CN104781089B

CN104781089B - 非充气轮胎

Info

Publication number: CN104781089B
Application number: CN201380056939.3A
Authority: CN
Inventors: 阿部明彦; 西田成志
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2012-11-05
Filing date: 2013-11-05
Publication date: 2017-03-08
Anticipated expiration: 2033-11-05
Also published as: WO2014069653A1; CN104781089A; JP2014091453A; JP6061625B2; EP2902217B1; US9931890B2; EP2902217A1; EP2902217A4; US20150273946A1

Abstract

非充气轮胎(1)设置有：安装体(11)，其安装于车轴；外筒体(13)，其从轮胎径向的外侧围绕该安装体(11)；和连接构件(15)，其以使安装体(11)和外筒体(13)能够移位的方式连接该安装体(11)和外筒体(13)。连接构件(15)设置有两端部(21a、21b、22a、22b)分别连接到安装体(11)和外筒体(13)的弹性连接板(21、22)。在从轮胎宽度方向观察轮胎的轮胎侧视图中，在弹性连接板(21、22)中，在与安装体(11)连接的内端部(21b、22b)处，沿弹性连接板(21、22)的延伸方向形成向轮胎周向弯曲的多个端部弯曲部(21g、21h、22g、22h)。在这些端部弯曲部(21g、21h、22g、22h)中，彼此相邻的端部弯曲部(21g、21h、22g、22h)的弯曲方向彼此反向。

Description

非充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种在使用时无需充填加压空气的非充气轮胎。

本申请要求于2012年11月5日递交的日本专利申请No.2012-243826的优先权，通过引用将该日本专利申请的内容并入本文。

背景技术

在填充加压空气来使用的现有技术的充气轮胎中，爆胎的发生是结构上不可避免的问题。近年来，为了解决该问题，例如，如以下专利文献1中公开地，已提出了一种如下的非充气轮胎，该非充气轮胎包括：安装体，其安装于车轴；外筒体，其被构造成从轮胎径向上的外侧围绕安装体；以及连接构件，其被构造成以使安装体和外筒体能够移位的方式连接安装体和外筒体。连接构件包括两端部被连接到安装体和外筒体的弹性连接板。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-156905号公报

发明内容

发明要解决的问题

然后，在现有技术的非充气轮胎中，应当进一步提高连接构件的强度。

考虑到上述情况，本发明旨在提供一种能够提高连接构件的强度的非充气轮胎。

用于解决问题的方案

根据本发明的第一方面，由于端部弯曲部形成在弹性连接板的内端部，因此当向该非充气轮胎施加外力且安装体和外筒体彼此相对移位时，多个端部弯曲部根据该移位在弹性连接板的内端部处弹性地变形。因此，这时能够分散集中于且被施加于弹性连接板的内端部的应力，能够限制在弹性连接板中产生被局部施加大负荷的部分。因此，能够提高连接构件的强度，且能够容易地吸收冲击力以提供良好的乘坐舒适性。

根据本发明的第二方面，在第一方面的基础上，由于两弹性连接板从外端部朝向内端部、在轮胎周向上逐渐远离假想线地延伸，因此当向非充气轮胎施加外力且安装体和外筒体彼此相对移位时，弹性连接板能够作为整体适当地弹性变形。因此，能够在各弹性连接板中有效地分散被施加到非充气轮胎的外力。

发明的效果

根据本发明的非充气轮胎，能够提高连接构件的强度。

附图说明

图1是根据本发明的一实施方式的非充气轮胎的局部分解的示意性立体图。

图2是当从轮胎宽度方向上的一侧观察时的图1中示出的非充气轮胎的侧视图。

图3是当从轮胎宽度方向上的一侧观察时的图1中示出的非充气轮胎的通过一侧的分割环构件与第一弹性连接板一体地形成所得到的第一分割壳体的平面图，或者图3是当从轮胎宽度方向上的另一侧观察时的通过另一侧的分割环构件与第二弹性连接板一体地形成所得到的第二分割壳体的平面图。

