CN107000474A - 非充气轮胎 - Google Patents

Abstract

该非充气轮胎(1)设置有：安装体(11)，其安装于车轴；外筒体(13)，其从轮胎径向上的外侧围绕安装体(11)；连结构件(15)，其使安装体(11)和外筒体(13)以能够移位的方式连结；圆筒状的胎面构件(16)，其外装于外筒体(13)；以及保护构件(41)，其用于从轮胎宽度方向(H)上的外侧覆盖外筒体(13)的面向轮胎宽度方向(H)的侧面。

Description

非充气轮胎

技术领域

本发明涉及在使用时内部不必充填加压空气的非充气轮胎。

本申请要求2014年12月17日递交的日本专利申请2014-254941号的优先权，通过引用将其内容并入本文。

背景技术

传统上，已知如下专利文献1中记载的非充气轮胎。非充气轮胎包括：安装体，其安装于车轴；外筒体，其从轮胎径向上的外侧围绕安装体；连结构件，其使安装体与外筒体以能够移位的方式连结；以及圆筒状的胎面构件，其外装于外筒体。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-118128号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在传统的非充气轮胎中，在防止例如外筒体或连结构件在越过路缘石时发生损伤方面存在改进空间。

鉴于上述事实作出本发明，本发明的目的是抑制在越过路缘石时发生损伤。

用于解决问题的方案

根据本发明的非充气轮胎包括：安装体，其安装于车轴；外筒体，其从轮胎径向上的外侧围绕所述安装体；连结构件，其使所述安装体和所述外筒体以能够移位的方式连结；以及圆筒状的胎面构件，其外装于所述外筒体，其中，所述非充气轮胎设置有保护构件，所述保护构件从轮胎宽度方向上的外侧覆盖所述外筒体的面向轮胎宽度方向的侧面。

发明的效果

根据本发明，能够抑制在越过路缘石时发生损伤。

附图说明

图1是示出根据本发明的非充气轮胎的第一实施方式的图，并且是示出非充气轮胎的一部分被分解的示意性立体图。

图2是示出图1所示的非充气轮胎的当从轮胎宽度方向上的一侧观察时的侧视图。

图3是示出图2的主要部分的放大图。

图4是图1所示的非充气轮胎中的第一分割壳体的当从轮胎宽度方向上的一侧观察时的轮胎侧视图，或者是图1所示的非充气轮胎中的第二分割壳体的当从轮胎宽度方向上的另一侧观察时的轮胎侧视图。

图5是图1所示的非充气轮胎中的包括环状体和胎面构件的部分的截面图。

图6是示出根据本发明的非充气轮胎的第二实施方式的图，并且是包括环状体和胎面构件的部分的截面图。

图7是示出根据本发明的非充气轮胎的第三实施方式的图，并且是包括环状体和胎面构件的部分的截面图。

图8是示出根据本发明的非充气轮胎的第四实施方式的图，并且是包括环状体和胎面构件的部分的截面图。

图9是示出用于验证试验的非充气轮胎的图，并且是包括环状体和胎面构件的部分的截面图。

图10是用于说明验证试验的立体图。

具体实施方式

(第一实施方式)

以下，将参照图1至图6说明根据本发明的第一实施方式。

如图1和图2所示，本实施方式的非充气轮胎1包括：安装体11，其安装于车轴(未示出)；圆筒状的环状体13(外筒体)，其从轮胎径向上的外侧围绕安装体11；多个连结构件15，其沿轮胎周向配置在安装体11与环状体13之间并且被构造成使安装体11与环状体13以能够相对弹性移位的方式连结；以及圆筒状的胎面构件16，其外装于环状体13。

另外，本实施方式的非充气轮胎1可以采用在诸如自行车等的两轮车中、可以在外倾角为大约30度的状态下行驶、并且可以例如采用在诸如日本工业标准JIS T 9208中规定的手柄型电动轮椅等的以低速行驶的小型车辆中。另外，不特别限制非充气轮胎1的尺寸，但可以在例如3.00至8等的范围。另外，非充气轮胎1可以用于乘用车。

