CN104863908A - 储罐 - Google Patents

Abstract

一种储罐，当温度过度上升时能够迅速释放气室的内压。包括：以能够自由伸缩的状态收纳于壳体(2)内的波纹管(5)；形成有向液室(4)开口的压力液体流入口(61)的接口部(6)；以及以与接口部(6)相面对的状态配置于波纹管(5)的前端部的自密封部件(8)，该储罐(1)在液室(4)的压力相对于气室(3)的压力比规定压力低时，使自密封部件(8)与接口部(6)的密封区域部(SA)抵接而将压力液体流入口(61)封闭，自密封部件(8)包括：基材部(81)；配置于基材部(81)的表面的弹性部件(82)；以及形成于弹性部件(82)且与密封区域部(SA)抵接并进行密封的突出部(83)，接口部(6)包括：与弹性部件(82)抵接的、形成有密封区域部(SA)的密封面(63a)；以及配置于该密封面(63a)上的除密封区域部(SA)之外的部位的凸状部(64)。

Description

储罐

技术领域

本发明涉及一种储罐，尤其涉及在气室的压力及温度从常规工作时状态过度上升至非常规工作时，通过形成于与自密封部件相对的密封面及自密封部件之间的间隙部来释放气室的压力的储罐。

背景技术

在汽车的刹车回路等液压回路中，使用一种对升压后的液体进行临时储存的储罐。在储罐中形成有将高压气体封入其中的气室及从液压回路导入有压力液体(工作油)的液室。气室与液室配置成隔着能够伸缩的波纹管而相对，通过波纹管的伸缩使气室与液室的压力达到平衡，从而抑制液压回路的脉冲，将液压调节至适宜。

现有技术中，例如当汽车因遭遇火灾等而长时间置于高温环境下时，存在储罐的气室的内压发生极度上升的担虑，因而，在储罐中设置有当遇到此种异常情况时能够释放气室的内压的紧急避险性的泄压部件(例如，专利文献1、2)。

在专利文献1记述的储罐中，作为释放气室的内压的泄压部件，在配置于液室8内的支板4的侧壁上设置有使壁厚变薄的脆弱部11，当气室的内压过度上升时，该过度上升的气室的内压对波纹管产生压迫而使液室8的内压上升，由此使脆弱部11发生破裂。

接着，通过使脆弱部11发生破裂，能从液室8排出高压的压力液体而使压力降低，藉此，利用过度上升的气室的内压，有意地使波纹管破损，来释放气室的内压。

在专利文献2记述的储罐中，作为释放气室的内压的泄压部件，在与形成有密封面的间壁35相抵接的自密封部件55的基材56的表面(第一部分61)上形成槽62，通过使液室50内的液体Q从该槽62向壳体11的外部逃逸而降低液室50的压力，从而利用气室与液室的压力差而有意地使波纹管破损来释放气室51的压力。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2003-172301号公报(参照0017段落、图1)

专利文献2：日本专利特开2006-10005号公报(参照0027段落、图3及图4)

然而，对专利文献1记述的储罐而言，其脆弱部11的加工复杂，需进行精度管理，因而存在加工工时长、生产效率低的问题。

另外，对专利文献2记述的储罐而言，由于在自密封部件55的基材56的表面(第一部分61)上形成有槽62，当以覆盖基材56表面的方式配置的弹性部件57与间壁35的密封面35a发生抵接时，每次都会对弹性部件57造成些微损伤，因而存在对密封性能及寿命产生影响的问题。

发明内容

本发明有鉴于该种现状而进行，以提供一种储罐为技术问题，该种储罐能够利用简易的结构减少加工工时，在常规工作时能够防止自密封部件损伤并提高其耐久性，从而实现稳定可靠的动作，并且，在温度比常规工作时过度上升的非常规工作时能够迅速且可靠地释放气室的内压。

