CN104652141A - 纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺，主要针对传统工艺的工艺时长较长、能源消耗较大的问题。该工艺包括漂白处理以及除氧、抛光和染色一浴式处理，除氧、抛光和染色一浴式处理包括：加水、柠檬酸，染色机升温至第一温度，保温运转；然后加入除氧酶、抛光酶，保温运转；用循环注料方式向染色机加入盐、第一道纯碱，保温运转；用清水化料方式加入染料，保温运转；加入第二道纯碱，保温运转；升温至第二温度，保温运转，排水。由于同时加入除氧酶和抛光酶，同时进行除氧和抛光；而且除氧、抛光和染色采用一浴式处理，在除氧和抛光之后，不用排水，直接进行染色，从而节约时间、减少了用水量、用电量和消耗蒸汽的量。

Description

纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺
技术领域
本发明涉及一种纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺。
背景技术
众所周知，印染行业的能耗非常高，全国印染行业年耗水量高达百亿吨，耗电量也非常客观，所以要想实现节能减排和企业的可持续发展，使用短流程工艺是有效的解决方法之一。
目前传统的染色工艺包括漂白处理、除氧处理、抛光处理、水洗处理和染色处理。
漂白处理具体为：在95℃-98℃下，漂白30min-60min，以2℃/min速率降温至80℃，然后排放。
除氧处理具体为：按浴比1：7进水，加入柠檬酸、除氧酶，在40℃下运转20min，然后排放。其中加入柠檬酸的量可为1.5g/l-2.0g/l，除氧酶的量可为0.09g/l。
抛光处理具体为：按照浴比1：8进水，加入冰醋酸或柠檬酸使PH值调节至4.5-5.5，加入抛光酶，升温至50℃，保温50min，升温至80℃，保温10min，排放；
水洗处理具体为：按照浴比1：8进水，常温水洗10min，溢流水洗5min，排放。
染色工序具体为：按照浴比1：7进水，升温至40℃，用10min时间加入染料，运转20min，用5min时间加入第一道元明粉，运转15min；再用5min时间加入第二道元明粉，运转20min；用10min时间加入第一道纯碱，运转20min；以1℃/min的速率升温至60℃，保温10min；在加入第二道纯碱，保温运转40min，排放。
除氧处理就是染色前去除残存的双氧水的过程，因为残存的双氧水会破坏染料的结构，严重影响到染色的效果。抛光处理即生物光洁整理，是对纤维素纤维织物进行永久性功能整理的过程，使织物表面光洁、抗起球、抗起毛。水洗处理就是去除除氧处理和抛光处理中加入的物质。
上述工艺的工艺时长为6个小时左右；以处理1000kg纤维素纤维织物为例，耗水量至少为30000L，其中溢流水洗过程耗费的水量没有计入其中；处理1000kg纤维素纤维织物所需染色机的功率不低于55千瓦，耗电量为55×6＝330度；以6公斤蒸汽压力折算，消耗的蒸汽约为0.56吨。从上述计算可见，工艺时长、耗水量、耗电量、消耗蒸汽量都是非常客观的。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺，以解决传统工艺的工艺时长较长、能源消耗较大的问题。
为达到上述目的，本发明包括漂白处理以及在所述漂白处理之后执行的除氧、抛光和染色一浴式处理，所述除氧、抛光和染色一浴式处理包括：按照浴比向染色机加入水，加入柠檬酸，染色机升温至第一温度，保温运转；然后加入除氧酶、抛光酶，保温运转；用循环注料方式向染色机加入盐、第一道纯碱，保温运转；用清水化料方式加入染料，保温运转；加入第二道纯碱，保温运转；按照预定升温速度升温至第二温度，保温运转，排水。
本发明同时加入除氧酶和抛光酶，同时进行除氧和抛光，从而达到了节约时间、减少了用水量、用电量和消耗蒸汽的量。还有，本发明中除氧、抛光和染色采用一浴式处理，在除氧和抛光之后，不用排水，直接进行染色，不仅节约了排水、进水所需要的时间，而且也减少了用水量，节约了时间就减少了用电量，减少了用电量就减少了消耗蒸汽的量。可见本发明相对于传统工艺，不仅节约了工艺用时，也节约了能源。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图；
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明做进一步的描述。
本发明提供一种纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺，该染色工艺包括漂白处理以及在所述漂白处理之后执行的除氧、抛光和染色一浴式处理。
其中所述除氧、抛光和染色一浴式处理包括：
按照浴比向染色机加入水，加入柠檬酸，染色机升温至第一温度，保温运转；然后加入除氧酶、抛光酶，保温运转；该过程为除氧和抛光。