不特别限制这种情况的尺寸，但是可以是例如155/65R 13等。

上述安装体11、环状体13和胎面构件16同轴地配置于共用轴线。以下，将该共用轴线定义为轴线O，将沿着轴线O的方向定义为轮胎宽度方向H，将正交于轴线O的方向定义为轮胎径向，将绕着轴线O旋转的方向定义为轮胎周向。另外，安装体11、环状体13和胎面构件16的轮胎宽度方向H上的中央部配置在彼此一致的状态。另外，无论在轮胎宽度方向H上的位置如何，环状体13的外径均是均匀的。

安装体11设置有：装配筒部17，其供车轴的顶端部装配；外环部18，其从轮胎径向上的外侧围绕装配筒部17；以及多个肋19，其使装配筒部17与外环部18连结。

装配筒部17、外环部18和肋19由诸如铝合金等的金属材料形成为一体。装配筒部17和外环部18被形成为圆筒状并同轴地配置于轴线O。多个肋19例如在周向上等间隔地布置。

朝向轮胎径向上的内侧凹陷且被构造成沿轮胎宽度方向H延伸的多个键槽部18a在轮胎周向上间隔开地形成于外环部18的外周面。在外环部18的外周面，键槽部18a仅在轮胎宽度方向H上的一侧(车体外侧)开口，在轮胎宽度方向H上的另一侧(车体内侧)封闭。

在外环部18中，在轮胎径向上贯通外环部18的多个减重孔18b在轮胎宽度方向H上间隔开地形成于在轮胎周向上彼此相邻的键槽部18a之间的部分。由多个减重孔18b构成的多个孔列18c在轮胎周向上间隔开地形成。同样地，在各肋19中也形成有在轮胎宽度方向H上贯通肋19的减重孔19a。

供具有通孔28a的板材28嵌入的凹部18d形成在外环部18的轮胎宽度方向H上的一侧的端缘的与键槽部18a对应的位置处。凹部18d朝向轮胎宽度方向H上的另一侧凹陷。另外，在构成凹部18d的壁面中的面向轮胎宽度方向H上的一侧的壁面，形成有与嵌入凹部18d的板材28的通孔28a连通的内螺纹部。

另外，多个通孔28a在轮胎周向上间隔开地形成在板材28中。

同样地，多个内螺纹部在轮胎周向上间隔开地形成于凹部18d的壁面。在图示的示例中，以形成有两个通孔28a和两个内螺纹部的情况作为示例，但是数量并不限于两个。

圆筒状的外装体12嵌在安装体11的外侧。朝向轮胎径向上的内侧突出且遍及轮胎宽度方向H上的整个长度延伸的突条部12a形成于外装体12的内周面。多个突条部12a在轮胎周向上间隔开地形成于外装体12的内周面，并且分别与形成于安装体11的键槽部18a接合。

因而，在突条部12a与键槽部18a接合的状态下，通过将螺栓(未示出)穿过嵌入凹部18d的板材28的通孔28a而螺合进内螺纹部，使外装体12固定到安装体11。

另外，在构成键槽部18a的壁面中，在轮胎周向上的彼此面对的一对侧壁面被形成为垂直于底壁面。同样地，在突条部12a的外表面中，从外装体12的内周面立起的一对侧壁面和面向轮胎径向上的内侧的顶壁面被形成为彼此垂直。因而，突条部12a和键槽部18a的轮胎周向上的尺寸彼此相等。

利用如上构造，突条部12a与键槽部18a在几乎不发出卡嗒声的情况下精确地接合。

连结构件15使安装体11的外周面侧与环状体13的内周面侧以能够相对弹性移位的方式连结。在图示的示例中，连结构件15包括使嵌在安装体11外侧的外装体12的外周面与环状体13的内周面连结的第一连结板21和第二连结板22。第一连结板21和第二连结板22均由能够弹性变形的板材形成。

多个第一连结板21沿轮胎周向布置在位于轮胎宽度方向H上的一侧的位置。多个第二连结板22沿轮胎周向布置在位于轮胎宽度方向H上的另一侧的位置。也就是，多个第一连结板21和第二连结板22在轮胎宽度方向H上彼此间隔开地布置且沿轮胎周向布置在各自的位置处。例如，可以沿轮胎周向分别设置60个第一连结板21和60个第二连结板22。

多个连结构件15分别布置在相对于轴线O旋转对称的位置处、布置在外装体12与环状体13之间。另外，所有连结构件15均具有相同的形状和相同的尺寸，连结构件15的轮胎宽度方向H上的宽度小于环状体13的轮胎宽度方向H上的宽度。