为解决上述技术问题，技术方案1的发明的储罐包括：在内部形成有气室与液室的壳体；以能够自由伸缩的状态收纳于上述壳体内，对所述气室与所述液室进行分隔的波纹管；设置于所述壳体并向所述液室开口，且形成有压力液体流入口的接口部；以及以与该接口部相互面对的状态配置于所述波纹管的前端部的自密封部件，当所述液室的压力相对于所述气室的压力比预设的规定压力还低时，使所述自密封部件与所述接口部的密封区域部抵接而将所述压力液体流入口封闭，其特征在于，所述自密封部件包括：基材部；配置于该基材部的表面并与所述密封区域部相互面对的弹性部件；以及形成于该弹性部件，与所述密封区域部抵接而进行密封的突出部，所述接口部包括：与所述突出部抵接，且形成有所述密封区域部的密封面；以及配置于所述密封面上的除所述密封区域部之外的部位的凸状部，当所述气室的温度与常规工作时相比过度上升时，所述弹性部件的所述突出部发生变性，所述凸状部与所述基材部抵接，在所述密封面与所述自密封部件之间形成从所述密封面的外缘部连通至所述压力液体流入口的间隙部，通过该间隙部释放所述气室的压力。

本发明的储罐在常规工作时，使所述液室与所述气室的压力达到平衡而对液压回路的液压进行调节，当所述液室的压力低于预设的规定压力时，所述自密封部件的突出部与所述接口部的密封区域部抵接而将所述压力液体流入口封闭，避免液压回路的压力比规定值过低。

另外，通过将形成于接口部的凸状部配置于除密封区域部之外的部位，使凸状部与自密封部件的弹性部件不会发生干扰，因而，能够在防止弹性部件损伤而确保具有稳定的密封性的同时提高其耐久性。

另一方面，本发明的储罐除所述液室的压力低于预设的规定压力时之外，当因火灾等引起所述气室的温度过度上升、所述气室的压力比常规工作时的规定压力过度升高时(非常规工作时)，所述自密封部件的突出部也会与所述接口部的密封区域部抵接而封闭所述压力液体流入口，但在该种非常规工作时，弹性部件暴露于高温之下而熔融或炭化，使所述弹性部件的所述突出部的密封性丧失，由此使配置于所述接口部的所述凸状部与所述基材部抵接。

由于本发明的储罐在所述密封面与所述自密封部件之间形成有从所述密封面的外缘部连通至所述压力液体流入口的间隙部，因而在所述非常规工作时，能够通过该间隙部迅速且可靠地释放所述气室的压力。

即，在非常规工作时，液室内的压力液体从连通至压力液体流入口的间隙部排出而降低了液室的压力，因而，以波纹管作为分隔，例如与从一方侧作用于波纹管的周壁(例如外周壁)的压力液体的压力(液压)相比，从波纹管的另一方侧作用于周壁(例如内周壁)的气室的压力(气压)则过度升高，该气压对分隔液室与气室的波纹管发生作用而有意使波纹管发生破损，从而能够使高压气体从气室通过液室而从压力液体流入口释放。

由此，在所述气室的温度比常规工作时过度上升的非常规工作时，通过迅速且可靠地使波纹管发生破损而解除液室的气密性，使高压气体从气室连通向液室，因而气室内的高压气体能通过波纹管后再通过从接口部的外缘部连通至所述压力液体流入口的间隙部而从压力液体流入口迅速排出，从而能降低气室内的气体的压力。

藉此，本发明能够利用在接口部上设置凸状部这样的简易结构减少加工工时，在常规工作时能够可靠地防止弹性部件损伤并提高其耐久性，从而实现稳定可靠的动作，并且，在温度比常规工作时过度上升的非常规工作时能够使凸状部与基材部发生抵接而迅速且可靠地释放气室内的高压气体。

技术方案2的发明是在技术方案1记载的储罐的基础上，其特征在于，所述密封区域部在所述压力液体流入口的周围形成为环状，所述凸状部配置于比所述密封区域部更位于所述压力液体流入口的径向外侧的位置和比所述密封区域部更位于所述压力液体流入口的径向内侧的位置中的至少一方。

本发明的储罐通过将所述凸状部配置于比所述密封区域部更位于所述压力液体流入口的径向外侧的位置和比所述密封区域部更位于所述压力液体流入口的径向内侧的位置中的至少一方，从而在非常规工作时使凸状部与基材部抵接的情况下，利用密封面的外缘侧或内缘侧对基材部进行稳定支承，并能够确保从所述密封面的外缘部连通至所述压力液体流入口的间隙部。并且，能通过该间隙部排出所述液室内的压力液体，且能有意地使所述波纹管破损而能够将气室内的高压气体从压力液体流入口排出。