图4是示出图1中所示的连接构件的放大图。

图5是图1中所示的弹性连接板的另一端部的放大图。

具体实施方式

以下，将参照图1至图5来说明根据本发明的非充气轮胎的实施方式。

非充气轮胎1包括：安装体11，其安装于车轴(未示出)；环构件14，其包括外装于安装体11的内筒体12和被构造成从轮胎径向上的外侧围绕内筒体12的外筒体13；多个连接构件15，其沿轮胎周向配置在内筒体12和外筒体13之间并且被构造成以可相对地弹性移位的方式使内筒体12与外筒体13彼此连接；以及胎面构件16，其遍及整周地配置在外筒体13的外周面侧。

这里，安装体11、内筒体12、外筒体13和胎面构件16同轴地配置于公共轴线。以下，将公共轴线称作轴线O，沿着轴线O的方向称作轮胎宽度方向H，与轴线O垂直的方向称作轮胎径向，绕着轴线O的方向称作轮胎周向。另外，以轮胎宽度方向H上的中央部彼此一致的方式配置安装体11、内筒体12、外筒体13和胎面构件16。

在环构件14中，外筒体13的轮胎宽度方向H上的尺寸比内筒体12的轮胎宽度方向H上的尺寸大，即外筒体13的宽度比内筒体12的宽度大。此外，沿轮胎径向向内突出且遍及轮胎宽度方向H上的整个长度延伸的多个突条部12a在轮胎周向上间隔开地配置于内筒体12的内周面。

如图1和图2所示，安装体11包括：安装筒部17，车轴的顶端部安装在该安装筒部17上；外环部18，其被构造成从轮胎径向上的外侧围绕安装筒部17；多个肋19，其被构造成使安装筒部17与外环部18连接。

安装筒部17、外环部18和肋19由诸如铝合金等的金属材料一体地形成。安装筒部17和外环部18被形成为圆筒状并且配置于与轴线O相同的轴线。多个肋19相对于轴线O点对称地配置。

沿轮胎径向向内凹陷且沿轮胎宽度方向H延伸的多个键槽部18a在轮胎周向上间隔开地形成于外环部18的外周面。在外环部18的外周面中，键槽部18a的轮胎宽度方向H上的两端中仅一侧是开口的，而在另一侧是封闭的。环构件14中的内筒体12的突条部12a嵌合于键槽部18a。

另外，在被构造成限定键槽部18a的壁面中，在轮胎周向上彼此面对的一对侧壁面与底壁面垂直。此外，在突条部12a的外表面中，从内筒体12的内周面向上立起的一对侧壁面与面向轮胎径向内侧的顶壁面垂直。突条部12a和键槽部18a的轮胎周向上的尺寸彼此相等。

这里，在外环部18的轮胎宽度方向H上的一侧的端缘中，朝向轮胎宽度方向H上的另一侧凹陷且供板构件28嵌入的凹部18b形成在与键槽部18a对应的位置处。板构件28形成有通孔，并且在限定凹部18b的壁面中，与嵌入凹部18b中的板构件28的通孔连通的阴螺纹部形成于面对轮胎宽度方向H上的一侧的壁面。另外，多个阴螺纹部和多个通孔在轮胎周向上间隔开地形成。

然后，在内筒体12从外侧嵌合到安装体11上并且突条部12a嵌合到键槽部18a中的状态下，通过如下的螺栓将环构件14固定于安装体11：该螺栓穿过嵌入凹部18b中的板构件28的通孔而拧入阴螺纹部。在这种状态下，突条部12a在轮胎宽度方向H上被板构件28和如下的另一端壁面夹持：该另一端壁面为限定凹部18b的壁面中的配置在轮胎宽度方向H上的另一端且面对轮胎宽度方向H上的一侧的壁面。

另外，多个孔列18c在轮胎周向上间隔开地形成在外环部18的如下部分处：该部分配置于在轮胎周向上相邻的键槽部18a之间，在每个孔列18c中在轮胎宽度方向H上间隔开地配置有在轮胎径向上贯通的多个减重孔(weight-reducing hole)。此外，在轮胎宽度方向H上贯通的减重孔19a还形成于肋19。