因此，在轮胎周向上相邻的第一连结板21彼此不接触。同样地，在轮胎周向上相邻的第二连结板22彼此也不接触。另外，在轮胎宽度方向H上相邻的第一连结板21和第二连结板22彼此不接触。此外，第一连结板21和第二连结板22具有相同的轮胎宽度方向H上的宽度，并且具有相同的厚度。

如图3所示，在第一连结板21中，连结到环状体13的一端部(外端部)21a相对于连结到外装体12的另一端部(内端部)21b位于轮胎周向上的一侧。另一方面，在第二连结板22中，连结到环状体13的一端部(外端部)22a位于连结到外装体12的另一端部(内端部)22b的轮胎周向上的另一侧。

因此，构成一个连结构件15的第一连结板21和第二连结板22的各自的一端部21a和22a在轮胎宽度方向H上的位置彼此不同的状态下连结到环状体13的内周面的轮胎周向上的相同位置。

在第一连结板21中，在位于一端部21a与另一端部21b之间的中间部分处形成有朝向轮胎周向弯曲的多个弯曲部21d至21f，并且在第二连结板22中，在位于一端部22a与另一端部22b之间的中间部分处形成有朝向轮胎周向弯曲的多个弯曲部22d至22f。

在当从轮胎宽度方向H观察非充气轮胎1时的轮胎侧视图中，多个弯曲部21d至21f沿着第一连结板21延伸的延伸方向形成，多个弯曲部22d至22f沿着第二连结板22延伸的延伸方向形成。在图示的示例中，第一连结板21中的多个弯曲部21d至21f在上述延伸方向上彼此相邻且具有彼此相反的弯曲方向，并且第二连结板22中的多个弯曲部22d至22f在上述延伸方向上彼此相邻且具有彼此相反的弯曲方向。

形成在第一连结板21中的多个弯曲部21d至21f包括：第一弯曲部21d，其弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出；第二弯曲部21e，其位于第一弯曲部21d与一端部21a之间且弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出；以及第三弯曲部21f，其位于第一弯曲部21d与另一端部21b之间且弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出。第二弯曲部21e与一端部21a相连。

形成在第二连结板22中的多个弯曲部22d至22f包括：第一弯曲部22d，其弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出；第二弯曲部22e，其位于第一弯曲部22d与一端部22a之间且弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出；以及第三弯曲部22f，其位于第一弯曲部22d和另一端部22b之间且弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出。第二弯曲部22e与一端部22a相连。

在图示的示例中，在轮胎侧视图中，第一弯曲部21d的曲率半径大于第二弯曲部21e和第三弯曲部21f的曲率半径，第一弯曲部22d的曲率半径大于第二弯曲部22e和第三弯曲部22f的曲率半径，并且第一弯曲部21d布置在第一连结板21的延伸方向上的中央部，第一弯曲部22d布置在第二连结板22的延伸方向上的中央部。

第一连结板21和第二连结板22的长度彼此相等。在轮胎侧视图中，第一连结板21的另一端部21b和第二连结板22的另一端部22b连结到如下相应位置处：该位置为外装体12的外周面的从在轮胎径向上面向一端部21a和一端部22a的位置起绕着轴线O朝向轮胎周向上的一侧和另一侧去相同距离的位置。

具体地，第一连结板21的另一端部21b和第二连结板22的另一端部22b连结到外装体12的外周面，使得由连接第一连结板21的一端部21a和另一端部21b的线以及连接第二连结板22的一端部22a和另一端部22b的线形成的角度为例如20°以上且135°以下。

另外，在第一连结板21和第二连结板22中，第一弯曲部21d和第一弯曲部22d彼此均具有在轮胎周向上相反的突出方向、但尺寸相同，第二弯曲部21e和第二弯曲部22e彼此均具有在轮胎周向上相反的突出方向、但尺寸相同，第三弯曲部21f和第三弯曲部22f彼此均具有在轮胎周向上相反的突出方向、但尺寸相同。

利用如上构造，如图3所示，各连结构件15在轮胎侧视图中的形状均相对于沿轮胎径向延伸且穿过第一连结板21的一端部21a和第二连结板22的一端部22a的假想线L线对称。

上述外装体12、环状体13和多个连结构件15由例如合成树脂材料形成为一体。合成树脂材料可以为例如一种树脂材料、包含两种以上树脂材料的混合物或者包含一种以上树脂材料与一种以上弹性体的混合物，此外，合成树脂材料可以包括诸如抗氧化剂、增塑剂、填料、颜料等的添加物。