另外，在外缘侧及内缘侧两方配置凸状部的情况下，通过从外缘侧及内缘侧两方对基材部进行支承，能够有效地防止基材部发生挠曲，从而能可靠地确保间隙部。

技术方案3的发明是在技术方案2记载的储罐的基础上，其特征在于，所述凸状部在所述压力液体流入口的周围，在圆周方向上设置隔离部而配置成不连续的圆环状。

本发明的储罐通过在圆周方向上设置隔离部而能够利用简易的结构减少加工工时，且能可靠地形成间隙部。

技术方案4的发明是在技术方案2或3记载的储罐的基础上，其特征在于，所述凸状部配置于比所述密封区域部更位于所述压力液体流入口的径向外侧的位置，所述接口部包括在所述密封面上的所述压力液体流入口的开口缘部朝径向外侧延伸的排出槽。

本发明的储罐通过在所述密封面上的所述压力液体流入口的开口缘部设置朝径向外侧延伸的排出槽，即使遇到因基材部发生挠曲而使压力液体流入口附近的间隙部的高度变低的情况，也能够使从间隙部导入的压力液体等通过排出槽而更为可靠地从压力液体流入口排出。

技术方案5的发明是在技术方案1至4中任一项记载的储罐的基础上，其特征在于，所述接口部包括相对于所述壳体分体构成的接口部件，该接口部件固定于所述壳体。

本发明的储罐通过将所述接口部设置成与所述壳体独立的单体，能够提高接口部及壳体的刚性，因而，即使在非常规工作时也能够确保动作的可靠与稳定。

技术方案6的发明是在技术方案1至5中任一项记载的储罐的基础上，其特征在于，在所述壳体的一方的端面部上配置有所述接口部，所述波纹管的前端部的相反侧的基端部支承于所述壳体的另一方的端面部。

本发明的储罐中，所述接口部配置于所述壳体的一方的端面部，所述波纹管的基端部支承于所述壳体的另一方的端面部，波纹管配置于气室侧而能够扩大液室侧的截面积，因此，能够扩大法兰部的端面的面积，从而能够提高密封面的密封性能。

本发明的储罐能够利用简易的结构减少加工工时，在常规工作时能够防止自密封部件损伤并提高其耐久性，从而实现稳定可靠的动作，并且，在温度比常规工作时过度上升的非常规工作时能够迅速且可靠地释放气室的内压。

附图说明

图1是表示本发明实施方式的储罐的剖视图。

图2是表示本发明实施方式的储罐的常规工作时的动作的剖视图，图2(a)表示液压回路的液压降低、压力液体流入口被封闭的状态，图2(b)是图2(a)中由粗虚线围起的部分的局部放大图。

图3是表示本发明实施方式的自密封部件与接口部的局部剖视分解立体图。

图4是表示本发明实施方式的储罐的变形例的剖视图，是将波纹管配置于接口部侧的示例。

图5是用于说明本发明变形例的储罐中的压力液体流入口被封闭状态的动作的剖视图。

图6是表示本发明实施方式的储罐的非常规工作时的动作的剖视图，是遭遇火灾等时气室的压力及温度上升的初期阶段。

图7是表示本发明实施方式在非常规工作时的储罐的动作的局部剖视图，图7(a)是气室的气压上升、压力液体流入口被封闭的状态，图7(b)是弹性部件熔融而丧失密封性的状态。

图8表示本发明实施方式的储罐的非常规工作时的间隙部的压力液体的流向，图8(a)是接口部的立体图，图8(b)是接口部的俯视图。

图9表示本发明实施方式在非常规工作时的气室内的高压气体被释放的形态，图9(a)是局部剖视图，图9(b)是接口部的俯视图。

图10是表示本发明实施方式的储罐中的凸状部的变形例的立体图，图10(a)是将凸状部设置于密封区域部的内侧的变形例，图10(b)是设置于外侧与内侧两方的变形例。

(符号说明)

1、1A  储罐

2  壳体

3  气室

4  液室

5、5A  波纹管

6  接口部

8  自密封部件

21  主体部

22  盖板

41  第一液室(液室)

42  第二液室(液室)

50  伸缩部

52  波纹管导向部件

61  压力液体流入口

62  主体部

63a  密封面

64、64A  凸状部

64a、64Aa  隔离部

65  排出槽

81  基材部

82  弹性部件

83  突出部

G  高压气体

P  间隙部

Q  压力液体

SA  密封区域部

具体实施方式

参照图1至图3，对本发明实施方式的储罐1的结构进行详细说明。

如图1所示，储罐1包括：由压力容器构成的壳体2；形成于壳体2的内部并封入有高压气体G的气室3及从未图示的刹车回路等液压回路导入压力液体Q的液室4；以能够自由伸缩的状态收纳于壳体2内的波纹管5；对波纹管5进行支承并使之能够自由滑动的挡块状的波纹管导向部件52；形成有向液室4开口的压力液体流入口61的壳体2的接口部6；以及配置于波纹管5的前端部的自密封部件8。