胎面构件16被形成为圆筒状，并且遍及整个区域一体地覆盖环构件14的外筒体13的外周面侧。胎面构件16由例如天然橡胶和/或橡胶成分被硫化的硫化橡胶、热塑性材料等形成。例如，可以将热塑性弹性体、热塑性树脂等用作热塑性材料。例如，可以将由日本工业标准JIS K6418定义的酰胺系热塑性弹性体(TPA)、酯系热塑性弹性体(TPC)、烯烃系热塑性弹性体(TPO)、苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、聚氨酯系热塑性弹性体(TPU)、热塑性橡胶交联体(TPV)或其它热塑性弹性体(TPZ)等用作热塑性弹性体。例如，可以将聚氨酯树脂、烯烃树脂、聚氯乙烯树脂、聚酰胺树脂等用作热塑性树脂。另外，鉴于耐磨耗性能，胎面构件16可以由硫化橡胶形成。

连接构件15使安装体11与外筒体13以可相对地弹性移位的方式连接。

连接构件15经由内筒体12连接到安装体11。连接构件15包括被构造成使环构件14的内筒体12与外筒体13连接的多个第一弹性连接板21和多个第二弹性连接板22。

多个连接构件15(在图示的示例中为60个)以如下方式沿轮胎周向安装：将多个第一弹性连接板21沿轮胎周向配置在轮胎宽度方向H上的预定位置处，并将多个第二弹性连接板22沿轮胎周向配置在轮胎宽度方向H上的与该轮胎宽度方向H上的预定位置不同的另一位置处。

即，多个第一弹性连接板21沿轮胎周向配置在轮胎宽度方向H上的同一位置处，多个第二弹性连接板22沿轮胎周向配置于在轮胎宽度方向H上与第一弹性连接板21分开的、轮胎宽度方向H上相同的预定位置处。第一弹性连接板21和第二弹性连接板22配置在轮胎宽度方向H上的不同的预定位置处，第一弹性连接板21配置在上述的轮胎宽度方向H上的一侧，第二弹性连接板22配置在轮胎宽度方向H上的另一侧。

另外，多个连接构件15配置于在环构件14的内筒体12和外筒体13之间相对于轴线O点对称的位置处。此外，所有的连接构件15均具有相同的形状和相同的尺寸。另外，连接构件15的宽度比外筒体13的宽度小。

于是，在轮胎周向上相邻的第一弹性连接板21彼此不接触，在轮胎周向上相邻的第二弹性连接板22彼此也不接触。另外，在轮胎宽度方向H上相邻的第一弹性连接板21与第二弹性连接板22彼此也不接触。

另外，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22具有相同的宽度。此外，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22还具有相同的厚度。

这里，第一弹性连接板21的与外筒体13连接的一端部(外端部)21a被配置成比与内筒体12连接的另一端部(内端部)21b靠轮胎周向上的一侧，第二弹性连接板22的与外筒体13连接的一端部22a被配置成比与内筒体12连接的另一端部22b靠轮胎周向上的另一侧。

此外，一个连接构件15的第一弹性连接板21的一端部21a和第二弹性连接板22的一端部22a配置在外筒体13的内周面中的、在轮胎宽度方向H上的不同位置处且连接在外筒体13的内周面中的、在轮胎周向上的相同位置处。

因此，如图4所示，在从轮胎宽度方向H观察轮胎1时的轮胎的侧视图中，在两弹性连接板21、22中，另一端部21b和另一端部22b被配置成在轮胎周向上夹着沿轮胎径向延伸且穿过各一端部21a、22a的假想线L。

在图示的示例中，在从轮胎宽度方向H观察轮胎1时的轮胎的侧视图中，在第一弹性连接板21的配置在一端部21a和另一端部21b之间的中间部分21c处，沿弹性连接板21的延伸方向形成向轮胎周向弯曲的多个中间弯曲部21d至21f，在第二弹性连接板22的配置在一端部22a和另一端部22b之间的中间部分22c处，沿弹性连接板22的延伸方向形成向轮胎周向弯曲的多个中间弯曲部22d至22f。在两连接板21、22的多个中间弯曲部21d至21f和22d至22f中，在上述延伸方向上相邻的中间弯曲部21d至21f和22d至22f的弯曲方向彼此反向。

形成于第一弹性连接板21的多个中间弯曲部21d至21f具有：第一中间弯曲部21d，其弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出；第二中间弯曲部21e，其配置在第一中间弯曲部21d和一端部21a之间并且弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出；以及第三中间弯曲部21f，其配置在第一中间弯曲部21d和另一端部21b之间并且弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出。