顺便地，如图1所示，外装体12被分割成位于轮胎宽度方向H上的一侧的第一外装体25和位于轮宽度方向H上的另一侧的第二外装体26。同样地，环状体13被分割成位于轮胎宽度方向H上的一侧的第一环状体23(分割筒)和位于轮胎宽度方向H上的另一侧的第二环状体24(分割筒)。在环状体13中，在轮胎宽度方向H上彼此邻接布置的第一环状体23和第二环状体24(多个分割筒)的轮胎宽度方向H上的端部彼此连结。

在图示的示例中，外装体12和环状体13被在各自轮胎宽度方向H上的中央部处分割。

然后，如图4所示，第一外装体25和第一环状体23例如通过注射成型与第一连结板21形成为一体。第二外装体26和第二环状体24例如通过注射成型与第二连结板22形成为一体。

以下，将第一外装体25、第一环状体23和第一连结板21所一体形成的单元称作第一分割壳体31，将第二外装体26、第二环状体24和第二连结板22所一体形成的单元称作第二分割壳体32。

另外，当以第一分割壳体31为示例时，可以使用的注射成型方法包括同时成型整个第一分割壳体31的一般方法、在将第一外装体25、第一环状体23和第一连结板21中的某些部分设置为***品(insert part)的情况下注射成型形成除了***品以外的其余部分的***成型、所谓的双色成型(two-color molding)等。另外，当同时整体注射成型第一分割壳体31时，形成于外装体12的多个突条部12a可以用作浇口部分(gate portion)。

这些点适用于第二分割壳体32。

另外，在注射成型时，当以第一分割壳体31为示例时，第一外装体25、第一环状体23和第一连结板21可以由不同材料形成，或者可以由相同材料形成。尽管材料可以是例如金属材料或树脂材料等，但是考虑到轻量化，优选树脂材料、特别是热塑性树脂。

这些点也适用于第二分割壳体32。

如图5所示，在第一分割壳体31中，第一连结板21的轮胎宽度方向H上的中央部相对于第一环状体23的轮胎宽度方向上的中央部位于轮胎宽度方向H上的内侧(中央侧)，在第二分割壳体32中，第二连结板22的轮胎宽度方向H上的中央部相对于第二环状体24的轮胎宽度方向上的中央部位于轮胎宽度方向H上的内侧(中央侧)。另外，第一外装体25的轮胎宽度方向H上的中央部相对于第一连接板21的轮胎宽度方向H上的中央部位于轮胎宽度方向H上的内侧，第二外装体26的轮胎宽度方向H上的中央部相对于第二连接板22的轮胎宽度方向H上的中央部位于轮胎宽度方向H上的内侧。

然而，本发明不限于此，在第一分割壳体31中，第一连结板21的轮胎宽度方向H上的中央部、第一环状体23的轮胎宽度方向上的中央部以及第一外装体25的轮胎宽度方向H上的中央部中的至少两个以上的中央部可以彼此一致，在第二分割壳体32中，第二连结板22的轮胎宽度方向H上的中央部、第二环状体24的轮胎宽度方向上的中央部以及第二外装体26轮胎宽度方向H上的中央部中的至少两个以上的中央部可以彼此一致。

第一环状体23和第二环状体24通过使第一环状体23和第二环状体24的在轮胎宽度方向H上彼此面对的端缘例如焊接、熔接、粘接等而彼此连结，因而环状体13中设置有接合部13a，在接合部13a处，第一环状体23的轮胎宽度方向H上的端部连结到第二环状体24的轮胎宽度方向H上的端部。另外，在焊接的情况下，例如可以采用热板焊接等。同样地，第一外装体25和第二外装体26的在轮胎宽度方向H上彼此面对的端缘彼此接触。

然而，第一外装体25和第二外装体26的轮胎宽度方向H上的宽度可以被形成为小于第一环状体23和第二环状体24的轮胎宽度方向H上的宽度。

在这种情况下，当第一分割壳体31连结到第二分割壳体32时，第一外装体25和第二外装体26的在轮胎宽度方向H上彼此面对的端缘在轮胎宽度方向H上是分离的。因此，能够防止例如在嵌在安装体11外侧的外装体12的内周面产生毛刺。