自密封部件8以与接口部6相对的状态配置于波纹管5的伸缩部50的前端部，封闭波纹管5的前端部，形成气室3与液室4的边界而具备分隔功能。自密封部件8包括：由刚性得以提高的金属类部件等构成的基材部81；配置于该基材部81的表面并提高密封性的弹性部件82；以及形成于该弹性部件82上，与接口部6的密封区域部SA(参照图3)抵接而封闭压力液体流入口61的突出部83。

此外，本实施方式中，将自密封部件8直接配置于波纹管5的伸缩部50的前端部，也可以设置所谓的波纹管帽(未图示)以封闭波纹管5的前端部，并在波纹管帽上配置自密封部件8。

在以下说明中，将储罐1的预期的动作范围内的动作称为“常规工作时的动作”(图1至图5)，并且，为便于说明并与常规工作时状态作区别，将因火灾等引起气室3的温度过度上升、气室3的压力比常规工作时的规定压力(预期的动作范围内的压力)过度升高时的动作状态称为“非常规工作时的动作”(图6至图9)。

<常规工作时的动作>

储罐1能够通过波纹管5伸缩使气室3与液室4的压力达到平衡，从而抑制刹车回路等液压回路(未图示)的脉冲，将液压调节至适宜。

另外，如图2所示，当液压回路(未图示)的液压下降，液室4的压力相对于气室3的压力比预先设定的规定压力还低时，使自密封部件8与接口部6的密封区域部SA(参照图3)抵接而封闭压力液体流入口61，从而防止液压回路(未图示)的液压下降。

<壳体>

如图1所示，壳体2是密闭结构的压力容器，包括：具有底部21a的呈圆筒状的主体部21；焊接于主体部21的开口端的盖板22；以及配置于盖板22上的气体封入口22a。

此外，对本实施方式中的部分部件使用如“底部21a”或“盖板22”之类的具有上下位置关系的用词，这是为便于说明而表示在附图中的位置关系，并不具有在使用方式上限定位置关系的意味。

<气室>

气室3形成于壳体2的轴向上的盖板22侧(与接口部6相反的端部侧)，能够从气体封入口22a封入高压气体G。气室3形成于波纹管5的内周壁侧(以波纹管5的周壁为边界的周壁的内侧)，是由波纹管5的内周壁、盖板22及自密封部件8围成的空间。

<液室>

液室4包括：形成于配置有接口部6的压力液体流入口61侧的第一液室41；以及与第一液室41连通的、形成于波纹管5的外周壁侧(以波纹管5的周壁为边界的周壁的外侧)的第二液室42。

第一液室41是主要由自密封部件8及壳体2的底部21a所围成的区域。

第二液室42主要是夹于波纹管5的外周壁与壳体2的主体部21之间的区域。

压力液体Q(工作油)从刹车回路等液压回路(未图示)通过形成于接口部6的压力液体流入口61而导入第一液室41内，并通过形成于挡块状的波纹管导向部件52的两侧的间隙而使第二液室42充满。

因此，在常规工作时，在未使自密封部件8与接口部6的密封区域部SA(参照图3)抵接而处于压力液体流入口61未封闭的状态下，由于第一液室41与第二液室42连通，因而两方的压力相同。

另一方面，当使自密封部件8与接口部6的密封区域部SA(参照图3)抵接而处于压力液体流入口61被封闭的状态下，如图2所示，由于自密封部件8限制了第一液室41与第二液室42的连通，因此，尽管第一液室41与未图示的液压回路连通，而第二液室42成为独立的密闭室。

因此，在常规工作时，即使液压回路(未图示)的压力下降而使第一液室41的压力低于气室3的压力时，由于第二液室42的压力得以维持，因此，气室3的压力与第二液室42的压力达到平衡，从而能够防止波纹管5的损伤。

<波纹管>

波纹管5包括内部成为空洞的蛇腹状的呈圆环状的伸缩部50，伸缩部50的前端部固定有自密封部件8。伸缩部50是耐高压气体G的内压的金属制部件，一端与盖板22紧密贴合并以具气密性的状态固定于其上，而另一端与自密封部件8紧密贴合并以具气密性的状态固定于其上。