形成于第二弹性连接板22的多个中间弯曲部22d至22f具有：第一中间弯曲部22d，其弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出；第二中间弯曲部22e，其配置在第一中间弯曲部22d和一端部22a之间并且弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出；以及第三中间弯曲部22f，其配置在第一中间弯曲部22d和另一端部22b之间并且弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出。

在图示的示例中，在轮胎的侧视图中，对于两弹性连接板21、22，第一中间弯曲部21d和22d具有比第二中间弯曲部21e和22e的曲率半径以及第三中间弯曲部21f和22f的曲率半径大的曲率半径。第一中间弯曲部21d和22d分别配置在第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的延伸方向上的中央部。此外，在轮胎的侧视图中，第二中间弯曲部21e和22e具有比第三中间弯曲部21f和22f的曲率半径小的曲率半径。

于是，在本实施方式中，在轮胎的侧视图中，在两弹性连接板21、22的另一端部21b、22b处，沿上述延伸方向形成向轮胎周向弯曲的多个端部弯曲部21g、21h、22g和22h。在两连接板21、22的多个端部弯曲部21g、21h、22g和22h中，在上述延伸方向上相邻的端部弯曲部21g、21h、22g和22h的弯曲方向彼此反向。

如图4和5所示，形成于第一弹性连接板21的多个端部弯曲部21g、21h具有弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出的第一端部弯曲部21g和弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出的第二端部弯曲部21h。第一端部弯曲部21g配置在轮胎径向的内侧且经由内筒体12连接到安装体11，第二端部弯曲部21h配置在轮胎径向的外侧且连接到第一弹性连接板21的中间部分21c。

如图4所示，形成于第二弹性连接板22的多个端部弯曲部22g、22h具有弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出的第二端部弯曲部22g和弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出的第二端部弯曲部22h。第二端部弯曲部22g配置在轮胎径向的内侧且经由内筒体12连接到安装体11，第二端部弯曲部22h配置在轮胎径向的外侧且连接到第二弹性连接板22的中间部分22c。

在图示的示例中，在轮胎的侧视图中，对于两弹性连接板21、22，第一端部弯曲部21g、22g和第二端部弯曲部21h、22h具有相同的曲率半径。此外，在轮胎的侧视图中，端部弯曲部21g、22g、21h和22h具有比中间弯曲部21d至21f和22d至22f的曲率半径小的曲率半径。

另外，两弹性连接板21和22的长度均彼此相等，并且如图4所示，当在轮胎的侧视图中观察时，两弹性连接板21、22的各另一端部21b、22b分别连接至如下位置处：该位置为与内筒体12的外周面中的在轮胎径向上与一端部21a和22a相对的位置、绕着轴线O在轮胎周向上的一侧和另一侧间隔开相同角度(例如，20°或更大至135°或更小)的位置。此外，第一弹性连接板21的第一中间弯曲部21d与第二弹性连接板22的第一中间弯曲部22d、第一弹性连接板21的第二中间弯曲部21e与第二弹性连接板22的第二中间弯曲部22e以及第一弹性连接板21的第三中间弯曲部21f与第二弹性连接板22的第三中间弯曲部22f分别沿轮胎周向的相反方向突出并且具有相同的尺寸。另外，第一弹性连接板21的第一端部弯曲部21g与第二弹性连接板22的第一端部弯曲部22g、第一弹性连接板21的第二端部弯曲部21h与第二弹性连接板22的第二端部弯曲部22h分别沿轮胎周向的相反方向突出并且具有相同的尺寸。

因此，如图4所示，各连接构件15的轮胎侧视图中的形状相对于假想线L线对称。此外，在图示的示例中，两弹性连接板21、22从一端部21a、22a朝向另一端部21b、22b、在轮胎周向上逐渐远离假想线L地延伸。

另外，在两弹性连接板21和22中，在上述延伸方向上从中央部至一端部21a和22a的一端侧部分可以具有比从中央部至另一端部21b和22b的另一端侧部分的厚度大的厚度。因此，能够在抑制连接构件15的重量增加且确保连接构件15的柔软性的同时，使在第一弹性连接板21和第二弹性连接板22中易于被施加大载荷的一端侧部分的强度增大。另外，这里，一端侧部分平滑地且无高度差地与另一端侧部分连续。