如图4所示，第一分割壳体31和第二分割壳体32具有相同的形状和尺寸。另外，当第一分割壳体31和第二分割壳体32如上所述地连结为一体时，第一环状体23的端缘和第二环状体24的端缘在轮胎宽度方向H上彼此抵接并在如下状态下连结：第一分割壳体31的方向和第二分割壳体32的方向在轮胎宽度方向H上彼此相反，同时第一分割壳体31和第二分割壳体32以各连结构件15如上所述地在轮胎侧视图中线对称的方式沿轮胎周向排列。

随后，能够通过将胎面构件16设置到组合为一体的第一分割壳体31和第二分割壳体32获得非充气轮胎1。

如图1和图5所示，胎面构件16被形成为圆筒状，并且遍及整个区域地一体覆盖在环状体13的外周面侧。胎面构件16被形成为在轮胎宽度方向H上比环状体13宽，并且胎面构件16的轮胎宽度方向H上的两侧端部从环状体13向轮胎宽度方向H上的外侧突出。胎面构件16的内径遍及轮胎宽度方向H上的整个长度地均匀，并且胎面构件16的内周面与环状体13的外周面遍及整个区域地紧密接触。此外，胎面构件16的内径是胎面构件16的内周面与轴线O之间的轮胎径向上的距离。

如图5所示，在沿着轮胎宽度方向H截取的截面图中，胎面构件16的外周面具有朝向轮胎径向上的外侧突出的曲面形状，胎面构件16的外径随着距离远离胎面构件16的最大外径部分16a而在轮胎宽度方向H上逐渐减小。胎面构件16的最大外径部分16a位于非充气轮胎1的轮胎宽度方向H上的中央部。胎面构件16的轮胎径向上的厚度随着距离远离胎面构件16的最大外径部分16a而在轮胎宽度方向H上逐渐减小。此外，胎面构件16的外径是胎面构件16的外周面与轴线O之间的轮胎径向上的距离。

在沿着轮胎宽度方向H截取的截面图中，胎面构件16被形成为相对于胎面中心面C线对称。此外，胎面中心面C是穿过胎面构件16的轮胎宽度方向H上的中心且垂直于轴线O的假想面。在本实施方式中，胎面中心面C通过胎面构件16的最大外径部分16a和环状体13的接合部13a。

胎面构件16例如由天然橡胶和/或橡胶组合物被硫化的硫化橡胶、热塑性材料等形成。

将热塑性弹性体、热塑性树脂等作为热塑性材料的示例。将日本工业标准JISK6418中规定的酰胺系热塑性弹性体(TPA)、酯系热塑性弹性体(TPC)、烯烃系热塑性弹性体(TPO)、苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、氨酯系热塑性弹性体(TPU)、热塑性橡胶交联体(TPV)、其它热塑性弹性体(TPZ)等作为热塑性弹性体的示例。

将氨酯树脂、烯烃树脂、氯乙烯树脂、聚酰胺树脂等作为热塑性树脂的示例。另外，从耐磨耗性的观点出发，胎面构件16由硫化橡胶形成是优选的。

在本实施方式中，非充气轮胎1还包括保护构件41。保护构件41从轮胎宽度方向H上的外侧覆盖环状体13的面向轮胎宽度方向H的侧面，并且保护构件41位于连结构件15的轮胎宽度方向H上的外侧。保护构件41分别设置于环状体13的面向轮胎宽度方向H的两侧面并连结到胎面构件16。保护构件41被形成为环状以遍及整周地覆盖环状体13的侧面，并且保护构件41遍及整周地固定于环状体13的侧面。保护构件41布置于胎面构件16的轮胎宽度方向H上的两侧端部，并且还遍及整周地固定于胎面构件16的该两侧端部的内周面。

在沿着轮胎宽度方向H截取的截面图中，保护构件41被形成为矩形形状，其中一对边沿轮胎宽度方向H延伸，另一对边沿轮胎径向延伸。在沿着轮胎宽度方向H截取的截面图中，保护构件41在轮胎宽度方向H上比在轮胎径向上大。无论在轮胎宽度方向H上的位置如何，保护构件41的作为轮胎径向上的尺寸的厚度均是等同的，并且无论在轮胎径向上的位置如何，保护构件41的作为轮胎宽度方向H上的尺寸的宽度均是等同的。在本实施方式中，保护构件41的朝向轮胎宽度方向H上的内侧的侧面固定于环状体13的侧面，并且保护构件41的面向轮胎径向上的外侧的外周面固定于胎面构件16的侧端部的内周面。

