃/min。
性能检测
对实施例1-15和对比例1-6得到的织物进行染色牢度测试，检测结果如表1所示，染色牢度检测依据GB/T3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》、GB/T3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》、GB/T3922-2013《纺织品色牢度试验耐汗渍色牢度》。
表1织物检测结果表
Figure BDA0002407668100000071
Figure BDA0002407668100000081
从上表可知：
实施例1-3中，实施例2中的耐汗渍和耐摩擦色牢度优于实施例1和实施例3中的耐汗渍和耐摩擦色牢度，由此可见，实施例2中的配方以及印染工艺有助于提高涤纶织物的色牢度；
实施例4-6与实施例2相比，当乙醇与正硅酸四乙酯的比例为1：(0.55-0.72)时，耐水洗色牢度、湿摩色牢度有所提高，但耐汗渍色牢度和干摩色牢度不变，说明乙醇与正硅酸四乙酯的比例在此范围内时，对织物整体的色牢度有一定的提升作用；
实施例7-9与实施例2相比，当在染液中加入匀染修补剂和pH滑移调节剂时，织物的耐水洗色牢度、耐汗渍色牢度相比于实施例2均有所提高，但耐摩色牢度基本不变，由此可见，在实施例2配方和印染工艺的基础上，再加入匀染修补剂、pH滑移调节剂后，对织物整体的色牢度有进一步的提高作用；
实施例10-12与实施例2相比，当对织物进行皂洗后，织物的耐水洗色牢度、耐汗渍色牢度和耐摩擦色牢度相比于实施例2均提高，说明本发明采用液碱碱洗后，不仅能将织物上的浮色洗掉，同时也不会影响织物纤维内部染料的析出，提高织物的色牢度；
实施例13-15与实施例2相比，当皂洗液中加入螯合分散剂、N-N-二甲基甲酰胺时，织物的耐水洗色牢度、耐汗渍色牢度和耐摩擦色牢度相比于实施例2均有所提高，说明当皂洗液中加入螯合分散剂和N-N-二甲基甲酰胺后，不仅能将织物表面的染料洗掉，同时还有助于提高织物整体的色牢度；
对比例1-2与实施例11相比，当皂洗采用纯碱碱洗、酸洗时，织物整体的色牢度相比于实施例11均有所降低，由此可以说明，采用液碱碱洗能够进一步提高织物表面的色牢度；
对比例3-4与实施例14相比，当皂洗液中螯合分散剂和N-N-二甲基甲酰胺的含量超过本申请的范围时，织物的耐水洗色牢度、耐汗渍色牢度和耐摩擦色牢度均降低，说明本申请中螯合分散剂和N-N-二甲基甲酰胺的范围有助于提高织物的色牢度；
对比例5与实施例14相比，当染料未经预处理时，织物整体的色牢度相比于实施例14明显降低，说明将染料进行预先处理后，能有效提高织物的色牢度；
对比例6与实施例14相比，将温度直接从30℃升温至130℃时，织物的色牢度相比于实施例14均呈降低的趋势，说明本发明的升温阶段能够有效提高织物的上染率，保证织物的色牢度。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，其特征在于，所述加工工艺包括如下主要步骤：
S1：染料预处理，在容器中加入乙醇4.2-6.6g/L、正硅酸四乙酯2.4-3.8g/L和水，搅拌均匀后加入偶联剂0.8-1.2g/L并滴加酸制剂调节pH值为4.0-5.0，再将染料加入，在45℃-55℃、搅拌速率为700-800r/min的条件下搅拌4-6h，陈化36-48h后得到染料预处理溶胶；
S2：染色，先在染色机中加入水和织物，10min-20min后加入步骤S1得到的染料预处理溶胶，再升温，在125℃-133℃、压力为197-295KPa的条件下进行染色50-70min，后降温水洗处理。
2.根据权利要求1所述的一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，其特征在于：所述步骤S1中，乙醇与正硅酸四乙酯的比例为1：（0.55-0.72）。
3.根据权利要求1所述的一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，其特征在于：所述步骤S1中，染料包括分散ECT黑4%（o.w.f）、分散SE-2GF红玉0.23%（o.w.f）、分散HSF深兰0.21%（o.w.f）、分散DRDW黄棕0.90%（o.w.f）。
4.根据权利要求1所述的一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，其特征在于：所述步骤S2中，在染色机中加入水和织物，10min-20min后在温度为25℃-30℃时加入步骤S1得到的染料预处理溶胶，升温时分为三个阶段，第一阶段，从25℃-30℃升温至75℃-85℃，升温速率为0.6-1.0℃/min，保温5-15min；第二阶段，从75℃-85℃升温至105℃-115℃，升温速率为0.6-1.0℃/min，保温5-15min；第三阶段，从105℃-115℃升温至125℃-133℃，升温速率为0.6-1.0℃/min，染色50-70min。
5.根据权利要求1所述的一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，其特征在于：所述步骤S2中，在温度为25℃-30℃时还加入匀染修补剂0.4-0.8g/L；加入pH滑移剂调节染液pH为4.5-5.0。
6.根据权利要求1所述的一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，其特征在于：所述加工工艺还包括皂洗，将步骤S2得到的织物置于皂洗液中在75℃-85℃的条件下皂洗10-20min，重复此工艺两遍，排尽皂洗液后注入清水，热水水洗两遍，再冷水水洗后出布；其中皂洗液包括1-3g/L的液碱、1-3g/L的保险粉。
7.根据权利要求6所述的一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，其特征在于：所述皂洗液中还包括3-4g/L的螯合分散剂、3-5g/L的N-N-二甲基甲酰胺。
8.根据权利要求6所述的一种涤纶四面弹高牢度染色加工工艺，其特征在于：所述热水水洗温度为45℃-55℃。
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