此外，在本实施方式中，环构件14和多个连接构件15一体地形成。

另外，在本实施方式中，如图1所示，环构件14被分割成一侧分割环构件23和另一侧分割环构件24，其中一侧分割环构件23配置在轮胎宽度方向H上的一侧，而另一侧分割环构件24配置在轮胎宽度方向H上的另一侧。另外，在图示的示例中，在轮胎宽度方向H上的中央部处分割环构件14。

于是，一侧分割环构件23与第一弹性连接板21一体地形成，而另一侧分割环构件24与第二弹性连接板22一体地形成。

另外，在本实施方式中，一侧分割环构件23与第一弹性连接板21通过铸造或注射成型一体地形成，而另一侧分割环构件24与第二弹性连接板22通过铸造或注射成型一体地形成。

以下，将通过使一侧分割环构件23和第一弹性连接板21一体地形成所得到的构件称作第一分割壳体31，将通过使另一侧分割环构件24和第二弹性连接板22一体地形成所得到的构件称作第二分割壳体32。

这里，注射成型可以为同时分别整体形成第一分割壳体31和第二分割壳体32的一般方法，并且在第一分割壳体31中，一侧分割环构件23和第一弹性连接板21中的一方可以为***品(insert product)，而另一方可以为通过注射成型或者所谓的双色成形(twocolor formation)等形成的***成型品，在第二分割壳体32中，另一侧分割环构件24和第二弹性连接板22中的一方可以为***品，而另一方可以为通过注射成型或者所谓的双色成形等形成的***成型品。

此外，在第一分割壳体31和第二分割壳体32中，一侧分割环构件23和另一侧分割环构件24以及第一弹性连接板21和第二弹性连接板22可以由不同材料形成，或者由相同材料形成。此外，材料可以是金属材料、树脂材料等，从轻量化的观点考虑，可以优选树脂材料，特别是热塑性树脂。

另外，当第一分割壳体31和第二分割壳体32的整体被分别同时注射成型时，形成于内筒体12的多个突条部12a可以作为浇口部分(gate portion)。

在第一分割壳体31和第二分割壳体32中，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的轮胎宽度方向H上的中央部、外筒体13的轮胎宽度方向H上的中央部以及内筒体12的轮胎宽度方向H上的中央部彼此一致，内筒体12具有比外筒体13的宽度小的宽度，内筒体12具有与第一弹性连接板21的宽度以及第二弹性连接板22的宽度相同的宽度。

于是，一侧分割环构件23的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘通过例如焊接、熔接、粘接等方法与另一侧分割环构件24的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘连接。另外，在这些方法中，在例如是焊接的情况下，可以采用热板焊接等。

此外，一侧分割环构件23的内筒体12的轮胎宽度方向H上的端缘在轮胎宽度方向H上与另一侧分割环构件24的内筒体12的轮胎宽度方向H上的端缘彼此分离。因此，防止了在内筒体12的从外侧嵌合于安装体11的内周面上产生毛刺。

此外，在第一分割壳体31和第二分割壳体32如上所述地连接之前的状态下，第一分割壳体31和第二分割壳体32如图3所示地具有相同的形状和相同的尺寸。

于是，当如上所述地进行连接时，在如下状态下使第一分割壳体31的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘和第二分割壳体32的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘彼此匹配连接，使得当在轮胎的侧视图中观察时连接构件15如上所述地彼此成线对称，从而得到非充气轮胎1：该状态为第一分割壳体31和第二分割壳体32的轮胎周向上的位置匹配的同时使两分割壳体31和32在轮胎宽度方向H的方向上方向彼此相反的状态。

如上所述，根据本实施方式的非充气轮胎1，由于端部弯曲部21g、21h、22g和22h形成在弹性连接板21、22的另一端部21b、22b，因此当向该非充气轮胎1施加外力且安装体11和外筒体13彼此相对移位时，多个端部弯曲部21g、21h、22g和22h根据该移位在弹性连接板21、22的另一端部21b、22b处弹性地变形。因此，这里，能够容易地分散集中于且被施加于弹性连接板21、22的另一端部21b、22b的应力，能够限制在弹性连接板21、22中产生被局部施加大负荷的部分。因此，能够提高连接构件15的强度，且能够容易地吸收冲击力以提供良好的乘坐舒适性。