此外，保护构件41与环状体13或胎面构件16能够例如利用所夹着的粘接剂而固定，或者它们能够通过螺钉固定而连结。

保护构件41的厚度等于环状体13的轮胎宽度方向H上的侧端部的厚度，并且保护构件41的内周面与环状体13的侧端部的内周面形成在同一平面。保护构件41的宽度等于胎面构件16的侧端部的宽度，并且保护构件41不从胎面构件16的侧端部朝向轮胎宽度方向H上的外侧突出。此外，保护构件41的宽度可以为1mm以上且5mm以下。

保护构件41由与环状体13和胎面构件16的材料不同的材料形成，并且独立于环状体13和胎面构件16地形成。保护构件41由例如由天然橡胶和/或橡胶组合物被硫化的硫化橡胶、热塑性材料、金属材料等形成。此外，作为热塑性材料，能够采用例示用于胎面构件16的材料同样的材料。保护构件41的刚性可以低于或高于环状体13和胎面构件16的刚性，并且保护构件41的硬度可以低于或高于环状体13和胎面构件16的硬度。

如上所述，根据本实施方式的非充气轮胎1，由于保护构件41从轮胎宽度方向H上的外侧覆盖环状体13的侧面，所以当非充气轮胎1越过路缘石时，能够通过与路缘石碰撞的保护构件41防止环状体13或连结构件15抵靠路缘石的碰撞。由此，能够抑制在越过路缘石时发生对环状体13或连结构件15的损伤。

此外，当保护构件41的宽度为1mm以上且5mm以下时，能够在抑制重量增加的同时可靠地抑制损伤的发生。也就是，当保护构件41的宽度小于1mm时，存在无法通过保护构件41充分地保护环状体13的可能性。另外，当保护构件41的宽度大于5mm时，保护构件41可能过重。

(第二实施方式)

接下来，将参照图6说明根据本发明的第二实施方式的非充气轮胎。

在第二实施方式中，将用相同的附图标记表示与第一实施方式中的组成部件相同的组成部件，将省略其说明，并且将仅说明区别点。

在根据本实施方式的非充气轮胎50中，保护构件41与胎面构件16一体地形成。保护构件41由与胎面构件16的材料相同的材料形成，并且保护构件41的轮胎宽度方向H上的两端部中的各端部朝向轮胎径向上的内侧突出。

如上所述，根据本实施方式的非充气轮胎50，由于保护构件41与胎面构件16一体地形成，所以能够容易地形成保护构件41。

(第三实施方式)

接下来，将参照图7说明根据本发明的第三实施方式的非充气轮胎。

在第三实施方式中，将用相同的附图标记表示与第二实施方式中的组成部件相同的组成部件，将省略其说明，并且将仅说明区别点。

在根据本实施方式的非充气轮胎60中，在沿着轮胎宽度方向H截取的截面图中，保护构件41被形成为朝向轮胎宽度方向H上的外侧突出的三角形，并且保护构件41从胎面构件16朝向轮胎宽度方向H上的外侧突出。

位于保护构件41的轮胎径向上的外侧的部分41a(以下，称作“外侧部分”)从轮胎径向上的外侧朝向内侧在轮胎宽度方向H上逐渐变宽。

在保护构件41的外侧部分41a中，在沿着轮胎宽度方向H截取截面图中，从胎面构件16朝向轮胎宽度方向H上的外侧突出的部分的外周面与胎面构件16的外周面平滑相连。

位于保护构件41的轮胎径向上的内侧的部分41b(以下，称作“内侧部分”)从轮胎径向上的内侧朝向外侧在轮胎宽度方向H上逐渐变宽。

在沿着轮胎宽度方向H截取截面图中，保护构件41的内侧部分41b是直线状延伸的倾斜面。

(第四实施方式)

接下来，将参照图8说明根据本发明的第四实施方式的非充气轮胎。

在第四实施方式中，将用相同的附图标记表示与第二实施方式中的组成部件相同的组成部件，将省略其说明，并且将仅说明区别点。

在根据本实施方式的非充气轮胎70中，在沿着轮胎宽度方向H截取的截面图中，胎面构件16被形成矩形形状，其中一对边沿轮胎宽度方向H延伸，其余一对边沿轮胎径向延伸。胎面构件16的厚度遍及轮胎宽度方向H地相同。