波纹管5是成为气室3与液室4的边界的区隔部件，在封入波纹管5的内周壁侧的气室3的气压作用下以沿轴向伸展的方式动作，在从液压回路(未图示)导入至波纹管5的外周壁侧的液压作用下以发生收缩的方式动作，通过伸缩动作而使气压与液压保持平衡，来抑制液压回路(未图示)的脉冲，并能够调节至规定的液压。

波纹管导向部件52是截面呈L形的挡块状的、摩擦阻力减小了的滑动部件，装配于固定有伸缩部50的自密封部件8的外周端部，为使波纹管5能够顺滑伸缩且使第一液室41与第二液室42连通，波纹管导向部件52留有适宜间隙地在圆周方向上等间隔地配置于2～4处。

此外，本实施方式的储罐1中，将波纹管5的一端固定于盖板22而将之配置于盖板22侧，但并不限定于该种结构，如图4及图5所示，也可以将波纹管5A配置于底部21a侧。图4及图5是表示本实施方式的变形例的储罐1A的剖视图，图4是表示压力液体流入口61未封闭的状态的剖视图，图5是表示压力液体流入口61被封闭的状态的剖视图。

本实施方式的变形例的储罐1A主要在波纹管5A的配置上不同，因而不同点在于包括有配置于接口部6的支板6A、形成于支板6A的第二压力液体流入口61A及配置于支板的上端面的密封面63a与凸状部64，其基本的结构及动作是相同的，因此，对同样的结构采用相同的符号并省略详细说明，仅对主要的不同点进行补充说明。

储罐1A在波纹管5的内周壁侧形成有液室41(4)，在外周壁侧形成有气室3(第一气室31与第二气室32)。如图4及图5所示，储罐1A的第一气室31与第二气室32无论在图4和图5表示的哪种状态下都连通，因而其压力相同。

而在另一方面，如图5所示，当压力液体流入口61被封闭的状态下，在波纹管5A的内侧形成第二液室42，并且以自密封部件8上的突出部83为界，在突出部83的内侧形成了第一液室41。

由于第一液室41及第二液室42产生与上述储罐1同样的作用与效果，因而省略重复说明，第二液室42由于形成密闭室，因而其压力高于第一液室41。

此外，对图5所示的所谓外气式储罐而言，由于在壳体2上设置有与自密封部件8抵接而对之进行支承的支板6A以防止液压降低时波纹管5A被过度压缩，因而能够适用本发明。

<接口部>

接口部6是与壳体2的底部21a构成为一体的、包括压力液体流入口61的周围在内的部分，包括：通过未图示的配管及接头等与液压回路(未图示)连接的主体部62；以及贯通主体部62及壳体2的底部21a而形成的、连通压力液体流入口61的压力液体流通通道61a。

此外，为具备足够的刚性及气密性等起见，将构成壳体2的接口部的接口部6构成为与壳体2成为一体，但并不限定于这种结构，也可以优先考虑加工性等而构成为将与壳体2分体的接口部件(未图示)固定于壳体2上。以分体构成时，利用焊接等固定方式在确保气密性的情况下将之固定于壳体2。

如图3所示，接口部6包括：在壳体2的底部21a的内侧开口而形成的压力液体流入口61；与自密封部件8(弹性部件82)抵接并形成有密封区域部SA的密封面63a(壳体2的底部21a的内表面)；配置于该密封面63a上的除密封区域部SA之外部位的凸状部64；以及形成于压力液体流入口61的开口缘部的排出槽65(参照图3)。

密封面63a上形成有与自密封部件8(弹性部件82)的突出部83抵接的密封区域部SA，通过使突出部83与密封面63a上的密封区域部SA紧密贴合，便能够封闭压力液体流入口61，防止液压回路(未图示)的液压降低(参照图2)。

如图2(a)所示，凸状部64配置于相对于压力液体流入口61比密封区域部SA更靠近径向外侧，具体而言，配置于密封面63a的外缘部，如图2(b)所示，凸状部64的高度δ1设定成低于自密封部件8(弹性部件82)的突出部83的高度δ2。

利用该种结构，通过将凸状部64配置于除密封区域部SA之外的部位，在自密封部件8(弹性部件82)的突出部83与密封面63a抵接的状态下，凸状部64不会与自密封部件8的弹性部件82发生干扰，因而，能够防止弹性部件发生损伤或从基材部81剥落等，在确保稳定的密封性的同时能够提高其耐久性。