此外，由于两弹性连接板21、22从一端部21a、22a朝向另一端部21b、22b、在轮胎周向上逐渐远离假想线L地延伸，因此当向非充气轮胎1施加外力且安装体11和外筒体13彼此相对移位时，弹性连接板21、22能够作为整体适当地弹性变形。

因此，能够在弹性连接板21、22中有效地分散被施加到非充气轮胎1的外力。

另外，由于非充气轮胎1包括一侧分割环构件23与第一弹性连接板21一体地形成的第一分割壳体31和另一侧分割环构件24与第二弹性连接板22一体地形成的第二分割壳体32，因此当组装非充气轮胎1时，即使并非多个连接构件15的两端部21a、22a、21b、22b均与内筒体12和外筒体13连接，由于将第一分割壳体31和第二分割壳体32安装于安装体11就足够了，所以能够缩短制造时间。

此外，由于设置了第一分割壳体31和第二分割壳体32，例如，相比于使用紧固构件等将连接构件15的两端部21a、22a、21b、22b连接至内筒体12和外筒体13的情况，还能够抑制重量的增加。

另外，由于多个第一弹性连接板21沿轮胎周向配置在一轮胎宽度方向H位置处，多个第二弹性连接板22沿轮胎周向配置在另一轮胎宽度方向H位置处，所以能够抑制在轮胎周向上相邻的连接构件15之间的干涉，并且能够抑制对配置数量的限制。

此外，由于第一弹性连接板21的与外筒体13连接的一端部21a被配置成比与内筒体12连接的另一端部21b靠轮胎周向上的一侧，第二弹性连接板22的与外筒体13连接的一端部22a被配置成比与内筒体12连接的另一端部22b靠轮胎周向上的另一侧，因此当向非充气轮胎1施加外力时，能够使第一弹性连接板21和第二弹性连接板22易于弹性变形，并且能够为非充气轮胎1提供柔软性以确保良好的乘坐舒适性。

另外，在第一分割壳体31和第二分割壳体32中，由于当在轮胎的侧视图中观察时，在外筒体13和内筒体12之间配置有多个沿特定方向延伸的多个第一弹性连接板21或多个第二弹性连接板22，在外筒体13和内筒体12之间不配置沿另一方向延伸的另一方，因此当形成环构件14和连接构件15时，首先，通过形成具有简单且易于形成的结构的第一分割壳体31和第二分割壳体32，与通过将全部的环构件14和连接构件15一体地形成而得到的具有复杂结构的壳体的情况相比，能够容易且可靠地形成非充气轮胎1。

此外，由于第一分割壳体31和第二分割壳体32是通过铸造或注射成型而一体地形成的，所以能够更容易地形成非充气轮胎1。

此外，如上所述，在第一分割壳体31和第二分割壳体32中，由于在外筒体13和内筒体12之间配置弹性连接板21和弹性连接板22中的仅一方，因此当通过铸造或注射成型将分割壳体31一体地形成和将分割壳体32一体地形成时，熔融的金属或者熔融树脂能够容易且可靠地到达模具中的角落，并且能够抑制模具的结构复杂化。因此，能够容易且可靠地形成非充气轮胎1。

此外，由于当在轮胎的侧视图中观察时连接构件15是相对于假想线L线对称地形成的，所以能够抑制沿着非充气轮胎1的轮胎周向上的一侧的弹性常数和沿着非充气轮胎1的轮胎周向上的另一侧的弹性常数之间出现差异，并且能够提供良好的操纵性。

另外，本发明的技术思想不限于上述实施方式，而是可以在不超出本发明的主旨的情况下做出各种变型。

例如，第一弹性连接板21中的中间弯曲部21d至21f的弯曲方向和第二弹性连接板22中的中间弯曲部22d至22f的弯曲方向可以不限于本实施方式，而是可以适当地改变。

此外，在本实施方式中，尽管示出了将一个第一弹性连接板21和一个第二弹性板22设置为连接构件15的构造，但是可以采用如下构造来代替这样的构造：在一个连接构件15中将多个第一弹性连接板21和多个第二弹性连接板22两者分别设置在轮胎宽度方向H上的不同位置处的构造。

此外，可以在内筒体12和外筒体13之间沿轮胎宽度方向H配置多个连接构件15。

此外，与本实施方式不同，例如，可以使第一弹性连接板21的另一端部21b与第二弹性连接板22的另一端部22b连接在内筒体12的外周面的在轮胎径向上夹着轴线O而彼此相对的位置处，它们也可以连接在内筒体12的外周面中与第一弹性连接板21的一端部21a及第二弹性连接板22的一端部22a在轮胎径向上的相对的位置处等。