另外，本发明的技术范围不限于上述实施方式，并且在不超出本发明的精神和范围的情况下能够做出各种变型。

在上述实施方式中，保护构件41分别设置于环状体13的轮胎宽度方向H上的两侧面，但是本发明不限于此。例如，保护构件41可以仅设置于环状体13的两侧面中的任一侧面。

在上述实施方式中，保护构件41被形成为环状以遍及整周地覆盖环状体13的轮胎宽度方向H上的侧面，但是本发明不限于此。例如，保护构件41可以覆盖环状体13的侧面的轮胎周向上的有限部分。

另外，保护构件41可以朝向轮胎宽度方向H上的内侧延伸以覆盖环状体13的内周面。

另外，尽管在上述实施方式中已经说明了连结构件15设置有一个第一连结板21和一个第二连结板22的构造，但代替地，可以设置在轮胎宽度方向H上彼此位置不同的多个第一连结板21和多个第二连结板22为一个连结构件15。另外，可以在外装体12与环状体13之间沿轮胎宽度方向H设置多个连结构件15。

另外，代替上述实施方式，例如，第一连结板21的另一端部21b和第二连结板22的另一端部22b可以连结到外装体12的周面上的在轮胎径向上隔着轴线O的各相对位置，或者可以连结到外装体12的周面上的在轮胎径向上面对第一连结板21的一端部21a和第二连结板22的一端部22a的位置，等等。另外，代替上述实施方式，第一连结板21的一端部21a和第二连结板22的一端部22a可以连结到环状体13的内周面，同时使第一连结板21的一端部21a和第二连结板22的一端部22a的轮胎周向上的位置彼此不同。

此外，在上述实施方式中，可以在或可以不在第一外装体25与第二外装体26之间设置轮胎宽度方向H上的间隙。另外，外装体12和环状体13可以被或可以不被在轮胎宽度方向H上分割成三个以上。

另外，在上述实施方式中，外装体12、环状体13和连结构件15通过例如注射成型形成为一体，但本发明不限于注射成型，并且它们可以通过例如铸造等形成为一体。另外，外装体12、环状体13和连结构件15可以单独地形成并彼此连接。

另外，外装体12和安装体11可以形成为一体。也就是，外装体12可以包括在安装体11中。

此外，在上述实施方式中，采用了连结构件15隔着外装体12间接地连结到安装体11的构造，但本发明不限于此，例如可以采用连结构件15直接连结到安装体11的构造。

另外，以上实施方式、变型例、重写的部分等中说明的各构造(构成元件)可以在不超出本发明的精神的范围内组合，对构造进行添加、省略、替换和其它改变是可能的。另外，本发明不受上述实施方式的限制，而仅受权利要求书的范围的限制。

对上述作用和效果进行验证试验。

采用图8所示的非充气轮胎70作为实施例，采用图9所示的在实施例的非充气轮胎70中不设置保护构件41的非充气轮胎100作为比较例。

然后，使这两种非充气轮胎70和100在如下状态下反复越过路缘石CS，并且测量在破损之前越过路缘石CS的回数：在施加1.3kN的负载时，以60km每小时的速度在与路缘石CS邻接的路面R上行进。

结果是：实施例的非充气轮胎70的在破损之前的越过回数比比较例的非充气轮胎100的在破损之前的越过回数多20％。

产业上的可利用性

根据本发明，能够防止在越过路缘石时发生损伤。

附图标记说明

1、50、60、70 非充气轮胎

11 安装体

13 环状体(外筒体)

15 连结构件

16 胎面构件

41 保护构件

H 轮胎宽度方向

Claims (2)

1.一种非充气轮胎，其包括：

安装体，其安装于车轴；

外筒体，其从轮胎径向上的外侧围绕所述安装体；

连结构件，其使所述安装体和所述外筒体以能够移位的方式连结；以及

圆筒状的胎面构件，其外装于所述外筒体，

其中，所述非充气轮胎设置有保护构件，所述保护构件从轮胎宽度方向上的外侧覆盖所述外筒体的面向轮胎宽度方向的侧面。

2.根据权利要求1所述的非充气轮胎，其特征在于，所述保护构件与所述胎面构件形成为一体。