储罐1通过设置凸状部64，在后述的非常规工作时，当弹性部件82发生熔融乃至炭化而使突出部83丧失密封性时，能使凸状部64与自密封部件8的基材部81抵接。

另外，如图3所示，凸状部64配置于压力液体流入口61的周围，形成为在圆周方向上设有隔离部64a的不连续的圆环状。

隔离部64a是凸状部64在圆周方向上的不连续的部分。储罐1通过设置隔离部64a，在后述的非常规工作时，能从隔离部64a导入压力液体Q并将其从压力液体流入口61排出。

此外，对隔离部64a的位置、数目及形状等并无特别的限定，只要是能够导入压力液体Q的方式便可。

排出槽65形成为在位于密封面63a上的压力液体流入口61的开口缘部向径向外侧延伸。排出槽65是为了在非常规工作时使第一液室41内的压力液体Q易于排出而设置的。

<自密封部件>

自密封部件8是通过使形成于弹性部件82上的突出部83与接口部6的密封区域部SA抵接而封闭压力液体流入口61的部件。

基材部81是确保具有足够刚性的金属部件，弹性部件82为提高常规工作时的气密性而采用橡胶等密封部件。因此，在非常规工作时的过度的高温高压状态下，弹性部件82熔融乃至炭化使突出部83变性而丧失密封性，接口部6的凸状部64主要与基材部81抵接。

<非常规工作时的动作>

参照图6至图9，对按上述方式构成的本发明实施方式的储罐1(包括储罐1A)的非常规工作时的动作进行说明。

[压力液体流入口的封闭]

如图6所示，储罐1在非常规工作时，在初期阶段因火灾等引起气室3的压力或温度上升时，波纹管5向图6的下方伸展，自密封部件8的突出部83与接口部6的密封面63a(密封区域部SA)紧密贴合而将压力液体流入口61封闭(参照图7(a))。

[弹性部件的密封性的丧失]

进一步伸展而气室3的压力或温度过度上升时，如图7(b)所示，自密封部件8的弹性部件82首先熔融乃至炭化变性而使突出部83的密封性丧失。

[间隙部的形成]

当弹性部件82变性使突出部83的密封性丧失时，凸状部64与自密封部件8的基材部81发生抵接，因而，在密封面63a与自密封部件8之间形成有与凸状部64的高度相当的间隙部P(参照图8)。

如图8所示，间隙部P是构成从密封面63a的外缘部连通至压力液体流入口61的流路的间隙，该流路将高压气体G及压力液体Q从设置在密封面63a的凸状部64上的隔离部64a导入，使之通过密封面63a与自密封部件8(基材部81)间的间隙并流至配置于压力液体流入口61的开口缘部的排出槽65而排出。

如图7(b)所示，例如，当自密封部件8因气室3的压力作用而发生挠曲时，会使位于压力液体流入口61的开口缘部的间隙部P的高度变低，造成第一液室41内的压力液体Q难以流出，因而，配置排出槽65的目的在于，使压力液体流入口61的开口缘部上的间隙部P的高度增大，从而确保充分的流路而使第一液室41内的压力液体Q易于排出。

另外，排出槽65还具有可靠地防止因基材部81抵接压力液体流入口61的开口缘部而将压力液体流入口61封闭的情况发生的功能。

此外，在图7(b)中，为便于说明，对自密封部件8的弯曲作了夸张的表示，在本实施方式中为确保间隙部P具有更高的高度而在压力液体流入口61的开口缘部设置了排出槽65，然而，对于排出槽的位置、数目及形状等并不作特别限定，且当利用凸状部64能够充分确保间隙部P的高度的情况下，也可以不设置排出槽65。

此外，在图7(b)中，为便于说明，对弹性部件82熔融乃至炭化而丧失密封性的情形作了夸张的图示，因而未将弹性部件82示于图中，不过，凸状部64及隔离部64a的形状及尺寸设定成，即使在弹性部件82残存的情况下也能使间隙部P从密封面63a的外缘部连通至压力液体流入口61。

[液室内的压力液体的排出]

由于储罐1形成有从密封面63a的外缘部连通至压力液体流入口61的间隙部P，因此，如图7(b)所示，在非常规工作时，能够通过间隙部P将第二液室42内的压力液体Q迅速且可靠地排出(参照图8)。

[波纹管的破损]