用循环注料方式向染色机加入盐、第一道纯碱，保温运转；用清水化料方式加入染料，保温运转；加入第二道纯碱，保温运转；按照预定升温速度升温至第二温度，保温运转，排水；该过程为染色。
本发明为与背景技术中的传统工艺进行对比，将浴比设定为1：8，但是由于在染色过程中，染料和第二道纯碱的加入过程中，不光加入了染料和纯碱，还加入了化料用的水，所以进水时的浴比为1：6.5即可。第一温度可以为45℃，升至第一温度之后，保温运转的时间为10min，在加入除氧酶、抛光酶后，保温运转的时间为25min。加入柠檬酸的量可为1.5g/l-2g/l。
加入的盐的作用是促染，纯碱的作用是：消除了纤维上的负电荷并使纤维中的部分羟基电离，降低后来的染色过程中的电荷效应，消除了染色过程中的障碍，使染料分子与纤维表面紧密接触，从而提高染料的上染率。
所述第一道纯碱的量可为第二道纯碱的量的1/2，即第一道纯碱的量为需加入纯碱总量的1/3，第二道纯碱的量为需加入纯碱总量的2/3。加入盐和第一道纯碱后保温运转的时间可为10min，加入染料所用的时间可为15min，加入染料后保温运转的时间可为15min，加入第二道纯碱所用的时间可为20min，加入第二道纯碱后保温运转的时间可为15min，升至第二温度后保温运转的时间可为40min。其中第二温度可为60℃，预定升温速度可为1℃/min。
前处理工序中的漂白处理与传统工艺相同，改进之处在于：本发明同时加入除氧酶和抛光酶，同时进行除氧和抛光，从而达到了节约时间、减少了用水量、用电量和消耗蒸汽的量。还有，本发明中除氧、抛光和染色采用一浴式处理，在除氧和抛光之后，不用排水，直接进行染色，不仅节约了排水、进水所需要的时间，而且也减少了用水量，节约了时间就减少了用电量，减少了用电量就减少了消耗蒸汽的量。可见本发明相对于传统工艺，不仅节约了工艺用时，也节约了能源。
而且，纤维织物经本发明染色工艺处理后，经目测和仪器测试，发现本发明提供的染色工艺和传统的抛光效果十分接近，而且也没有增大织物的失重。在传统工艺中除氧之后，要排水，所以在除氧之后的抛光过程中再次加入柠檬酸，当然也可用冰醋酸代替柠檬酸。而本发明由于除氧和抛光同时进行，只需要加入一次的柠檬酸，所以本发明更加节约柠檬酸。本发明在加入盐和第一道纯碱之后，再加入染料，使得盐和第一道纯碱能与纤维织物充分接触，后加入染料染色，促染效果比较好，也很好的提高了上染率。另外，染色无论从色泽、亮度、饱和度和各项物理牢度均优于传统工艺，而且染料的上染率有非常明显的提高，可节约染料8％-10％。
本发明中的整个工艺时长为4.5小时左右，耗水量为16000L，耗电量为55×4.5＝247.5度，以6公斤蒸汽压力折算，消耗蒸汽的量约为0.34吨。可见，从工艺时长和能源消耗上，本发明相对于传统工艺都减少了不少。
以上，仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺，其特征在于：包括漂白处理以及在所述漂白处理之后执行的除氧、抛光和染色一浴式处理，所述除氧、抛光和染色一浴式处理包括：
按照浴比向染色机加入水，加入柠檬酸，染色机升温至第一温度，保温运转；然后加入除氧酶、抛光酶，保温运转；
用循环注料方式向染色机加入盐、第一道纯碱，保温运转；用清水化料方式加入染料，保温运转；加入第二道纯碱，保温运转；按照预定升温速度升温至第二温度，保温运转，排水。
2.根据权利要求1所述的纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺，其特征在于：第一温度为45℃。
3.根据权利要求1所述的纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺，其特征在于：所述第一道纯碱的量为第二道纯碱的量的1/2。
4.根据权利要求1所述的纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺，其特征在于：所述预定升温速度为1℃/min，第二温度为60℃。
5.根据权利要求1所述的纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺，其特征在于：所述柠檬酸的量为1.5g/l-2g/l。
6.根据权利要求1所述的纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺，其特征在于：染色机升温至第一温度后保温运转的时间为10min，加入除氧酶、抛光酶后保温运转的时间为25min。
7.根据权利要求1所述的纤维素纤维织物一浴式短流程染色工艺，其特征在于：加入盐和第一道纯碱后保温运转的时间为10min，加入染料所用的时间为15min，加入染料后保温运转的时间为15min，加入第二道纯碱所用的时间为20min，加入第二道纯碱后保温运转的时间为15min，升至第二温度后保温运转的时间为40min。
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