此外，与本实施方式不同，两连接板21、22的一端部21a、22a可以在轮胎周向上的不同位置处与外筒体13的内周面连接。

另外，在一侧分割环构件23的内筒体12和另一侧分割环构件24的内筒体12之间可以不设置轮胎宽度方向H上的间隙。

此外，可以沿轮胎宽度方向H将环构件14分割成三个部分或更多部分，或者不分割。

另外，第一分割壳体31、第二分割壳体32不限于本实施方式，而是可以通过切削加工等方式形成。

此外，第一弹性连接板21中的端部弯曲部21g、21h的弯曲方向和第二弹性连接板22中的端部弯曲部的22g、22h的弯曲方向不限于本实施方式，而是可以适当地变形。

另外，在本实施方式中，两弹性连接板21、22从一端部21a、22a朝向另一端部21b、22b、在轮胎周向上逐渐远离假想线L地延伸，但是本实施方式不限于此。

此外，环构件14和多个连接构件15可以不是彼此一体地形成的。

此外，环构件14和连接构件15不限于在本实施方式中所示的构件。例如，外筒体和安装体可以在没有内筒体的情况下经由连接构件以可相对地弹性移位的方式连接。

此外，在不偏离本发明的主旨的情况下可以用已知的组成部件适当地替换上述实施方式中的组成部件，或者可以对上述变型进行适当组合。

产业上的可利用性

提高了非充气轮胎的连接构件的强度。

附图标记说明

1 非充气轮胎

11 安装体

13 外筒体

15 连接构件

21、22 弹性连接板

21a、22a 一端部(外端部)

21b、22b 另一端部(内端部)

21g、21h、22g、22h 端部弯曲部

L 假想线

Claims

1.一种非充气轮胎，其包括：

安装体，所述安装体安装于车轴；

环构件，所述环构件包括外装于所述安装体的内筒体和被构造成从轮胎径向的外侧围绕所述内筒体的外筒体；以及

连接构件，所述连接构件被构造成以使所述内筒体和所述外筒体能够移位的方式连接所述内筒体和所述外筒体，

其中，所述连接构件包括两端部分别连接到所述内筒体和所述外筒体的弹性连接板，

所述环构件和所述连接构件由树脂材料一体地形成，

在从轮胎宽度方向观察轮胎的轮胎侧视图中，在所述弹性连接板中，在与所述内筒体连接的内端部处，沿所述弹性连接板的延伸方向形成向轮胎周向弯曲的多个端部弯曲部，

在这些端部弯曲部中，彼此相邻的端部弯曲部的弯曲方向彼此反向，

所述弹性连接板包括第一弹性连接板和第二弹性连接板，所述第一弹性连接板的与所述外筒体连接的外端部被配置成比所述内端部靠轮胎周向上的一侧，所述第二弹性连接板的与所述外筒体连接的外端部被配置成比所述内端部靠轮胎周向上的另一侧，

在所述第一弹性连接板中，

在与所述外端部相邻的部分形成有弯曲成朝向所述一侧突出的第二中间弯曲部，

所述端部弯曲部具有经由所述内筒体连接到所述安装体且弯曲成朝向所述另一侧突出的第一端部弯曲部，

在所述第二弹性连接板中，

在与所述外端部相邻的部分形成有弯曲成朝向所述另一侧突出的第二中间弯曲部，

所述端部弯曲部具有经由所述内筒体连接到所述安装体且弯曲成朝向所述一侧突出的第一端部弯曲部。

2.根据权利要求1所述的非充气轮胎，其特征在于，

所述第一弹性连接板和所述第二弹性连接板设置在轮胎宽度方向上的不同位置处，

在两弹性连接板中，两外端部被连接到轮胎周向上的同一位置，

在所述两弹性连接板中，在从轮胎宽度方向观察轮胎的轮胎侧视图中，两内端部被配置成在轮胎周向上在两内端部之间夹着沿轮胎径向延伸且穿过所述外端部的假想线，

所述两弹性连接板从外端部向内端部、在轮胎周向上逐渐远离所述假想线地延伸。