并且，通过将第二液室42内的压力液体Q排出而降低第二液室42内的压力，会使作用于波纹管5的内周壁的气室3的高压气体G的压力过度地高于作用于波纹管5的外周壁的压力液体Q的液压，因此该高压气体G会作用于区隔第二液室42与气室3的波纹管5，如图9(a)所示，能够有意地使波纹管5破损而从气室3向第二液室42释放高压气体G。

[气室内的高压气体的排出]

储罐1以此方式迅速且可靠地使波纹管5破损而将气室3内的高压气体G向第二液室42释放。

向第二液室42释放的高压气体G通过从接口部6的外缘部连通至压力液体流入口61的间隙部P而从压力液体流入口61迅速排出，从而使气室3的高压气体G的压力下降。

由此，储罐1能够利用在接口部6设置凸状部64的简易的结构而减少加工工时，在常规工作时能够可靠地防止弹性部件82的损伤并提高其耐久性，从而实现稳定可靠的动作，并且，在内压、温度比常规工作时过度上升的非常规工作时，能够使凸状部64与自密封部件8的基材部81抵接而迅速且可靠地释放气室3内的高压气体G。

此外，为便于说明，简明易懂地对本实施方式中的储罐1的各动作进行了划分，在说明中曾叙述成：在液室4内的压力液体Q排出之后气室3内的高压气体G才通过液室4被释放，然而，实际上的动作是同时进行的，例如，当液室4内的液压处于充分下降的状态，则高压气体G会穿过液室4内的压力液体Q而迅速释放。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述的实施方式，能够在经适宜变形后进行实施。例如，本实施方式中，如图2(a)所示，将凸状部64配置于密封区域部SA的径向外侧，但并不限定于此，也可以将凸状部64A配置于密封区域部SA的径向内侧(参照图10(a))，并且，如图10(b)所示，也可以在密封区域部SA的径向外侧及径向内侧两方同时配置凸状部64及凸状部64A。

此外，由于图10(a)中的隔离部64Aa与图3中的隔离部64a具有同样的结构，因而省略其详细说明。

Claims (6)

1.一种储罐，包括：

内部形成有气室与液室的壳体；

以能够自由伸缩的状态收纳于所述壳体内，对所述气室与所述液室进行分隔的波纹管；

设置于所述壳体，形成有向所述液室开口的压力液体流入口的接口部；以及

以与所述接口部相互面对的状态配置于所述波纹管的前端部的自密封部件，

当所述液室的压力相对于所述气室的压力比预设的规定压力低时，所述自密封部件与所述接口部的密封区域部抵接而将所述压力液体流入口封闭，

其特征在于，

所述自密封部件包括：基材部；配置于该基材部的表面并与所述密封区域部相互面对的弹性部件；以及形成于该弹性部件，与所述密封区域部抵接而进行密封的突出部，

所述接口部包括：与所述突出部抵接，形成有所述密封区域部的密封面；以及配置于该密封面上的除所述密封区域部之外的部位的凸状部，

当所述气室的温度与常规工作时相比过度上升时，所述弹性部件的所述突出部发生变性，所述凸状部与所述基材部抵接，在所述密封面与所述自密封部件之间形成有从所述密封面的外缘部连通至所述压力液体流入口的间隙部，通过该间隙部释放所述气室的压力。

2.如权利要求1所述的储罐，其特征在于，

所述密封区域部在所述压力液体流入口的周围形成为环状，

所述凸状部配置于比所述密封区域部更位于所述压力液体流入口的径向外侧的位置和比所述密封区域部更位于所述压力液体流入口的径向内侧的位置中的至少一方。

3.如权利要求1或2所述的储罐，其特征在于，

所述凸状部在所述压力液体流入口的周围，在圆周方向上设置隔离部而配置成不连续的圆环状。

4.如权利要求2或3所述的储罐，其特征在于，

所述凸状部配置于比所述密封区域部更位于所述压力液体流入口的径向外侧的位置，

所述接口部包括在所述密封面上的所述压力液体流入口的开口缘部朝径向外侧延伸的排出槽。

5.如权利要求1至4中任一项所述的储罐，其特征在于，

所述接口部相对于所述壳体分体构成。

6.如权利要求1至5中任一项所述的储罐，其特征在于，

在所述壳体的一方的端面部上配置有所述接口部，

所述波纹管的前端部的相反侧的基端部支承于所述壳体的另一方的端面部。